XXX硅酸钠泡花碱的可行性研究报告Word下载.docx
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由于使用焦化炉煤气作为燃料生产石灰，具有生产炼钢用冶金石灰或生产电石用的化工石灰，其质量标准应符合《YB2404-79》及冶金石灰质量标准。
冶金石灰及化工石灰质量标准见表2—1，及2—2
表2-1冶金石灰的质量标准
等级
化学成分（%）
烧碱（%）
生烧+过烧率（%）
活性度4NHa
40±
1℃
10分钟
CaO
MgO
SiO2
P
S
优质
≥92
≤2
≤1
≤0.02
≤0.05
≤3
≤5
≥310ml
一级品
≥90
≤0.04
≤0.10
≤4
≤8
≥210ml
二级品
≥85
≤0.15
≤10
三级品
≥80
≤7
≤16
表2-2化工电石石灰的质量标准
成分
MgO
Fe2O3+Ae2O3
P2O5
SO3
生过烧
含量
<
0.008
0.1
6
石灰石粉度控制在20—100mm范围内
2.2原料及燃料
2.2.1原料
拟建石灰厂距石灰石矿25km左右，从矿内采出的石灰要在矿山进行破碎筛分。
粉度在20—100范围内，用汽车运回石灰石料场堆放。
2.2.2燃料
煅烧石灰采用焦炉煤气，煤气成分见表1-1.煤气低热值计算。
Q低=30.2CO+25.7H2+85.8CH4+142C2H4+55.3H2S
=30.2X17.2+25.7X23.6+85.8X9.6+142X0.2=1978千卡/m3
=8268KJ/m3
由焦炉来的煤气经过420X6mm煤气管道。
进入煤气加压站。
经加压后20000—21000Pa送至石灰车间，入窑压力为14000——16000Pa。
2.3工艺流程
2.3.1上料过程
合格程度的石灰石经汽车卸入受料槽。
再经原-1胶带机送人称量计（或人工推车、人工过磅）。
称量好的石灰石，放入料车提升机的1m3料车内；
当料车升至窑顶时，窑顶料卸自动打开，料车内的石灰石随即倾入窑内，即完成一次上料过程。
整个上料过程均采用连锁控制。
2.3.2煅烧过程
进入炉内上部的石灰石随着石灰的排出而下降。
经上部预热带预热后，在900—1200℃的煅烧带煅烧。
石灰石中的主要成分碳酸钙受热分解，得到成品石灰。
成品石灰下移的过程中，经过窑下部冷却带，受到从窑底鼓入的冷风的冷却，燃烧过程结束。
窑内热量来自于从身侧已进入的煤气的燃烧。
进入窑内的空气分侧风（即一次风）和底风（即二次风），分别由各自独立的风机供给。
窑内各工作带均设有温度检测和气流压差检测，并设有料位探测装置。
2.3.3出灰过程
经冷却的成品石灰，经螺锥出灰机和星型出灰机排至链板输送机，送至斗式提升机至单层振动筛进行分级。
大于10mm的筛上物作为成品（冶金石灰或电石用石灰）进入灰仓储存；
小于10mm的筛下物作为普通石灰进入普通灰仓，从而完成出灰过程。
为了保证进入灰仓的石灰质量，需石链板机尾捡选废品石灰（生烧、杂志等），将生烧部分返回原料。
2.4主要工艺设备及布置
2.4.1窑体
根据1号、2号窑的生产实践表明采用3.0米内径的竖窑，外径4.546m，有效高度为22.0m，有效容积为155m3。
上部和下部的窑内衬采用粘土质耐火砖，煅烧带采用高铝质耐火砖，外层为硅藻土隔热砖。
内衬与窑钢壳间采用高炉水渣填料。
2.4.2辅助设备
单独设置风机房，其内装3台风机，一、二次风分别由2台风机供给（2用1备）。
2.5主要生产技术指标
（1）年产量：
冶金灰：
34100t/a
普通灰：
2050t/a
全灰：
34150t/a
（2）年工作天数：
345天
（3）系数：
冶金灰0.6t/m3昼夜
全灰0.64t/m3昼夜
（4）综合合格率：
91%
（5）平均煤气耗量：
825标m3/t冶金灰
（6）石灰石粒度范围：
20—100mm
（7）石灰石消耗：
2.15t/t冶金灰
1X155m3白灰窑物料平衡见表2-3
表2-31X155m3白灰窑物料平衡图
序号
物料名称
工作班时
班X时
物料量
备注
年
昼夜
班
时
1
冶金石灰
3X8
32100
93
31.00
3.875
≥0mm
2
普通石灰
2050
5.94
1.98
0.2475
＜0mm
3
检选欠烧
1020
2.745
0.99
0.124
返回原料堆场
4
储运损失
400
1.16
0.375
0.05
5
窑顶吹损
750
2.175
0.725
0.09
竖窑总出灰
36325
105.5
35.00
4.40
7
入窑石灰石
68240
168
66.00
8.25
物料量
8
筛出石灰石
683
2.0
0.665
0.0835
9
进入原料堆场石灰石
68924
200
66.5
第三章竖窑热工参数
3.1竖窑结构参数
（1）内径3.0m
（2）外径4.546m
（3）全高29.1m
（4）有效高22.0m
其中预热带6.5m
煅烧带8.0m
冷却带7.5m
（5）高径比7：
33：
（6）烧咀2排，每排10个，上下排间距为2.0m
3.2竖窑热工参数（每座窑）
（1）石灰平均耗热5400KJ/kg灰
（2）煤气低发热值8268KJ/标m3
（3）平均煤气单耗：
冶金灰：
0.733标m3/kg灰
0.65标m3/kg灰
（4）小时煤气耗量
平均：
3225标m3/h
最大：
4268标m3/h
（5）进窑煤气压力14000-18000Pa
（6）一次风量39-4500标m3/h
（7）二次风量2600-3000标m3/h
一、二次风比例6：
（8）一、二次风压力14000-15700Pa
（9）空气过剩系数1.1
（10）预热带温度400-1000℃
（11）煅烧带温度1000-1150℃
（12）冷却带温度1000-100℃
（13）窑顶压力0-500Pa
（14）窑顶烟气温度300-600℃
（15）烟气量13000-16500标m3/h
3.3.燃烧计算
3.3.1理论空气计算
每m3煤气理论干气量V千
V千=0.875K底/1000X1/4.18
=0.875X8268/1000X1/4.18
=1.731标m3/标m3气
（K低---煤气热值（KJ）
当鼓风温度为35℃时，V35:
V千=1.039,则在35℃时所需空气量V35为
V35=V千X1.039
=1.731X1.039
=1.80标m3/标m3气
3.3.2实际空气量计算
取空气过剩系数d=1.1,则实际空气量V实为
V实=1.8X1.1=1.98标m3/标m3气
小时鼓风量Q风为：
平均Q风均=3225X1.98=6386标m3/h
最大Q风大=4268X1.98=8450标m3/h
3.3.3烟气量计算
煤气燃烧所产生的烟气量V煤烟为：
V烟煤=0.725XX低/1000X1/4.18+10
=0.725X8268/1000X1/4.18+10
=1.434标m3/标m3气
1kg冶金灰啼生的CO2量VCO2为：
VCO2=1.947X1000/100X0.0224
=0.436标m3/kg
小时烟气量Q烟为：
平均Q烟为=1.434X3225+0.436X3875
=6314标m3/h
最大Q烟大=1.434X4268+0.436X133
=7922标m3/h
3.4竖窑切砖
窑内径3000mm,外径4546mm，内衬厚度761mm。
其中工作厚度466mm，标高13.5m以下和标高21.5m以上部分砌N-1粘土砖。
转的规格为TZ-3和TK-81;
标高13.5m—21.5m部分砌LZ-65
高铝砖，以延长窑衬寿命。
砖的规格为TZ-3和TK-81。
保温层厚230mm,用GG-0.4硅藻土硅，规格为TZ-3和TK-81。
硅藻土砖与钢壳之间采用高炉渣填实，厚度为65mm。
窑顶采用耐热混凝土衬顶。
窑衬用材（一座炉）
（1）高铝砖90.0t
（2）粘土砖140t
（3）硅藻土砖30.0t
第四章总图运输
4.1、总图运输平面布置
两座石灰窑建在一个厂区，厂区土地比较富裕。
一座石灰窑占地50X50=2500m2,具体平面待到现场进行考察后再定。
场地排水采用自然排水。
4.2、工厂运输
每座石灰窑年运入石灰石8.0X104t,全部汽车运输，运出石灰3.5x104t,汽车外运。
所有气运全部组织社会车辆运输。
在场内需配置装载机一台，用于经受料槽转运石灰石。
第五章供配电
5.1电源及传动
一座石灰窑用电设备装机容量约400KW。
按满负荷考虑，由焦化厂统一考虑电源，用电设备全部是低压。
用电设备（380V和220V）年用电150X106KWh,各选一台S1—560/10,6KV/0.4Kv变压器。
在窑旁设一个低压配电室，配电室面积为4.5X6m,所有用电设备一律实行手动操作。
5.2、照明
各生产工段照明采用白炽灯，配电操作室采用茨光灯。
根据要求在有利位置设置安全电压照明插座。
5.3、防雷及接地
车间电气外线采用变压器中性点直接接入地运行方式，正常时外表面带的用电设备均采用保护接零方式。
窑炉及厂房需防雷
防雷接地与电气接地供用一套接地外线，其接地电阻值≤4Ω
第六章给水排水
6.1、给水
6.1.1、水源
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