飞机装配工艺学224Word文档格式.docx

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15mm钻孔、扩孔、皎孔。

2. 影响钻孔质量的主要因素

1.1工件材料1.2钻头转速、1.3进刀量1.4刀具的锋利程度

2. 确定铆钉孔的位置

2.1铆钉孔位置包含内容

边距、排距（行距）、孔距

2.2铆钉孔钻孔的方法

1） 按划线钻孔（钻孔的方向）

2） 按导孔钻孔一导孔通常是制在孔的边距较小、材料较硬或较厚的零件上，在零件制造阶段就制出，装配定位后铆钉孔按导孔钻出。

例如蒙皮和长桁的铆钉孔，是按长桁的导孔钻出。

3） 按钻模钻孔

3. 钩窝

3.1埋头窝的深度要求

埋头窝的深度为负差，铆后铆钉头只允许铆钉头高出蒙皮表面。

3.2埋头窝的制作方法

一般使用镣窝方法，镣窝有专用的镣窝钻。

为保证埋头窝深度公差，应采用能限制窝深的《忽窝钻套。

当蒙皮厚度＜0.8mm时采用冲窝方法。

二、制孔工具设备

1. 风钻

以压缩空气为动力，将高压空气经导管进入机身汽缸，推动活塞做高速往复运动，打击并回转钻杆。

优点：

重量轻，尺寸小，可以手动控制，调节进气阀进气量以调节转速，超载时会自行停转,钻孔直径为2〜6mm,。

2. 自动钻镣装置——自动和半自动的钻镣装置。

1） 在靠模板上装钻镣动力头的方法。

2） 由于飞机骨架零件在装配过程中的定位和装配误差较大，所以不能采用普通的数控自动钻孔装置。

而采用计算机控制的，并且带识别装置的自动钻镣设备。

工作头装数字摄像机检测（骨架零件铆钉孔到骨架零件实际边缘的尺寸是否合适并调整）——检测完毕回到零位一一在工作头上换上钻镣动力头一将蒙皮安装在骨架上_制出定位铆钉孔一定位铆钉后再钻出所有铆钉孔。

3）自动钻孔装置比手工钻孔劳动量能降低50〜60%。

三、铆接

1. 铆钉材料及铆钉长度选择

材料：

碳素钢和合金钢，铝合金和钛合金等。

长度：

经验式

参见标准

2. 锤铆

2.1锤铆过程

利用铆枪的活塞撞击铆卡，铆卡撞击铆钉，在铆钉的另一端由顶铁顶住，使铆钉杆锻粗，形成微头。

2.2锤铆方法

正铆和反铆铆钉头铆钉杆。

2.3正铆

2.3.1优点：

铆接埋头铆钉时表面质量好，因蒙皮不受锤击。

2.3.2缺点:

需要使用较重的顶铁才能在铆接时顶住铆钉，劳动强度大；

另外，铆枪必须在工件内部，使用范围受限制。

2.3.3适用范围：

所以一般在铆接蒙皮表面时才使用。

2.4反铆

2.4.1优点：

顶铁重量轻，一般只有正铆的四分之一，并且部分锤击力直接打铆钉头周围的零件表面上，能够使工件贴紧。

2.4.2缺点：

表面质量不易保证

2.4.3适用：

铆接骨架结构时一般都用反刨。

2.5锤铆工具

铆枪和顶铁

顶铁重量的经验估算公式：

W反N0.5d（kg）

W正≥2d（kg）

2.6锤初存在的问题

1） 铆接质量不稳定

2） 铆接变形大

3） 噪音大，长期使用易患职业病，所以要发展打击率低，冲击能量大的铆枪。

4） 劳动生产率低

3.压铆

3.1压铆1原理

利用静压力微粗铆钉杆，形成微头。

压铆力的计算：

不同材料和不同直径的铆钉所需要的压铆力可用经验公式估算。

3.2压铆优点

1） 铆接质量稳定

2） 劳动生产率高（压铆系数）

3） 工件变形较小

4） 工人的劳动条件好

3.3压铆机

3.3.1固定式（单个压铆机或成组压铆机）

结构名称：

喉深，钳口局，开启局

适用范围：

成组压铆机一次一般压铆6~8个铆钉。

3.3.2手提式（轻便，钳口尺寸小，只用于边缘处铆钉，也可以用于架内铆接，以提高铆接

质量。

）

第二节密封柳接

一、 密封柳接的基本要求：

能承受一定的内外压差；

耐温度变化；

在气体、燃油、氧气中保持稳定；

密封结构不仅能承受静载荷还能承受振动载荷。

二、 普通铆接的泄漏途径：

1. 沿铆钉或铆钉铆钉孔之间的间隙泄漏

2. 沿零件之间的缝隙泄漏

三、 密封形式

1. 缝内密封

1.1概念一在零件之间的贴合面上铆钉孔处涂上密封胶或腻子或胶膜。

缝内刷胶密封、缝内胶膜密封、缝内涂腻子密封。

1.2优点：

比较可靠

1.3工作工艺过程（预装配铆钉孔；

分解去毛刺；

用汽油丙酮清洗和涂胶；

重新装配并对准孔；

最后铆接或螺接。

1.4缺点：

涂胶以后需要在规定的时间内装配。

2. 缝外密封

2.1概念一在铆缝外涂密封胶，是在装配件连接好以后进行。

2.2优点：

工序比缝内密封简单。

2.3工艺过程（先洗净铆缝；

刷稀胶，使稀胶渗透到夹缝中去；

然后再在铆缝和铆钉上刷第二遍稠胶；

最后用刮铲刮掉气泡。

3. 表面密封

3..1概念：

在缝内、缝外密封之后，再涂一层密封胶。

3.2适用：

一般用于整体油箱。

4. 紧固件自身密封

4.1镦埋头铆钉

4.2全冠头铆钉

4.3半冠头铆钉

4.4BRILES铆钉

密封铆钉与普通铆钉比较，有以下特点:

1）铆钉杆端面带圆角

2） 铆钉头上表面带圆弧凸面或锥形凸面。

（以上两点共同的作用是在铆接时减少铆钉与铆卡和顶把的接触面积,使作用力集中铆钉杆的中心线附近）

3） 利铆钉杆的微粗，起到自身密封的作用。

四、 密封材料

性能要求：

1. 良好的粘合力；

2. 耐老化性能，和飞机同样的使用寿命；

3. 耐环境要求

4. 良好的工艺性能

5. 无毒

6.工艺期限要宽（活性期、施工期、初始硫化期）

7. 密封胶在缝外填角，铆钉头堆胶时，要有良好的堆砌性能。

8. 有较长的储存期

五、 密封试验

密封试验有气密试验和油密试验

第三节无头铆钉铆接

一、 无头铆钉概念

无头铆钉铆接，是将没有铆钉头的实心圆杆做为铆钉，铆钉在压铆过程中敏粗，同时在两端形成顶头和微头。

无头铆钉压铆后可形成埋头铆钉和凸头铆钉。

埋头铆钉要将埋头端凸出的部分铳平。

二、 埋头无头铆钉的工艺参数

1.埋头窝形状和尺寸

1.1埋头窝角度82°

和30°

;

板件在埋头窝一端的厚度。

1.2采用以上埋头窝尺寸和结构是因为：

既保证了一定的连接强度，又减少了压铆力。

三、 无头铆接的优点

1. 卸接后沿铆钉杆全长可形成较均匀的干涉配合，有适当干涉量的干涉配合，能成倍提高连接件的疲劳寿命。

2. 能可靠地保证铆钉自身的密封性。

四、 影响干涉量的因素

无头铆钉铆接后所获得的干涉量的大小和均匀程度，与以下工艺参数有关：

1. 铆接铆钉铆钉铆钉间隙和埋头窝深度

2. 铆接前铆钉的外伸量

3. 抑模形状

4. 压铆力和压铆时抑模的闭合高度

5.铆钉孔表面粗糙度低于普通弱接。

第三章 铆接和铆接结构装配

第四节特种铆接

_、概述：

1、 特种铆接的种类

1.1单面铆接

1.2环槽铆钉铆接

2、 为何采用单面铆接

结构不开敞，采用普通铆接困难

3、 特种铆接优点

铆接质量稳定；

操作简单；

铆接无锤击噪音。

二、单面铆接（盲铆）

1. 普通抽芯铆钉

1.1组成：

芯杆铆钉套。

1.2工具：

拉刨枪

1.3铆接工艺过程：

抑接微头形成后再继续抽拉铆钉杆被拉断；

然后去铆钉头外面的多余部分，并在修平处涂上防腐剂。

1.4普通抽芯铆钉缺点：

1.4.1承受振动载荷时铆钉杆容易铆钉套中脱落。

1.4.铆钉杆铆钉套不能形成一个整体，抗拉强度很低，只适用于夹层厚度比较小的非主要受力部位。

1.5改进措施：

增加锁圈

2. 鼓包型抽芯铆钉

2.1组成：

芯杆铆钉套、锁圈。

芯杆被锁圈锁住，不易脱落。

2.3缺点：

由铆钉套尚未充分在孔中胀大就失稳形成鼓包，这对于孔壁施加的预应力是不足的，尤其对于较厚的工件更是如此。

3. 拉丝型抽芯铆钉

3.1优点：

使芯杆与孔能产生干涉配合。

3.2铆接工艺过程：

3.2.1将芯杆铆钉套和锁圈一起插入工件内

3.2.2当芯杆拉铆钉套时，消除夹层间隙，直至工件层可靠地压在一起；

3.2.3芯杆端部铆钉套胀大，并挤铆钉孔，同时芯杆直接开始收缩；

3.2.4芯杆拉到位，形成容纳锁圈的空腔，然后压入锁圈；

3.2.5芯杆拉断。

3.3适用：

工件夹层较厚的部位。

4. 拉铆枪工作头

5. 单面铆钉

5.1优点

5.2工艺过程

三、 环槽铆钉铆接（虎铆钉）

1. 组成：

带环槽铆钉杆铆钉套组成

2. 工艺特点：

不是微铆钉杆，而是用拉枪铆钉套的一部分材料挤铆钉杆的环槽内，形成紧固件，起到螺母的作用。

3. 分类：

3.1抗剪型和抗拉型

3.2拉枷型和微铆型

四、 钛合金铆接

1. 钛合金的优缺点：

1.1优点：

强度高，比重小，耐热性好。

1.2.缺点：

硬度高，塑性差，难以形成微头，常产生裂纹，材料和加工费用高。

2. 钛合金的钻孔

2.1钻头锋利，刚性好

2.2尽量适用短钻头，采用低转速，快进给。

2.3钻孔时采用超声波做为辅助

2.4充分供给切屑液

3钛合金的抑接

3.1材料TB2在静压下的冷塑性基本满足要求

3.2不适宜锤铆

第五节组合件、板件装配

一、 组合件和板件的结构和工艺特点

1. 组合件结构

组合件有平面形状（加强肋，加强框、大梁等）；

也有曲面形状（如翼尖、舱门等）

2. 板件结构

板件主要有蒙皮、长桁和隔框或翼肋的一部分组成。

3. 组合件和板件的工艺特点

3.1开敞性好一一自动钻铆

3.2绝大部分的板件与部件的气动外形有关，外形要求高一一多用埋头铆钉，应有足够刚度。

3.3兼作整体油箱的机翼板件还必须有良好的密封性。

3.4有的组合件和板件带有部件之间的对接接头或对接型材，必须用装配型架保证对接面和对接孔的准确度。

二、 组合件、板件的装配过程

1. 零件定位和定位铆1接

1.1根据结构复杂程度和准确度要求，采用不同定位方法

1.2大部分零件应能互换，一般不留加工余量，但对配合精度要求较高的部位除外。

1.3零件定位好后要进行定位铆接。

2. 钻孔、镣窝和铆接

3. 补铆及安装工作

三、 板件装配示例

1. 用内、外卡板定位板件装配

2. 用内型板定位的板件装配

3. 板件装配时用装配孔定位

第六节段件、部件装配

一、 段件、部件装配的技术要求

1. 保证部件设计分离面的协调和互换以及外形准确度

2. 部件内各系统力求在段、部件内完成，还要试验。

二、 段件、部件的装配特点

结构复杂，工作量大，.开敞性差；

劳动生产率低。

三、 段件和部件装配过程

1. 型架内装配

1.1确定了部件的各接头和外形准确度。

1.2用接头定位器固定

1.3定位方法

1.3.1用外卡板定位

以蒙皮为基准的装配的飞机广泛采用外卡板；

某些以骨架为基准装配的部件，也采用外卡板，此时卡板的作用首先是确定骨架外形，以

便把骨架装配好