煤矿机电设备检修规程Word文件下载.docx
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53
4.3 矿车
55
4.4 运输绞车
56
4.5 绳牵引连续运输车
58
4.6 架空乘人装置
59
4.7 平巷人车
61
4.8 推车机
62
4.9 翻车机
4.10 内燃机车
63
5 掘进设备
64
5.1 装岩机
5.2 掘进机
66
6 电气设备
72
6.1 开关
6.1.1 矿用隔爆型高压配电装置
6.1.2 高压开关柜
78
6.1.3 矿用防爆型低压交流真空开关
82
6.1.4移动变电站用开关 87
6.1.56-10kV成套配电装置 89
6.1.6漏电保护装置 96
6.2变压器 97
6.2.1户外6—10kV及以下变压器 97
6.2.2矿用隔爆型移动变电站及矿用隔爆型干式变压器 99
6.2.3联锁装置 102
6.2.4 试验 102
6.3 电动机 102
6.3.1交流电动机 102
6.3.2直流电动机 107
6.4辅助设备 111
6.4.1矿用隔爆型煤电站综合保护装置 111
6.4.2矿用隔爆型照明信号综合保护装置 112
6.4.3矿用隔爆型检漏继电器 113
6.4.4通信设备 116
6.4.5监测监控设备 123
7 附录 126
7.1附录1 煤矿电气设备有关标准、规程、规定 126
7.2附录2 CKJ系列交流真空接触器维修、检修技术 127
7.3附录3 真空开关试验方法 135
7.4附录4 干式变压器主要绝缘材料表 138
7.5附录5 瓷套管灌注工艺 138
7.6附录6 本规程使用的计量单位及符号说明 139
1 总 则
1.1本《规程》以原煤炭部1987年颁发的《煤矿机电设备检修质量标准》为基础进行修改制定。
1.2在检修煤矿设备时必须坚持安全第一的原则，不安全不准检修。
1.3煤矿设备检修必须要有计划、有组织、有安全措施，有主管领导现场指挥。
1.4煤矿设备检修必须严格执行《煤矿安全规程》设备检修安全和有关规定。
1.5本《规程》适用于煤矿机电设备检修，可作为设备检修后验收的技术依据。
设备检修后及设备运行中应达到《煤矿矿井机电设备完好标准》、《煤矿安全质量标准化标准考核评级办法》及其它相关标准的要求。
1.6防爆型电气设备检修后应达到防爆性能要求；
有关设备、部件、材料符合“煤矿矿用产品安全标志”的要求，符合阻燃和抗静电的要求，符合有关设备检修资质管理的要求。
1.7引进设备的检修应依据外企厂商相关技术文件的要求，本《规程》仅供参考。
1.8本《规程》通用部分的技术要求和计量单位等执行国家或有关行业的技术标准。
1.9本《规程》执行《煤炭法》、《矿山安全法》、《煤矿安全监察条例》、《煤矿安全规程》等煤炭法律、法规、规程和管理标准，执行所有相关MT煤炭行业技术标准。
1.1035kV以上的电气设备检修应执行电力行业的有关技术标准。
1.11检修人员的劳动保护、安全防护、劳动卫生及环境要求等必须按照国家和有关行业标准执行。
2通用部分
2.1机械通用部分
2.1.1紧固件
2.1.1.1螺纹连接件和锁紧件必须齐全、牢固可靠。
螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱角严重变形。
螺孔乱扣、滑扣时，允许扩孔，增大螺栓直径，但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和工作性能。
2.1.1.2螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母1～3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。
2.1.1.3螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的1/2，且连续不得超过一周。
连接件螺栓的螺纹旋入孔内长度不得小于螺纹直径的1.5倍。
沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。
2.1.1.4螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。
2.1.1.5同一部位的紧固件规格必须一致，材质必须满足设计要求。
主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。
2.1.1.6使用花螺母时，开口销应符合要求。
使用止动垫圈时，包角应稳固；
使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺栓方向一致，接头应向内弯曲。
2.1.1.7弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的1/2）。
2.1.1.8螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。
如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。
2.1.1.9铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。
2.1.1.10稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。
2.1.2键和键槽
2.1.2.1键的表面应光滑平整，规格符合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于45号钢的剪切强度。
2.1.2.2键和轮毂键槽规格和公差符合标准。
2.1.2.3键和键槽之间不得加垫。
平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5％。
轴及轮毂的键槽宽度应一致。
2.1.2.4装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80％，不得大于键全长的95％（钩头键不包括钩头的长度）。
键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的
80％。
花键的接触齿数应不小于总齿数的2/3。
2.1.2.5平键键槽的中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差，均应符合技术文件的规定。
2.1.3三角带传动装置
2.1.3.1三角胶带主、被动轮轴轴心线平行度不超过1‰。
2.1.3.2两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：
当中心距≤500mm时为1.5mm，当中心距≥500mm时为2mm。
2.1.3.3各三角胶带松紧应基本一致，以150～200N的力，按压每根胶带中段，压下距离之差不大于15～25mm。
运转中被动轮的实际转数，不应低于计算值的97％。
2.1.3.4三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。
2.1.3.5三角胶带轮沟槽槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。
小于规定间隙时应进行更换，或用加深槽部的方法进行修理，但轮缘厚度不得小于原厚度的80％。
2.1.4轴和轴承
2.1.4.1轴
（1）轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合技术文件的要求。
轴颈加工减小量不得超过原轴颈的5％。
（2）轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。
超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺等进行修复。
在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。
轴颈直径
80～120
120～180
180～250
250～315
315～400
400～500
圆度和圆柱度
新装轴磨损极
限
0.015
0.100
0.018
0.120
0.020
0.0150
0.023
0.200
0.025
0.220
0.027
0.250
（3）轴颈的圆度和圆柱度，除技术文件规定外，必须符合表2－1－4－1规定。
表2－1－4－1 轴颈圆度和圆柱度 单位mm
（4）轴颈表面粗糙度Ra≤0.8μm。
2.1.4.2滑动轴承
（1）轴瓦合金层与轴瓦应牢固粘合，不得有脱壳现象。
轴瓦合金层表面不得有夹杂物、气孔、裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。
在下列情况下不允许用焊接方法修复：
1）局部出现三个以下散在气孔，其最大尺寸不大于2mm，且相互间距不小于15mm；
2）仅在端角处有轻微裂纹；
3）剥落面积不超过1cm2并且不多于三处。
（2）轴颈与轴瓦的顶间隙超过表2－1－4－2的最大值时，应调整垫片。
垫片重叠数量不得超过4片。
不能用垫片调整的轴瓦，其顶间隙超过最大磨损间隙时，应更换轴瓦。
轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。
表2－1－4－2 轴颈与轴瓦的顶间隙 单位mm
顶间隙
最大磨损间隙
＞30～50
0.050～0.128
0.20
＞50～80
0.060～0.152
0.25
＞80～120
0.072～0.180
0.30
＞120～180
0.085～0.211
0.35
＞180～250
0.170～0.314
0.45
＞250～315
0.190～0.352
0.50
＞315～400
0.210～0.382
0.60
＞400～500
0.230～0.424
0.70
（3）轴瓦与轴颈的承载部分应有90o～120o的接触弧面，接触长度不得小于轴瓦长度的
（4）轴瓦润滑油的油量要适当，油质应符合规定。
轴承座不得漏油。
采用油圈润滑方式的轴瓦，油圈要转动灵活，油圈不得有裂纹。
采用压力润滑时，油质、油压应符合规定，油路应畅通。
（5）轴瓦温度探头安装位置必须准确，该探头必须与轴瓦直接接触。
2.1.4.3滚动轴承
（1）轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。
保持架应完整无变形。
转动灵活，无异响。
（2）轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件规定；
无具体规定时，应符合表2－1－4－3及表2－1－4－4的规定。
不得采取在轴颈上打麻面或加垫的办法来处理该项配合出现的间隙。
（3）滚动轴承径向磨损间隙不得超过表2－1－4－5的规定。
（4）安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸要求；
无规定时，应符合表2－1－4－6的规定。
表2－1－4－3 轴承内圈与轴颈配合（k6） 单位mm
轴承内径
配合过盈量
0.002～0.030
0.002～0.036
0.003～0.045
0.003～0.053
0.004～0.063
表2－1－4－4 轴承外圈与轴承座配合（J7） 单位mm
轴承外径
配合间隙（+）或过盈量（－）
+0.031～－0.012
+0.037～－0.013
＞120～150
+0.044～－0.014
＞150～180
+0.051～－0.014
+0.060～－0.016
+0.071～－0.016
+0.079～－0.018
+0.088～－0.020
表2－1－4－5滚动轴承径向磨损间隙 单位mm
磨损极限间隙
＞18～30
0.10
0.15
表2－1－4－6 圆锥滚柱轴承轴向间隙 单位mm
轴承内径
轴向间隙
0.05～0.12
0.06～0.14
0.07～0.17
0.08～0.20
0.10～0.24
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