污水处理厂异常情况处理方法Word文档下载推荐.docx

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4、曝气池内产生大量气泡产生原因：

进水负荷过高，冲击负荷较大，造成部分污泥分解并附着于气泡上使气泡发粘不易碎，因此水面积存大量气泡。

减少进水，稍微加大回流污泥量，稳定一段时间后气泡减少系统逐渐正常。

15、曝气池产生茶色或灰色泡沫产生原因：

污泥老化，泥龄过高，解絮后的污泥附于泡沫上解决办法：

增加排泥，逐渐更新系统中的新生污泥，污泥的更新过程需要持续几天时间，期间要控制好运行环境，保证新生污泥有较强的活性（保证溶解氧在1.33.0内的稳定水平，营养物质比例要均衡，适当投加营养盐）。

6、沉淀池有大块黑色污泥上浮产生原因：

1.沉淀池有死角，局部积泥厌氧，产生CH4、CO2，气泡附于污泥粒使之上浮，出水氨氮往往较高；

2.回流比过小，污泥回流不及时使之厌氧解决办法：

1.若沉淀池有死角，可以保持系统处于较高的溶解氧状态问题可以得到缓解，根本解决需要对死角进行构造上的改造才能实现。

2.加大回流比，防止污泥在沉淀池停留时间太长。

7、沉淀池泥面过高，并且出水悬浮物升高产生原因：

1、负荷过高，有机物分解不完全影响污泥沉淀性能，沉降效果变差。

2、负荷过低，污泥缺乏营养，耐低营养细菌增多絮凝性能变差。

3、污泥龄较长，系统中污泥浓度过高并且污泥结构松散不易沉降。

4、水温过高使小分子糖类增多，菌胶团吸附过多糖类造成污泥解絮。

1、降低负荷减少进水COD总量，提高溶解氧使污泥性能逐渐恢复。

2、增加进水量控制在合适的范围，保持较高溶解氧状态一段时间抑制低营养细菌继续增加。

3、加大剩余污泥排放量，将系统污泥浓度控制到合理范围内。

4、降低曝气池中的水温，控制2好溶解氧水平，一段时间后污泥可恢复正常。

8、污泥膨胀在活性污泥系统中，有时污泥的沉降性能转差、比重减轻、体积增大，污泥在沉淀池沉降困难，严重时污泥外溢、流失，处理效果急剧下降，这种现象就是污泥膨胀。

污泥膨胀是活性污泥系统最难解决的问题，至今仍未有较好的解决办法。

（1）下表是在实际运行过程中总结出来的运行对策一览表：

序号膨胀种类现象原因解决对策1丝状菌膨胀通过镜检发现大量丝状菌，其他种类偏少；

1、进水有机质少，F/M太低加大进水量，提高进水有机负荷2、进水N、P等营养物质不足适当调节营养比例COD:

N:

P=200:

5：

13、pH值太低调整PH值69曝气池泥水不分离，出水悬浮物多；

曝气池颜色发黑，产生大量泡沫；

4、曝气池溶解氧太低35oC，并影响到溶解氧的提高增加水温调节设施（如喷淋冷却塔），或通过加强预曝气促进水气蒸发来降低温度2非丝状菌膨胀污泥絮凝沉降性能差，泥水不分离进水含有大量溶解性糖类有机物，使污泥负荷F/M太高，而进水有缺乏足够的N、P或DO,污泥结水率高达400%以上，远大于100%的正常水平1、控制进水稳定，通过投加N、P等营养物质氏营养均衡，提高曝气池溶解氧浓度。

2、投加絮凝剂助凝（聚铝、聚铁、或聚丙烯酰胺）污泥不絮凝，不沉降进水中含有大量有毒物质，导致污泥中毒，使细菌不能分泌出足够的粘性物质通过实验分析，找出有毒源，增加预处理设施，把有毒物质去除掉。

3注：

使用PAC时，药剂投加量折合三氧化二铝为10mg/l即可。

（2）通过调整工艺运行措施控制污泥膨胀的方法调整运行工艺控制措施，对工艺条件控制不当产生的污泥膨胀非常有效。

具体方法有：

（1）在曝气池的进水口处投加粘土、消石灰、生污泥或消化污泥等，以提高活性污泥的沉降性和密实性；

（2）使进入曝气池的废水处于新鲜状态，如采取预曝气措施，使废水处于好氧状态；

（3）加强曝气强度，提高混合液DO浓度，防止混合液局部缺氧或厌氧；

（4）补充氮磷等营养盐，保持混合液中C、N、P等营养物质平衡；

（5）提高污泥回流比，降低污泥在二沉池的停留时间；

（6）对废水进行预曝气吹脱酸气或加减调节，以提高曝气池进水的PH值（糖厂废水大体上偏酸）；

（7）发挥调节池的作用，保证曝气池的污泥负荷相对稳定；

（8）控制曝气池的进水温度；

在曝气池前增设生物选择器（永久性措施）。

好氧生物选择器就是在回流污泥进入曝气池前进行再生性曝气，减少回流污泥中粘性物质的含量，使其中微生物进入内源呼吸阶段，提高菌胶团细菌摄取有机物的能力和与丝状微生物的竞争能力。

为加强生物选择器的效果，可以在曝气过程中投加足量的氮、磷等营养物质，提高污泥的活性。

4二、工艺指标异常的分析控制方法1、pH值：

在实际调节过程中pH值宁愿偏碱而不要偏酸，主要因为偏碱更利于后段絮凝沉淀效果提升。

pH值与其他指标的关系：

（1）与水质水量的关系：

工业排水中pH的波动主要由生产中使用的酸碱药品带来的，需要在运行中逐步熟悉企业排水情况，积累经验通过颜色等物理性质判断水质偏酸或偏碱。

（2）与沉降比的关系：

pH低于5或高于10都会对系统造成冲击，出现污泥沉降缓慢，上清液浑浊，甚至液面有漂浮的污泥絮体。

（3）与污泥浓度（MLSS）的关系：

越高的污泥浓度对pH的波动耐受力越强。

在受冲击后应加大排泥量促进活性污泥更新。

（4）与回流比的关系：

提高回流比以稀释进水的酸碱度也是降低pH波动对系统影响的方法之一。

2、进水温度：

水温高则影响充氧效率，溶解氧难以提高经常是由于这个原因；

温度过低（一般认为低于10影响明显）则絮凝效果变差明显，絮体细小、间隙水浑浊。

3、原水成分：

原水成分变化对活性污泥的影响如下：

原水成分变化对活性污泥的影响原因分析pH值异常波动抑制生长、导致死亡不适合的生长环境有机物浓度过高造成冲击负荷，沉降性差微生物增长迅速，活性高有机物浓度过低活性污泥易老化食物供给不足，活性污泥死亡5悬浮物浓度过高物化段去除不足，活性污泥有效成分低混杂过多固体颗粒，造成活性污泥浓度增长假象进水含有有毒物质活性污泥解体，活性抑制中毒发生，细胞合成受抑制表面活性剂过多池体泡沫过多，充氧效率低泡没覆盖池体表面，氧转移率低。

4、食微比（F/M）食微比就是反映食物与微生物数量关系的一个比值。

运行管理中需要明白：

有多少食物才可以养多少微生物。

通常需要控制食微比在0.3左右，经常利用实验数据代入公式计算以确定适合的进水流量。

BOD值按COD值的50%进行计算，并在日常化验的数据对比中找出适合该处理站水质的COD、BOD比值。

计算方法为：

NS=QLa/XV其中Q污水流量（m3/d）；

V曝气池容积（m3）；

X混合液悬浮物（MLSS）浓度（mg/L）；

La进水有机物（BOD）浓度（mg/L）。

（1）与污泥浓度的关系：

根据有多少食物可以养多少微生物的原理，污泥浓度的调整要与进水浓度相适应，在系统进水水质频繁变化的情况下，以日平均浓度作为调整污泥浓度的参考依据较为合理。

实际操作上，调整污泥浓度的最直接方法就是控制剩余污泥排放量，如能根据排泥数据制作出适合该处理站的排泥曲线，对日后运行有很高的参考价值。

（2）与溶解氧的关系：

食微比过低时，活性污泥过剩，过剩部分污泥的呼吸消耗的氧量大于分解有机物需要的氧，但总需氧量不6变，氧的利用率降低，形成功率的浪费。

食微比过高，系统需氧量上升造成供氧压力，超过系统供氧能力时造成系统缺氧，严重的将引起系统瘫痪。

（3）与活性污泥沉降比的对应关系：

食微比表现对应沉降比表现食微比过低1、沉降过程可出现活性污泥过多，絮体小2、活性污泥色泽较深3、沉降过程较迅速4、上清液带有小颗粒5、沉降的活性污泥压缩性好食微比过高1、活性污泥稀少2、活性污泥色泽鲜淡3、絮凝沉降速度相对缓慢4、上清液浑浊5、沉降活性污泥阶段压缩性差5、溶解氧运行中的溶解氧监测主要依靠在线监测仪表，便携式溶解氧仪和实验测定，3种方法监测，仪器需要经常对比实验测定结果以确保仪器准确。

在出现容氧异常时，应在曝气池中采取多点采样的方法通过测定曝气池不同区域的溶解氧浓度，来分析故障原因。

（1）与原水成分的关系。

原水对溶解氧的影响主要体现在大水量和高有机物浓度都会增加系统的耗氧量，因此运行中曝气机全开之后，要再提高进水量就要根据溶解氧情况而定了。

另外，如原水中存在洗涤剂较多，使得曝气池液面存在隔绝大气的隔离层，同样会降低冲氧效率。

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（2）与污泥浓度的关系。

越高的污泥浓度耗氧量也越大，因此运行中需要通过控制合适的污泥浓度，避免不必要过度耗氧。

同时应该注意，污泥浓度低时应调整曝气量避免过度冲氧引起污泥分解。

（3）与沉降比的关系。

运行中要避免的是过度曝气。

过度曝气会使污泥细小的空气泡附着在污泥上，导致污泥上浮，沉降比增大、沉淀池表面出现大量浮渣。

6、活性污泥浓度（MLSS）活性污泥浓度是指曝气池末端出口混合悬浮固体的含量，用MLSS表示，它是反映曝气池中微生物数量的指标。

（1）与污泥龄的关系。

污泥龄是通过排除活性污泥来达到污泥龄指标的可操作手段。

因此，控制好污泥龄也就同时得出了合适的污泥浓度范围。

（2）与温度的关系。

对于正常的活性污泥菌群来说，温度每下降10，其中的微生物活性就要下降一倍。

因此，运行中我们只需要在温度高时降低系统污泥浓度，温度低时提高系统污泥浓度就能达到稳定处理效率的目的。

活性污泥浓度越高沉降比的最终结果就越大，反之越小。

运行中要注意的是，活性污泥浓度高引起的沉降比升高，观察到的沉降污泥压缩密实；

而非活性污泥浓度升高导致的沉降比升高多半压实性差，色泽暗淡。

低活性污泥浓度导致的沉降比过低，观察到的沉降污泥色泽暗淡、压缩性差、沉降的活性污泥稀少。

87、沉降比（SV30）活性污泥沉降比应该说在所有操作控制中最具备参考意义。

通过观察沉降比可以侧面推定多项控制指标近似值，对综合判断运行故障和运转发展方向具有积极指导意义。

影响沉淀效果的因素及处理对策影响因素原因对策活性污泥浓度过低过低的污泥浓度，使得活性污泥絮团间间距过大，碰撞机会减少，导致絮凝不充分沉淀效果差确认活性污泥浓度与食微比以及污泥龄的关系，并加以调节适应活性污泥浓度过高污泥浓度过高，使得絮体没有完全形成就发生絮体间碰撞沉淀，压缩效果差，易出现翻底用食微比以及污泥龄确定目前污泥浓度是否适合曝气过度曝气过度，导致细小气泡夹杂在污泥絮体中，降低沉降速度，从而影响沉淀效果降低曝气量，并排出污泥老化等增加污泥粘度的因素污泥丝状膨胀膨胀后，污泥絮团间的吸附能力不足以抵消丝状菌产生的支撑膨胀力，导致沉淀速度极其缓慢抑制丝状菌膨胀的方法将在后面的章节中叙述沉降过程的观察要点：

（1）在沉降最初3060秒内污泥发生迅速的絮凝，并出现快速的沉降现象。

如次阶段消耗过多时间，往往是污泥系统故障即将产生的信号。

如沉降缓慢是由于污泥黏度大，夹杂小气泡，则可能是污泥浓度过高、污泥老化、进水负荷高的原因。

（2）随沉降过程深入，将出现污泥絮体不断吸附结合汇集成越9来越大的絮体，颜色加深的现象。

如沉淀过程中污泥颜色不加深，则可能是污泥浓度过低、进水负荷过高。

如出现中间为沉淀污泥，上下皆是澄清液的情况则说明