产品检验控制程序Word文档格式.docx

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流程图

1.1进料检验流程图

部门/角色

表单

关联文件

供应商

仓库

《进料验收单》

IQC

《进料检验报告》

1.2过程检验流程图

部门/角度

制造部门

IPQC

《首件检验记录表》

《制程巡检报告》

《IPQC制程品质日报表》

作业员

FQC

《FQC检验日报表》

OQC

《成品检验报表》《OQC检验日报表》

2.目的

为对原物料、外包品，制程中的半成品，出货产品的品质进行管制﹐以确保满足顾客要求，特制定本程序。

3.适用范围

适用于公司所有原物料、外包品、制程中首件、巡检和抽检，及出货产品的检验。

（机器设备、固定资产的进料验收不在此列，由请购单位验收）

4.定义

4.1无

5.职责

a）IQC﹕

Ø

负责产品相关物料、辅材的进料检验、判定、标识。

进料异常时，发出《进料质量异常回馈单》，跟进改善的效果。

供应商免检产品清单批准。

仓库超期物料的重检。

b）SQE

供应商品质改善，与进料异常的确认、分析、反馈与改善进度的跟进。

c）仓库

负责所有原物料、委外加工产品、半成品、成品的进出库管理。

负责仓库内各种物料的保存、维护（包括状态标识）、隔离与处置。

d）生产部门

负责生产过程产品的首件制作、自检、标识及入库作业。

生产过程异常及不合格品的处理。

e）IPQC

实施首件检验、制程巡验和最终检验。

对现场制程条件、物料状况进行稽核，有异常时及时提报。

对抽检的产品进行标示，并跟踪不合格品的处理。

6.作业程序：

6.1进料检验

6.1.1仓库点收：

仓管员在收到供应商来料时，需对物料进行初步的点收与检查动作。

a）核对《合格供应商清单》，确认交货商是不是合格供应商。

b）核对《采购单》、送货单、来料实物的品名、规格、数量、包装方式是否相符。

6.1.2以上两项核对无误物料后，仓库在ERP系统开出《进料验收单》通知IQC做进料检验。

6.1.3IQC检验

6.1.3.1检验准备：

IQC在收到仓库的《进料验收单》后，需要做以下准备。

a）进料的IS或相关的检验规范

b）样品：

标准样、限度样、色板等

c）检查仪器、检具

d）确认产品检查环境要求

e）是否免检物料

6.1.3.2检验实施：

IQC按照IS或相关的检验规范对来料实施抽样检验。

a）资料确认：

核对供应商是否按要求提交资料，出货报告、材料证明、环境资料是否完整正确。

b）包装确认：

包括包装方式、标签、摆放方式与高度是否满足产品防护的要求。

c）产品检验：

按照IS和《抽样计划管理规定》与的要求进行抽样。

对产品的结构、外观、尺寸和性能进行检查，检查的记录填入《进料检验报告》。

6.1.3.3来料有害物质检测项目依如下要求：

a）来料首先检验供应商有无按照公司规定张贴ROHS及无卤标签；

b）对应供应商提供的有害物质检测报告是否正确并在一年有效期内；

c）当满足以上条件时，IQC取根据实际需求样品量/样品大小送内部检测室XRF检测；

d）IQC送检时注明内部XRF检测项目：

铅、镉、汞、铬、氯、溴；

e）检测频率：

高风险物料来料每月送检一次、低风险物料来料每季度送检一次；

f）当客户有特殊要求，内部检测能力无法满足时，依客户要求送第三方检测；

g）有害物质检测结果计入《进料检验报告》

6.1.3.4检验判定：

IQC检查员根据检查的记录与允收标准，在判定栏做出判定，并呈交IQC主管审核﹐以确认进料检验记录与判定结果的正确性。

a）检验合格的产品，IQC在外箱上贴《绿色合格》标签。

合格产品仓库正常入库。

b）不合格的产品，IQC贴上《红色不合格》标签，发出《品质异常联络单》，按照《不合格品控制程序》处理，处理结果按照《产品标识与追溯作业控制程序》更改标识。

6.1.4来料免检

a）符合以下条件产品可进行免检。

免检物料仅限于辅材。

产品连续3个月没有异常，包括进料与产线使用过程。

免检物料在交货过程中需要按正常要求提供出货报告与相关资料，以证明其产品是合格的。

免检物料应汇总形成《免检物料清单》。

b）出现以下情况，免检失效

免检物料工程变更或在供应商内部出现重大异常。

在产线使用过程中出现重大异常。

6.2过程检验

6.2.1过程检验的包括首件检验、制程巡检、自主检查、转序检查（入库检查）。

6.2.2首件检查

a）首件检查的时机

产品投产前

机台设备故障维修后

重大质量异常改善后

更换原材料、机台设备和生产线时

b）首件检查的数量：

锻冲压车间：

每次取3-5模。

CNC车间：

每次取完整的一模（所有穴号都要齐全）产品。

c）首件检查流程

机台设备在参数条件设定稳定后，生产单位依样品进行首件的制作，生产技术员自行检查外观OK后，填写《首件检验记录表》，连同产品送品保部IPQC检验。

IPQC接到首件品后，依对应产品SIP对首件品的结构、外观、尺寸、性能等项目进行全面检测，并填写《首件检验记录表》。

检测合格交IPQC组长审核，通知生产单位，首件样品悬挂于机台；

检验不合格，则通知生产单位重新制作送检，直至合格为止。

d）首件保留

锻冲压与CNC每天保留一模首件样品，保留时间半年。

6.2.3自主检查

a）清线检查：

生产前清理生产（包括机台）台面、产品摆放区域（良品与不良品区域），确保生产前所有与生产产品无关的样品、产品、工具、SOP、SIP等已清理。

b）准备要求：

开始生产前SOP、样品、相关的自检工具等已到位，且作业员清楚自检的要求与方法。

c）在生产过程中，作业员应始终按SOP要求进行操作，并需对前工序流入的产品（或部件）和本工序作业后制作的产品进行仔细的检查，以确保生产出合格的产品。

d）现场生产主管应随时加以查核，以了解制程的运行情况，同时对作业员进行必要的指导，自主检查所需之检具由检测室制作，各使用单位进行日常维护和点检，检具的校正由检测室依《监视和测量设备管理控制程序》统一校正。

e）作业员自主检查时填写《外观检查日报表》以便统计追溯。

6.2.4巡回检查

a）IPQC应按照SOP、SIP的要求，对制程中的产品质量、工序流程、操作方法进行巡验，并依照SIP上规定的抽样频率与抽样数进行抽检，检验结果记录于《制程巡检报告》上。

b）发现不合格时，应及时通知生产部门调机改善，生产的不合格品依《不合格品控制程序》进行处置。

c）IPQC每天应将每台机的巡检状况汇总，填入《IPQC制程品质日报表》，呈品保组长、课长审核。

6.2.5转序检查/入库检查

a）转序检查/入库检查由FQC实施，以批的形式进行抽样检查。

b）FQC按照SIP规定检验项目及抽样标准对需要转序/入库产品进行抽检，抽检结果应记录于《FQC检验日报表》上，并依《产品标识与追溯作业控制程序》进行适当标识。

c）如发现不合格品，首先进行标示、隔离。

如果在允收范围内，则再加严抽验，将不合格品挑选出来，进行维修、重工，或者报废；

超出允收水准，依《不合格品控制程序》处置。

6.3出货检查

6.3.1接到《出货计划表》及出货通知后，OQC依照SIP检验规范及抽样标准对在库品进行出货检验，并把检验结果填写在《成品检验报表》、《OQC检验日报表》、《OQC入库抽检履历》、《OQC出货异常履历汇总》等表格上，依《产品及物料标识与追溯程序》对抽检的成品进行标识，不合格品依《不合格品控制程序》管理。

6.3.2《销售退货单》客退品检验，依据SIP检验规范及抽样标准进行检验，开具《品质异常单》将最终判定结果填写在《OQC客退异常履历汇总》上。

6.3.3成品出货有害物质检验要求：

a）检查产品外箱标示是否有RoHS及无卤标签；

b）检查成品第三方有害物质检测报告是否在有效期内；

c）OQC送内部XRF检验时备注检验项目：

d）成品出货送XRF检测频率：

高风险物料每月送检一次，低风险物料每季度送检一次；

e）当客户有其他要求内部检测设备无法满足时，依客户要求外送第三方进行检测；

f）检验结果记入《成品检验报表》

6.3.4出货检查补充事项：

a）尾数箱必须开箱检查，未装满箱的产品需要增加填充物，将《出货报告》与客户不同所需资料（如材质证明）等放入尾数箱，没有尾箱数量的将《出货报告》放入任一一箱最上层包装箱内，并在外箱上贴上《内附出货检验报告》标签。

b）依据客户包装要求，需对内、外标签进行核对，确保正确无误。

标签粘贴位置要求：

本厂标签贴置在包装箱左上角，客户标签或品保标签贴置在包装箱右上角。

6.4其它

6.4.1产品检验顺序：

检查人员按照以下顺序对产品进行检验。

a）结构比对：

产品与结构样、产品图面比对，确认产品的结构，如有装配件，需做试装配检查。

b）外观检查：

《外观检验规范》的环境要求与方法实施外观检查，（如果客户有特别要求，按照客户要求实施）。

外观不良标识清楚、分开摆放。

c）尺寸检查：

如果有检具（包括标准工具如针规、塞规等），优先检查检具检查的尺寸，然后才是常规测量尺寸的检查，需要使用二次元与三次元的尺寸放在最后面测量。

d）性能测试：

包括可靠性测试与功能测试等。

6.4.2在检验过程中，QC应严格按《抽样检验标准》、IS、SIP的要求进行抽样，若该产品用于汽车供应链上或按客户要求，则出货检验按C=0抽样方案进行。

6.4.3检验过程中若需检测室协助，填写《品保检测试验申请单》，交检测室协助测量，测量结果填入各段检查报告，原始记录附在检查报告后面。

6.5检验数据统计保存

a）QC人员应详细记录所有检验数据，合格率﹐不合格品的分析及处置结果﹐提供给相关部门作统计分析。

相关检验记录依《记录控制程序》进行保存。

7.引用文件

7.1《不合格品控制程序》【文件编号：

OP-2013】

7.2《产品标识与追溯作业控制程序》【文件编号：

OP-2027】

8.相关记录

记录编号

记录名称

归档部门

保存年限

OP-2012-001

品保部

3年

OP-2012-002

OP-2012-003

《外观检查日报表》

OP-2012-004

OP-2012-005

OP-2012-006

OP-2012-007

《成品检验报表》

OP-2012-008

《OQC检验日报表》

OP-2