危险化学品企业风险评价管理制度Word格式.doc
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③组织制定企业的风险评价管理制度和企业风险评价计划并承担审核批准的责任；
④负责厂（公司）级风险控制“纠正、预防措施”的实施、检查和验收；
⑤负责企业风险评价计划、风险控制措施和绩效的评审/每年不少于1次；
⑥负责制订厂（公司）级持续改进的计划。
（2）职能部门负责人职责
①直接负责本部门或相关项目的风险评价工作并承担部门相应的责任；
②负责本部门或相关项目的风险控制“纠正、预防措施”的实施、检查和验收；
③负责本部门或相关项目的风险计划、风险控制措施和绩效的评审/适时；
!
④负责制订部门或相关项目持续改进的计划。
（3）风险评价组织成员职责
①评价组织成员应覆盖所有的相关职能部门或机构；
②评价组织应由企业管理者代表、相关职能部门负责人、安全专业技术人员、安全管理人员和从业人员等成员组成；
③成员必须接受风险培训和参加风险评价工作并在其中发挥作用；
④成员按分工负责风险控制“纠正、预防措施”的实施、检查和验收；
⑤安全部负责日常风险管理工作。
（4）全员风险管理基本要求
《
①开展全员风险培训（考试），每年不少于1次；
②开展全员安全检查（作业场所），每年不少于1次；
③检维修作业人员对危险作业的风险进行评估（实施进行），危险作业风险评估率达100%。
各单位应根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。
常用的评价方法有：
作业活动
选用方法
频率
举例
'
直接作业活动
工作危害分析（JHA）
作业活动前
检修作业
岗位、部门、装置
主选工作危害分析（JHA）
次选作业条件危险性分析（LEC）
每年一次
<
各部门、车间
关键、重要设备
安全检查表分析（SCL）
反应釜、压力容器、泵等单个设备
新建装置
危险与可操作性分析（HAZOP）、预先危险性分析（PHA）；
建设前
】
按工序进行分析评价
风险评价准则：
（1）有关安全生产法律、法规；
（2）设计规范、技术标准；
（3）企业的安全管理标准、技术标准；
（4）企业的安全生产方针和目标等。
评价人员通过现场观察及所收集的资料，对确定的评价对象，尽可能识别其危害：
包括潜在危害。
（1）物（设施）的不安全状态。
包括可能导致事故发生和危害扩大的工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷。
;
（2）人的不安全行为。
包括不采取安全措施，误操作，不按规定方法操作等。
（3）可能造成职业病、中毒或安全隐患的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射等），化学的（易燃、易爆、有毒、氧化物等）以及照明、工作位置、重复性工作等。
（4）管理缺陷或疏漏，包括安全监督、检查。
事故防范、应急准备和响应管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等管理不当。
（5）《企业职工伤亡事故分类》GB6441中规定，可能导致的事故类型：
物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。
危险与有害因素辨识
（1）安全部组成公司危险与有害因素辨识风险评价工作小组，小组成员由安全、消防、交通、工会人员、技术人员及相关工作人员组成。
（2）危险与有害因素辨识评价工作小组对公司范围内的危险与有害因素进行辨识。
（3）主要辨识与评价成员必须接受过危险与有害因素辨识风险评价知识的培训。
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危险与有害因素辨识程序
（1）危险与有害因素辨识由部门领导组织本部门员工对危险信息进行识别，并填写《危险与有害因素识别登记表》。
（2）新项目承接后，安全部组织危险与有害因素辨识评价小组对已辨识的通用危险与有害因素进行确认，对新项目特殊的危险与有害因素进行评价，填写《危险预知卡》，提出消除或控制危险的措施。
作业条件危险性评价法（LEC法）。
采用风险度（D）=可能性（L）×
暴露频率（E）×
后果严重性（C）
具体如下：
（1）危险与有害因素事件发生的可能性（L）判断准则
%
分数值
标准
10
完全可以预料[在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，危险源事件的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件]
6
相当可能[危险源事件的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；
危险源事件常发生或在预期情况下发生]
3
可能，但不经常[没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危险源事件的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生，或在异常情况下发生类似事故或事件]
>
1
可能性小，完全意外[危险源事件一旦发生较能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能比较有效地执行，或过去偶尔发生危险事故或事件]
很不可能，可以设想[危险源事件一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去还未发生危险事故或事件]
极不可能[有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工劳动安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件]
实际不可能
.
（2）人员暴露于危险环境的频繁程度（E）判别准则
频率
累计暴露时间t
备注
连续暴露
t＞5小时
…
一个工作日内
每天工作时间内暴露
2小时＜t≤5小时
每周一次，或偶然暴露
1小时＜t≤2小时
2
每月一次
小时＜t≤1小时
每年几次暴露
10分钟＜t≤小时
非常罕见地暴露
t≤10分钟
注:
危险性检修作业按“累计暴露时间t”标准选取对应的分数值，其它按“频率”标准选取对应的分数值。
（3）事件后果（C）判别准则
分数
【
法律、法规及其他要求
人员伤亡程度
财产损失、设备设施毁坏
环境破坏
形象受损程度
100
严重违反法律、法规和标准
大灾难，许多人死亡
一次事故直接经济损失在100万元及以上
大面积环境破坏
重大国际或国内影响
40
违反法律、法规和标准
灾难，数人死亡
一次事故直接经济损失在50万元及以上，100万元以下
企业及周边环境破坏
·
同行业影响
15
潜在违反法规和标准
非常严重
一人死亡
一次事故直接经济损失在25万元及以上，50万元以下
企业范围内环境破坏
区域影响
:
7
不符合上级的方针、制度
严重，重伤、严重职业病
一次事故直接经济损失在10万元及以上，25万元以下
车间范围内受影响
本企业
不符合企业规章制度
重大，轻（微）伤
一次事故直接经济损失在1万元及以上，10万元以下
设备、设施周围受影响
本车间、部门
不利于基本的安全卫生要求
引人注目
一般无损伤
一次事故直接经济损失1万元以下
基本无影响
本岗位或作业点
危险与有害因素分级：
根据经验，危险性分数在70以下的因素被认为是低危险性的，一般说来可以被人们所接受，定为1、2级。
危险性分数为70以上，定为3、4、5级是不可容许的风险。
危险性程度分级分数如表4所示。
（4）风险值（D）及风险等级的确定
（D）分数值
危险程度
风险等级
（
等级
＞320
极其危险，不能继续作业
不可接受风险
5
160-320
高度危险，要立即整改
4
70-160
显著危险，需要整改
重大风险
20-70
一般危险，需要注意
中等风险
＜20
稍有危险，可以接受
一般风险
工作危害分析评价法（JHA法）。
风险等级依据评价准则，其风险度（R）等于事件发生的可能性（L）和后果的严重性（S）的乘积。
计算方法为：
R=L×
S
（1）事件发生的可能性（L）判断准则
取值
现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；
或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；
或经常发生此类事故或事件。
现场没有检测系统，或有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；
危害的发生不容易被发现，或在预期情况下发生。
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等）；
或未严格按操作程序执行；
或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）；
或过去曾发生过类似事故或事件；
或在异常情况下发生过类似事故或事件。
定期进行监测，危害一旦发生能及时发现；
或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识强，严格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件。
（2）事件后果的严重性（S）判断准则
法律法规及其他要求
人员伤害程度
财产损失/万元
停工范围
社会影响
违反法律法规和标准
死亡
50
整个系统或设备
国内
潜在违反法律法规和标准
丧失劳动能力
25
2套装置或设备
省、市内
不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
1套装置或设备
行业或地区
不符合公司的安全操作规程、规定
轻微受伤或间歇不舒服
受影响不大
公司及周边
完全符合
无伤亡
无损失
没有
没有影响
（3）风险等级（R）判定准则和控制措施
应采取的控制措施
实施期限
20-25
重大
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立即整改
15-19
较大
采取紧急措施降
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