模具工艺课程设计Word格式.docx

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填写机械加工工艺过程卡等技术资料。

学生签名：

2016年6月24日

课程设计（论文）评审意见

评阅人 职称

年 月 日

II

目录

引言 1

第一章零件的技术要求分析及结构分析 2

1.1课程设计零件图 2

1.2零件的分析 2

1.2.1零件的功能分析 2

1.2.2零件的结构及技术要求分析 3

第二章毛坯制造工艺设计 4

2.1毛坯的选择 4

2.2确定毛坯尺寸 4

第三章拟定固定板加工工艺路线 5

3.1定位基准的确定 5

3.2加工阶段的划分 5

3.3工序顺序的安排 6

3.3.1机械加工工序 6

3.3.2辅助工序 6

3.4确定加工工艺路线 6

3.5机械加工余量、工序尺寸和定位基准的确定 6

3.6确定切削用量及基本工时 7

3.7热处理工艺 10

3.8修检 10

3.9工艺文件 10

第四章总结 12

参考文献 13

引言

模具制造工艺课程设计是我们本专业主要专业课《模具制造工艺学》在完成课堂讲课的基础上，通过进行相关的课程设计，以达到理论与实践的有机统一，进一步深化对理论的认识，结合具体模具零件的制造工艺设计，为毕业设计及以后从事有关技术工作打下一定的基础。

本课程设计包括以下几方面的内容：

（1）零件的技术要求分析及结构分析：

主要包括零件结构、尺寸精度、表面粗糙度、表面质量等机械性能要求、结构分析等。

（2）毛坯类型及结构尺寸确定：

毛坯的选择，根据零件的要求，进行毛坯尺寸和公差零件图的确定，毛坯制造工艺设计。

（3）机械加工工艺设计：

机械加工工艺设计，零件的机械加工工艺过程包括对零件的铣削磨削，孔加工及工序内容的确定。

（4）相关工艺文件（机械加工过程卡、工序卡）：

根据前述各项内容，一并填入机械加工工艺过程卡中，及填写主要加工工序的工序卡。

3

第一章零件的技术要求分析及结构分析

1.1课程设计零件图

本次课设的零件图如图1-1，为凸模固定板机械加工工艺设计

图1-1冲孔凸模固定板（材料：

Q235）

1.2零件的分析

1.21零件的功能分析

凸模固定板顾名思义就是用于凸模的固定安装板，是用来固定凸模的，它有几个作用，一是固定凸模保证其能垂直于模具的平面，保证在工作时能够垂直的用于冲压、冲

孔、冲裁、落料。

另外保证几个冲头之间的相对位置，不会发生相对的移动。

在冲压时，不被拔下来，还有通过凸模固定板和上模板连接，通过模柄固定于冲床的滑块的安装孔中，进行冲压工作。

1.2.2零件的结构及技术要求分析

本课设的凸模固定板的材料为Q235，其结构也不是太复杂，也就是面和孔的加工，该零件的主要加工面包括以下几个部分：

1.外圆80面的加工

2.上下表面的加工；

3.通孔8、9、

6.5、5、

18.5的加工；

4.沉头孔

9.5、

22.5的加工。

该零件的主要技术要求：

1.表面粗糙度要求：

上下表面的表面粗糙度值为Ra1.6、其他的表面粗糙度为Ra6.3。

2.尺寸公差值要求：

通孔5的公差要求为上偏差为0.021，下偏差为0；

孔

18.5的

公差要求为上偏差为0.021，下偏差为0；

孔差为0.02，另外有角度公差要求为30°

±

2°

。

9.5中心所在的26圆的公差要求为上下偏

第二章毛坯制造工艺设计

2.1毛坯的选择

毛胚的材料为Q235。

零件的轮廓尺寸不大，形状也不复杂，而且外圆表面的精度要求不高，因此毛坯可以采用锻造成型，精度等级为F级。

（参考文献[1]）另外，毛坯尺寸通过确定加工余量后确定。

2.2确定毛坯尺寸

由于凸模固定板为外圆零件，由文献[1]表2-6可知锻造的加工余量和极限偏差为：

6

1

6±

2mm，因此毛坯尺寸为：

86的外圆和高18mm的盘型锻件。

毛坯的零件图，如图2-1所示：

?

86

图2-1毛坯

11

第三章拟定固定板加工工艺路线

3.1定位基准的确定

基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更为严重的还会造成零件大量报废，使生产无法正常进行。

定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定粗基准，然后确定粗基准。

1.粗基准的选择

作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。

凸模固定板属于板类零件，根据基准选择原则可选用上下表面为粗基准。

2.粗精基准的选择

选择零件中间通孔为精基准，遵循“基准统一”原则。

3.2表面加工方法

根据固定板零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法如表3.1：

尺寸精度

表面粗糙度

加工方案

备注

加工表面

等级

Ra/um

1-Φ22.5沉头孔

3-Φ9.5沉头孔

3-Φ5孔

3-Φ6.5孔

2-Φ8孔

6.3

钻-扩

表3.1加工方法

上下表面

IT11、IT8

1.6

粗铣-精铣

外表面

IT11

粗铣

1-Φ18.5孔

5-Φ9孔

3.2加工阶段的划分

该固定板零件质量要求不高，可将加工阶段划分成粗加工和精加工两个阶段。

3.3工序顺序的安排

3.3.1机械加工工序

（1）遵循“先基准后其他原则”原则。

（2）遵循“先粗后精”原则。

先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

（3）遵循“先主后次”原则。

先加工主要表面——模板外圆面及上下平面，后加孔。

（4）遵循“先面后孔”原则。

先加工平面，再加工各孔。

3.3.2辅助工序

精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。

3.4确定加工工艺路线

工序号

1

工序名称

锻造毛坯

机床设备

刀具

量具

游标卡尺

表3.2加工工艺路线

2

粗车侧面

C620-1

YT15

3

粗铣、精铣上下面

X52K、XK7132SD

高速钢粗齿

锥柄立铣刀

4

钻1-Φ17、5-Φ8.8、2-Φ7.8、3-Φ5.8、3-Φ4.8

立式钻床

麻花钻

5

扩Φ18.5、Φ9、Φ8

扩刀

卡尺、塞规

Φ6.5、Φ5

6

镗孔Φ22.5、Φ5

T68

镗刀

7

修检去毛刺

8

终检

卡尺、塞

规、百分表

3.5机械加工余量、工序尺寸和定位基准的确定

1）外圆面（80mm）

查《机械制造基础课程设计指导书》表2-6，得知其余量为：

6mm,毛坯尺寸为

86mm，

由于外圆面的粗糙度为Ra6.3,因此，采用车削粗加工。

此时，直径余量2Z=6mm已满足加工要求。

2）上下表面

选用的毛坯高为：

18mm，而且其上下表面的表面粗糙度要求比较高，为Ra1.6。

因此采用粗铣和精铣。

机械加工总余量为：

2Z=6。

查表可知精铣单边余量为0.7~0.9mm，这里取0.7mm，因此粗铣为3-0.7=2.3mm。

3）孔加工

①钻18.50.021mm

毛坯孔为实心，孔精度为IT7~IT8之间，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-9

及表2.3-12确定工序尺寸及余量为：

钻孔：

扩孔：

17mm

18.50.021mm

2Z=1.5mm

②沉头孔

22.5mm

沉头孔是在孔序尺寸及余量：

18.500.021mm的基础上进行加工，参照《简明手册》表2.3-9确定工

粗镗22.5mm 2Z=4mm

③通孔5-9mm

孔的内表面粗糙度要求为Ra6.3，因此由《简明手册》可知采用以下加工方法：

8.8mm9mm

2Z=0.2mm

④2-

80.012mm

该尺寸的孔，有一孔与

9mm孔的角度位30°

，角度公差为±

该孔的表面粗糙度

要求为：

Ra6.3。

依据《简明手册》表2.3-9，确定工序尺寸及余量：

⑤孔3-

⑥孔3-钻孔：

7.8mm

800.012mm

6.5mm5.8mm6.5mm

50.021mm

4.8mm

50.021mm

2Z=0.7mm

⑦沉头孔

9.5mm

此沉头孔是在通孔

5mm的基础上进行加工，因此，查《机械加工工艺师手册》表

3-31可知，粗镗和半精镗加工