中级汽车维修工培训教学指导书Word文件下载.docx

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正时齿轮和皮带轮的键槽应完整无损，同键销的配合应符合技术要求。

2、以两端主轴颈为支撑，检查曲轴各的径向圆跳动、飞轮突缘的径向圆跳动和端面圆跳动，均应符合技术标准。

中间主轴颈对两端主轴颈的径向圆跳动不得大于0.15毫米。

3、用相应规格的外径千分尺测量各轴颈的磨损程度，测量各轴颈的圆度偏差和圆柱度偏差，偏差值都不大于0.05㎜，否则应确定轴颈的修理尺寸进行修磨。

4、转动曲轴，使一|、六缸的连杆轴颈的轴线与曲轴主轴颈的轴线在同一水平面上，用高度游标卡尺量出一、六缸连杆轴颈的高度差、量出△A、量出连杆轴颈的旋转半径R，用公式￠=57*△A/R算出扭转角。

5、曲轴弯曲变形的校正方法有：

冷压校正法和表面敲击校正法。

◆技术要求、

1、曲轴光磨前应进行那些检查

曲轴光磨前应进行探伤检测，不得有裂纹，测量轴颈圆度偏差、圆柱度偏差、扭曲、粗糙度和磨损量。

2、曲轴光磨后应达到的技术标准

光磨后中间主轴颈对两端的径向圆跳动应不大于0.05毫米，各轴颈的圆柱度偏差不大于0.05毫米，表面粗糙度应不大于0.4微米。

各道连杆轴颈的分度角偏差应不大于±

0.5度。

3、曲轴弯曲后如何校正

⑴压力（冷、热）校正，

⑵火焰校正，火焰校正也称氧气—乙炔热点校正。

⑶表面敲击校正

4、曲轴弯曲对发动机运转有何影响

曲轴的弯曲变形后，活塞造成单边偏缸，将加剧活塞连杆组和气缸的磨损，以及曲轴和轴承的磨损，甚至加剧曲轴的疲劳折断。

发动机怠速不稳，工作粗暴，噪声大。

5、曲轴轴颈的修复工艺

清洁、探伤、测量，根据需要加工，如磨削、焊修、喷涂、刷镀，再加工测量。

项目二、气缸体磨损检测

气缸体磨损检测

1.能正确运用外径千分尺及内径量表。

2.能正确运用内径量缸表测量缸套各平面的磨损程度。

3.能正确计算圆度和圆柱度偏差，确定修理尺寸及修理级别。

1.用手电筒或低压照明灯检视各气缸缸壁，如有严重拉痕、锈蚀以及砂眼、裂纹等现象，应正确填写检验单，并注明损伤面积、深度和部位。

2.按下述作业程序，用量缸表、外径千分尺（或相应的直径环规）测量气缸最大磨损处直径以及圆度偏差、圆柱度偏差，并根据测量结果，确定气缸修理级别。

1）用量缸表以两点法（直径测量法）测量气缸指定部位的直径，将测得数值记入检验单。

2）在气缸距气缸体上平面25毫米范围内沿气缸孔圆周作多点测量，所测得的最大数值为该截面上的长轴数据。

3）在同一截面上，与长轴成90度方向测出该截面的最小直径，该直径数值为短轴数值。

4）在气缸全长的1/2部位，用相同的方法测出该截面的长轴和短轴数值。

在距气缸下沿10毫米范围内测出该截面的长轴和短轴数值。

5）将测量所得的上、中、下三个截面的长轴和短轴数值记入检验单。

6）以最大磨损截面处的长轴和短轴数值的差值的1/2为该所测气缸的圆度偏差。

7）以气缸全长范围内所测全部六个数值中，最大直径与最小直径差的1/2，为该气缸的圆柱度偏差。

8）依次检测全部气缸，并将所测数值及圆度偏差和圆柱度偏差记入检验单。

9）根据气缸圆度偏差、圆柱度偏差及气缸磨损和损坏情况，按技术标准确定气缸的修理级别及镗缸修理尺寸。

以同一气缸体中磨损最大的一个缸的最大直径，加上镗磨气缸时所需的加工余量（一般为0.10—0.20毫米）来选取相应的修理级别，所选级别公差尺寸应等于或大于该两数相加后的数值。

10）标准规定，气缸镗缸修理尺寸按以标准缸径为基准每递增0.25毫米为一修理级别。

一般修理级别定为六级。

11）定位镗缸或采用同心法定位镗缸时，如气缸存在偏磨情况，一般应视偏磨程度加大一至二级修理尺寸。

缸壁有损伤拉痕或严重锈蚀麻点时，选择镗缸修理尺寸应根据缸壁损伤深度，适当加大修理级别，或换镶个别气缸套。

12）当气缸镗缸尺寸超过第四级修理尺寸、而又需镶换个别气缸套，或需同时镶换2个以上气缸套时，一般应镶换全部气缸套，并镗至原厂标准缸径。

3.检测作业完毕后，量具应拭净并涂抹防锈油后分别放回量具盒内。

清扫场地，切断照明电源。

◆技术要求

1、内径量表组装，校正时为什么要使百分指针压缩2毫米

气缸的极限为6级，每级0.25毫米，6级为1.50毫米，压缩2毫米目的是在同一缸径，不管怎样磨损都能测量。

2、气缸磨损的规律

在气缸轴线方向上大下小的不规则锥形磨损，最大部位在第一道活塞环上止点稍下的部位，在端面上的磨损呈不规则的椭圆形，横向磨损比纵向磨损大。

进气门的对角线上磨损最大，整台发动机是第一缸和最后一缸磨损最大。

3、气缸体磨损的使用极限

大车：

圆度不大于0.05mm，圆柱度不大于0.20mm。

桑车（小车）：

圆度不大于0.02mm，圆柱度不大于0.08mm。

4、气缸体修理尺寸一般分哪几级

汽油车：

大车6级（1.5mm）；

小车四级（1mm）。

每级0.25mm。

柴油车：

分8级。

5、如何确定修理级别

气缸最大磨损直径+修理系数（镗磨余量）0.10—0.20mm。

气缸的圆度误差和圆柱度误差均小于极限值，而磨损量小于0.15毫米时，可更换活塞及活塞环。

项目三、前桥检修

修理作业

前桥检修

1.能正确拆装车轮制动器及转向节、主销。

2.能正确调整车轮制动器的间隙及横直拉杆。

1.拆下防尘套，旋下转向螺母，取出外轴承后卸下制动鼓——制动鼓很重，注意安全；

2.用拉簧钳拆下制动回位弹簧，接着拆下制动蹄、支撑销、制动分泵，最后拆下制动底板；

3.取下转向臂上的球销螺母，拆卸横直拉杆。

拆下主销盖板取出契形锁销，用铜棒敲击，取出主销（俗名“大王针”）

4.检查制动鼓不得有裂纹、变形及凹槽，左右两制动鼓内径相差不大于1mm，镗削后制动鼓内径大于基本尺寸不得超过6mm，圆柱度偏差不大于0.05mm，对轴线的圆跳动不大于0.10mm；

检查制动蹄摩擦片，当摩擦片磨损到距铆钉头0.50mm时应更换新片；

按分解时的相反顺序进行装配。

调整轮毂轴承间隙，当调整螺母紧固到使轮毂转动困难时，退回1/4圈左右，紧固锁紧螺母。

此时双手拉动轮毂无轴向窜动感觉，且轮毂转动轻松无阻滞现象；

调整制动摩擦片与制动鼓的间隙使之符合技术标准，应使制动蹄上端的间隙稍大，下端间隙稍小。

1、前轮制动鼓的技术标准

a）制动鼓不得有裂纹和变形

b）轮辋螺栓损伤两牙需更换。

c）圆柱度偏差不大于0.05毫米。

d）同一轴的左右两制动鼓内径相差应不大于1毫米

e）镗削后的制动鼓内径基本尺寸不得超过6毫米。

2、主销与转向节安装的技术标准

a）转向节不得有裂纹。

b）转向节主销孔同衬套为过盈配合，转向节主销同衬套配合间隙为0.03—0.08毫米。

c）下孔的轴线的端面圆跳动，上端面应不大于0.15毫米，下端面应不大于0.10毫米。

d）转向节主销孔端面同前轴上端面装配的间隙，一般应不大于0.10毫米。

e）前轴主销承孔磨损超过0.05毫米，应按修理。

3、制动鼓与制动蹄的间隙及如何调整

先检查轮毂的轴向间隙，然后调整蹄毂的间隙。

将两个支撑销转动，使其两标记相对，凸轮端是调整蹄毂间隙大小，支撑销端是调整两蹄片上下之差。

制动鼓装复后，调整使制动鼓不能转动，然后调整其圆度，最后调整制动蹄，使其与制动鼓间隙合适。

车轮能转动自如，没有刮磨声。

用厚薄规在支撑销摩擦处测量，间隙应为0.20—0.40毫米。

制动鼓和制动蹄靠凸轮两端间隙调整为0.4—0.7毫米。

4、制动鼓与制动蹄接触面应达到的百分比及接触部位

制动鼓与制动蹄的接触面应达到75％以上，蹄的两端应先接触鼓的部位。

5、轮毂的轴向间隙的调整方法

轮毂轴承松紧度应合适，在安装时可将调整螺母拧到车轮不自由转动时为止然后将拧紧的螺母旋出1/4圈，使调整螺母上止动垫片孔相重合，此时轮毂应能旋转。

然后将销紧螺母拧到最紧。

用手推拉轮毂时无轴向窜动感觉，且轮毂转动轻松，无阻滞现象。

项目四、制动阀检修

制动阀检修

1、能正确拆装制动阀，了解制动阀各部件的名称及技术要求；

2、能正确调整制动阀各部间隙及工作气压；

1.解体顺序：

拧下阀门座总成——取下两用阀回位弹簧、两用阀——拧下上体与下体之间的的紧固螺栓将制动阀解体——取下膜片挺杆总成及回位弹簧——取下两垫片（金属、橡胶各一个）——取下平衡臂——取下钢珠——取下推杆——取下上钢珠。

2.装配调整；

按分解的相反顺序装配制动阀，当装好下体后，在装阀门座总成前应进行排气间隙的调整，排气间隙的标准值为：

1.5—1.8mm。

调整方法：

通过旋出或旋进上体上的调整螺钉即可

1、制动阀调整内容及方法

排气间隙调整：

用深度游标卡尺测量进气口平面端面和排气口平面端面（排气间隙1.5mm±

0.3mm）

如间隙过大、过小，应调整拉臂上的调整螺钉，调到符合要求为止。

2、制动阀最大输出压力

修理后的制动控制阀应作用灵活可靠，密封良好。

最大输出压力为550—600Kpa。

3、制动阀的排气间隙

制动阀的排气间隙应保证在1.5mm±

0.30毫米的排气间隙。

间隙太大会导致制动踏板自由行程过大，制动力下降；

间隙太小会造成制动拖滞。

4、制动阀的前后轮输出压力差

前轮输出的气压比后轮输出的气压低20—30Kpa（0.2—0.3kg/M㎡）

5、前轮制动器漏气后轮是否有制动

东风双腔并列膜片式制动阀的控制方式是前腔控制两个后轮，后腔控制两个前轮，相互独立，互不干涉，所以前轮漏气，不影响后轮制动。

项目五、主减速器检修和调整

主减速器检修和调整

1、能正确拆装主减速器，了解主减速器各部件的名称及技术要求；

2、能正确调整主减速器的啮合印痕位置、啮合间隙及轴承预紧度；

拆下从动锥齿轮轴承盖——将从动锥齿轮及轴承一并取下——拆下主动锥齿轮紧固螺母、圆锥轴承——取下主动锥齿轮。

2.装配调整:

a）将检验合格的零件按先拆后装的顺序进行装配,先装合主动齿轮轴承座,要求达到一定的轴承预紧度,预紧度的大小可通过来增、减座圈上、下两端的垫片厚度来保证；

b）装配被动圆锥齿轮，并通过调整环行调整螺母——来调整主、被动锥齿轮的啮合间隙及啮合位置：

啮合间隙应为0.2—0.6mm；

啮合位置应达到全齿长的2/3，离小端面2—4mm；

离齿顶0.8—1.5mm。

1、主从动齿轮的啮合间隙测量方法

主从动齿轮的啮合间隙一般技术规格规定圆锥主从动齿轮的啮合间隙为0.02—0.60毫米。

测量方法：

a）用厚薄规测量

b）用保险丝（软铅丝）放中间挤压，用外径千分尺测量其厚度。

2、主从动齿轮的啮合印痕的位置

主从动齿轮的啮合印痕应达到全长的2/3，一般离小端面2—3毫米，离齿顶0.8—1.5毫米。

3、主从动齿轮的轴承轴向间隙

圆锥从动齿轮轴承轴向间隙一般应不大于0.05毫米，圆柱主从动齿轮的轴承轴向间隙一般应为0.05—0.10毫米。

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