不锈钢生产培训资料生产工艺描述.docx
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不锈钢生产培训资料生产工艺描述
第二部分不锈钢生产工艺概述
1、不锈钢的冶炼和浇铸
不锈钢的生产大体可分为炼钢（冶炼和浇铸）和加工（开坯、热轧、冷轧、制管、拔丝等）两个阶段。
冶炼和浇铸属于生产的前部工序。
在这一工序中不仅决定了生产钢种的化学成分，而且对保证产品质量、降低生产成本、提高生产效率等也具有至关重要的作用。
1.1不锈钢炼钢工艺的基本特点
主要概括为以下4点：
⑴要求对冶炼化学成分严格控制；
⑵妥善解决降碳和保铬的矛盾；
⑶降低炼钢成本是冶炼工艺的一个重要课题；
⑷保证产品的表面质量。
1.1.1不锈钢的冶炼方法
有代表性的炼钢方法有：
⑴电弧炉（EF）单炼法
⑵AOD法
⑶VOD法
⑷RH-OB法
⑸转炉顶底复合吹炼法
其中，上述2、3种方法仍占主导地位。
1.1.2不锈钢连铸的工艺特点
不锈钢连铸一般都和精炼炉配套，对钢水的化学成分和温度严格控制；
为防止钢水的二次氧化，在连铸过程中采取无氧化保护浇铸；
对钢水包、中间包、滑动水口、进入式水口等使用的耐火材料有严格的要求，要求适当选材，精心管理；
选择合适的保护渣；
严格控制连铸过程中因结晶器的振动而在铸坯表明产生的振痕，因深振痕难以在热扎中完全消除；
铁素体钢浇铸中必须使用电磁搅拌，促进凝固过程中的钢液有序流动，以破坏柱状晶而增加等轴晶；
马氏体不锈钢连铸坯在300℃以上要装入退火炉中退货或缓冷；铁素体不锈钢板坯需在温态进行清理。
1.2酒钢不锈钢炼钢主要设备工艺技术参数
EAF、精炼转炉、LF由SMSDEMAG公司提供，单流板坯连铸机由VAI公司提供。
主要设备的技术参数如下。
①铁水预处理
∙处理能力：
35万吨/年
∙脱磷能力：
0.015（最小％）
②EAF
∙EAF炉型：
高阻抗ACEAF
∙EAF公称容量：
100t
∙最大出钢量：
110t
∙炉内残余钢水量：
0t
∙废钢及合金的加入方式：
打开炉盖，采用料斗一次全部加入
∙出钢时间：
≤65min
∙变压器容量：
70MVA（为适应现有的电网容量，在开机时，变压器容量将被限定在小于63MVA）
∙吹氧方式：
由机械手从炉门吹氧，加入碳粉和FeSi粉。
③精炼转炉（AOD）
∙公称容量：
110t
∙炉膛内部尺寸：
67.1m3
∙出钢方式：
钢水和渣同时从炉口分开出炉。
∙出钢时间：
≤65min
④LF
∙1座LF，公称容量为110t钢水
∙升温速度：
≥3°C/Minute
∙铁合金加入系统
∙增碳最小化
∙增氮最小化
⑤板坯连铸机
型式：
直弧型连铸机
连铸机数量：
1
每台铸机流数：
1
弧形段半径：
9000mm
竖直段长度：
2520mm
冶金长度（设备）：
25.3m
设计生产板坯厚度：
150～250mm
实际生产板坯厚度：
160/220mm（冷状态）
板坯宽度：
800～1600mm冷状态
板坯切割长度：
5000mm～12000mm
引锭系统：
向上穿引锭
板坯最大单重：
32t
1.3生产工艺流程
铁水预处理→EAF→AOD（L）→LF
1.4产品大纲
产品大纲（按照钢种划分）
钢种
标准
典型钢号
产量（t/a）
比例（%）
奥氏体不锈钢
AISI
304
420,000
70
奥氏体不锈钢
AISI
316
60,000
10
奥氏体不锈钢
AISI
304L,316L
60,000
10
铁素体不锈钢
AISI
430
60,000
10
合计
600,000
100
产品大纲（按照板坯规格划分）
钢号
板坯厚度（mm）
宽度mm
合计
宽度范围
800～1000
1100～1350
1350～1600
典型宽度
900
1200
1500
104t/a
％
AISI300
160
10kt
％
3.6
30
7.2
60
1.2
10
12
20
220
10kt
％
8.4
20
21
50
12.6
30
42
70
AISI400
160
10kt
％
0.72
40
1.08
60
0.0
0
1.8
3
220
10kt
％
0.84
20
2.1
50
1.26
30
4.2
7
总计
10kt
％
％
22.6
31.38
52.3
15.06
25.1
60.0
100
2、酒钢不锈钢热轧生产
酒钢不锈钢的热轧生产采有炉卷轧机完成，炉卷技术改造项目由VAI（UK）为项目技术总负责和主要机械、液压设备供货商，SIEMENS为电器设备供货商,加热炉为中国赛迪公司设计制造，不锈钢产品为炉卷项目的主要产品之一。
炉卷轧机是一种两边带有保温炉、在一个机架上进行可逆式多道次轧制的轧机，保温炉炉内温度一般为800～1100℃。
炉卷轧机的优点：
由于设有保温炉，轧制中带钢的边部得到保温，轧出的带钢边部形状较好，并可调节带钢的终轧温度；
可轧制加工温度范围窄、难变形的钢种及各种不锈钢；
可以在较大范围内改变轧制道次，适合小批量多品种的生产；
炉卷轧机缺点：
由于头尾每道次都少进一次保温炉，头尾温度比中部大约低100～150℃，造成纵向板差大，一般相差0.5～1.0mm；
两端的宽度大约比中间宽5mm左右，宽度方向两边比中间薄，同板差达0.3～0.40mm；
由于在一架轧机上成材，表面质量、板形不如连轧机。
2.1生产规模及产品方案
2.1.1原料
生产不锈钢产品的原料为不锈钢连铸板坯。
不锈钢连铸板坯规格（冷热装炉尺寸相同）：
厚度：
160mm、220mm
宽度：
800～1600mm（间隔50mm）
长度：
5000～12000mm
重量：
32t（max）
2.1.2生产能力
炉卷轧机生产线能力为60×104t/a热轧不锈钢钢卷。
2.1.3生产钢种
奥氏体不锈钢AISI300系列：
302、304、304L、316、316L
马氏体、铁素体不锈钢AISI400系列：
410、420、430
产品规格
厚度：
1.8～10mm
宽度：
800～1600mm
钢卷内径：
762mm
最大外径：
约2100mm
最大卷重：
32t（Max）
最大单位重量：
20kg/mm
2.2主要工艺设备
2.2.1加热炉
类型：
步进式加热炉，坯料小于6米双排料，大于6米单排料。
加热能力：
150吨/小时（冷装）
入炉温度：
环境温度（冷装）
≥750℃（热装）
出炉温度：
1300℃Max
2.2.2立辊轧机
类型：
全液压驱动
最大轧制力：
5000KN
最大额定扭矩：
2*575KN·m
轧制速度：
0-±2.75-±5.5m/s
传动功率：
2*900KW
2.2.3粗轧机
类型：
单机架四辊可逆式轧机
最大轧制力：
40000KN
最大额定扭矩：
2×2150KN·m
轧制速度：
0-±2.75-±5.5m/s
传动功率：
2×5000KW
2.2.4炉卷轧机
类型：
四辊可逆式轧机,配有CVC,WRB,HAGC功能
最大轧制力：
40000KN
最大额定扭矩：
2×875KN·m
压下系统：
液压AGC压下
工作辊横移：
CVC
行程：
（轧钢时）±150mm
（换辊时）±250mm
工作辊弯辊力：
1800kn（每一辊径处）
轧制速度：
0-±4.08-±11.9m/s
传动功率：
1×11000Kw
2.2.5下卷取机
型式：
全液压、3助卷棍踏步控制
卷取厚度：
16mm（Max）
主传动：
500KW0-270/810RPM
夹送辊最大速度：
13.8m/s
最小卷取温度：
500℃
最大卷取温度：
750℃
3、不锈钢冷轧生产
3.1冷轧生产工艺特点
☞不锈钢是一种高合金钢，轧制变形抗力较大。
为了进行高效率、高精度的轧制，采用刚性大的轧机，一般采用多辊轧机；
☞带钢在可逆式轧机上轧制时，缠绕在卷曲机上的头尾部分得不到压下，切掉成为次品，一般在轧前焊接引带；
☞不锈钢冷轧过程中，热扎卷要退火，冷轧过程中要中间退火，最终成品还有退火；
☞冷轧不锈钢是一种高级钢材产品，对表面质量的要求十分严格，不仅不允许残留前工序带来的冶金缺陷，而且不允许有冷轧加工过程造成的明显缺陷；
☞平整工序不但要改善板形，生产出光洁度高的产品，对铁素体钢还要通过控制平整的压下量来改善钢板的成形加工性能。
3.2不锈钢板带冷轧的典型生产工艺流程
3.2.1奥氏体不锈钢（AISI300系列）
（1）NO.1（2Bm）表面成品
（2）2D、2B表面成品
（3）NO.3、NO.4、HL表面成品
一般采用2B产品作为原料，在抛光机组抛光、脱脂后，送剪切机组剪切为小卷销售。
3.3不锈钢的冷轧技术
轧制不锈钢必须采用刚性大的轧机，一般有4辊、8辊、12辊、20辊轧机。
其中20辊轧机是轧制不锈钢的主力轧机,占世界不锈钢轧机的90%。
目前超过1000mm以上的宽幅的带钢所采用的20辊轧机有92台，。
20辊轧机世界上目前有两大机型，一种是森吉米尔机型，另一种是SUNDWIG的四立柱型，森吉米尔又分整体式和分体式两种形式，SUNDWIG四立柱是一种全新的结构，其特点是上下机架通过轧机上下牌坊的四个角用四个粗大的立柱连接在一起，通过立柱顶部的液压缸实现轧机的压下和升起，能够使轧机快速打开和闭合，具有很大的开口（最大达168mm），穿带及轧辊的更换、故障处理及维修都非常方便。
新建的森吉米尔冷轧机还加大了主电机的功率,提高轧制能力,可以每道次18%～22%的压下率实行强化轧制。
因此,可减少轧制道次和中间退火次数。
一般要使带钢达到比较高的板形和厚度精度以及高的表明质量，总的变形量要求控制在40～60%以上，现在的20辊轧机，一个轧程可以达到80-88%的总变形量。
在不锈钢的冷轧生产中,轧制速度、轧制张力、轧制道次、压下率、轧制油的组成、轧辊材质及表面精度等都直接影响不锈钢表面质量。
（1）轧制速度
轧制速度越高,轧后钢带表面粗糙度越大。
同时,由于速度高,会使刮油器的效果降低，使带钢表明残油量增加，会使退火后材料表面会出现油斑,因此正常情况下,最后道次轧制速度一般为200mpm。
（2）轧制张力
冷轧时的张力对轧制压力有很大影响，也是影响板形和板厚的重要因素。
不锈钢冷轧需要较大的轧制张力。
可逆式冷轧机的张力来自于轧机前后的卷取机。
不同的轧机、不同的钢和不同的厚度，设定不同的张力（当然应在屈服点以下）。
森吉米尔轧机的正常轧制张力（单位张力）为：
Ni系钢为390～490Mpa；Cr系钢为295～390Mpa。
一般前张力比后张力稍大，但在生产0.5mm厚以下带材时，可选用后张力等于前张力，或略大于前张力。
（3）压下制度
压下制度包括对轧制道次、压下量（变形率）和轧程等的规定。
制定合理的压下方案对提高轧制效率、质量和降低消耗具有重要意义。
压下制度根据轧机的特点（轧机结构、主电机功率、轧机压力、轧辊硬度等）确定，同时也随轧制钢种、带钢尺寸及退火质量而变化。
提高每个道次的压下率，轧制道次就可以减少，从而提高轧制效率。
但从改善板形和厚度角度，则以多道次小变形有利。
轧制道次越多,钢带表面粗糙度越小,表面越光洁。
例如:
由30ｍｍ钢板轧至08ｍｍ时,采用了9道次。
压下率越大,冷轧后钢带表面粗糙度越小。
BQ保证材要求有较高的压下率,考虑到设备能力,压下率一般为40%～70%。
偏大的压下率会导致制品性能异向性,对深拉伸加工不利。
所以深拉伸材一般需进行二次轧制、退火,每次的压下率为40%～60%。
如洗涤槽等在加工时受到两向张力作用,对材料的异向性能要求较高,故需再轧制。
为此,一次冷轧压下率选择在40%～84%。
（4）轧制油
不锈钢冷轧也必须使用轧制润滑剂，其目的是减少轧辊和钢板接触面上的磨察，减小轧制压力和所需的动力，改善表面状态并提高轧辊的冷却效果。
冷轧使用的润滑剂有矿物油、棕榈油和乳化液等，质量应符合标准规定，使用前要过滤，重要的是以后退火中不能在板面上留下残迹。
轧制油的质量也影响钢材的表面质量,一般粘度越大,钢板表面粗糙度越大。
（5）工作辊
冷轧机使用的轧辊必须有高的硬度、强度和高耐磨性，同时还必须有一定的韧性。
多辊冷轧机使用的轧辊材质为高铬钢和高速钢。
不同部位的辊子应选用不同成份的钢。
不锈钢冷轧用工作辊一般为合金钢和高速钢辊,使用高速钢轧辊的产品表面粗糙度小于合金钢工作辊,所以BQ保证材及部分BA材需使用高速钢工作辊。
工作辊表面粗度越小、越光洁,则钢板表面粗糙度越小,因此要求工作辊研磨机组状况良好,工作稳定。
另外工作辊的表面也不得有任何肉眼可见缺陷（裂纹、压坑、压痕、研磨纹、螺旋纹等）。
轧辊使用前都要经过细致的研磨和检查。
在轧制过程中还要勤作检查，发现问题立即换辊。
所以轧制不锈钢时换辊很频繁，一般每轧一卷要换一次有时甚至要换数次辊。
故要专门设置一个研磨间。
研磨工作辊的车床必须有高精度，研磨精度要求达到5μ（0.005mm）。
（6）板形控制
在轧制带钢时，因辊型的关系带钢上有时会出现中间浪或边浪，造成成品宽度方向厚度不均。
这种产品上的缺陷会使轧制作业发生故障。
为此轧制中必须进行板形控制，使轧制全过程中宽度方向的厚度不变，以生产出平直的钢带（板）。
板形控制的基本方法是确定适当的轧辊凸度。
也就是考虑钢带宽度方向的压力分布特征，把轧辊磨成中间部分稍凸的形状。
凸度的大小要根据轧机的情况设定。
除此之外，国内一些先进轧机，还采用了其它控制板形的方法。
例如利用轧制产生的热量造成热凸度和利用液压弯辊技术控制凸度。
当然，板形好坏也受其它一些操作因素影响，例如张力和压下的适当控制等。
这要靠操作经验掌握。
判断板形好坏，通常是由操作人员目测或手摸，精确的做法是在轧机上安装板形检测仪。
（7）轧制精度
冷轧不锈钢板应厚度均匀，偏差小，这是衡量产品质量一个重要指标。
改善钢板的厚度，很大程度依靠提高冷轧的轧制精度。
即既要设法减小和消除厚度不均，又要尽量缩小厚度偏差范围。
钢板厚度不均是由两方面的原因造成的：
一是冷轧母材不良，如热轧卷的厚度不均及坯料退火不良导致带钢长度方向的变形抗力不均等；二是冷轧自身造成的，如张力变化、速度变化、轧辊偏心、轧辊轴承部分的油膜厚度变化等。
对于前者，除要求前部工序改进外，还应在冷轧中设法消差。
对于后者，则要靠不断改进冷轧操作。
为监视冷轧中的厚度变化现代化的冷轧机上都装有测厚仪（X射线测厚仪、γ射线测厚仪等），并能进行厚度显示。
有的轧机还装设了厚度记录仪，由记录纸动态记录每卷钢轧制过程中的厚度变化。
多辊轧机由于机架刚度大，对板厚的矫正能力强，熟练的操作工手动操作就能轧出较高精度的钢板。
尽管如此，为进一步提高轧制精度，许多轧机装上了自动厚度控制装置（AGC）。
这种装置有三种控制方式。
Ø预测压下控制方式（FF-AGC）。
即检测入口侧的板厚，用计算机准确地控制压下装置和压下量，根据入口厚度修订压下。
这种控制的目的是修正原板的厚度不均。
Ø压下监控方式（压下监控AGC）即检测轧制后的板厚，并将该板厚与目标板厚反馈给压下装置，进行压下修正，使轧制后的板厚接近目标值。
这种控制方式的目的修正偏差的水平。
Ø张力监控方式（张力监控AGC）其控制目的与压下监控AGC，不过控制对象为张力，主要用于薄规格带钢的轧制。
（8）冷轧时其他质量控制要点
1确定合理的换辊周期,对工作辊需细心研磨、检查,防止辊印;
2加入优质垫纸,轧制速度下降,防止油斑。
3二辊、三辊擦拭器定期维护,张力控制,防止摩擦痕。
4缩短钢卷冷轧后至退火前滞留时间,可防止污染。
5对于厚板,为防止钢板出现垫纸痕,一般冷轧时最后道次不加垫纸;薄板只在钢卷头尾部加垫纸。
3.4连续退火酸洗技术
90年代各国新建的连续退火酸洗线,在技术方面的发展趋势是
（1）提高生产线的处理速度,以提高生产率,冷轧连续退火酸洗线的速度已达到150ｍ/min，一般控制在;
（2）普遍在退火炉上采用节能措施,例如:
把退火炉的余热带加长,利用排气提高余热效果,热效率可达63－67%;
（3）在酸洗上采用中性盐电解和碱电解组合的新技术,可适应多品种不锈钢的高速除鳞并提高表面质量;
（4）在冷轧带钢的连续退火酸洗作业线后面,可以增加平整机,张力矫直机及圆盘切边机等在线设备,可省略精整工序。
连续退火酸洗生产线是整个不锈钢制造过程中极为重要的环节,酒钢有两条退火酸洗线，即热退火酸洗线和冷退火酸洗线，具体的设备配置在后面有阐述，从退火和酸洗角度来说，工艺设备主要由连续式退火炉、中性盐电解、混酸三部分设备组成。
目前除鳞方法有:
硫酸电解、硝酸电解、中性盐电解、熔融盐处理法等工艺。
中性盐电解方式,即钢带在运行过程中交替变换极性,来溶解氧化铁皮中的铬氧化物,不易溶解的铁氧化物,可在随后的二级混酸中洗去。
下面就具体条件下影响产品质量的主要因素予以说明。
3.4.1退火工艺
3.4.1.1退火目的
为使不锈钢材获得最佳的使用性能或为不锈钢材用户进行冷、热加工创造必要的条件，不锈钢材在出厂前需进行热处理。
⑴热轧后的退火
不锈钢热轧后硬度都较高并有碳化物析出,马氏体在高温下为奥氏体，热轧后在冷却过程中发生马氏体相变，常温下得到高硬度的马氏体。
退火的目的是将这种马氏体分解为铁素体基体上均匀分布着球状碳化物，以使钢变。
铁素体钢通常没有奥氏体、铁素体之间的转变，在常温和高温下都是铁素体组织。
但当钢中含有一定量的碳氮等奥氏体形成元素时，即使有很高的含铬量，高温时也会部分形成奥氏体，在轧后冷却过程中也会发生马氏体转变，使钢硬化。
因此，这类钢的退火目的一方面是使其被拉长的晶粒变为等轴晶粒，另一方面使马氏体分解为铁素体和颗粒状或球状碳化物，以达到软化的目的。
奥氏体钢含有大量的镍、锰等奥氏体形成元素，即使在常温下也是奥氏体组织。
但是钢中含碳较多时，热轧后会析出碳化物。
另外，晶粒度也会因加工而变形。
这种钢的退火就是使析出的碳化物在高温下固溶于奥氏体中，并通过急冷使固溶了碳的奥氏体保持到常温，同时在退火中调整晶粒度，以达到软化的目的。
⑵冷轧后的退火
不锈钢冷轧后发生硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度越大，若将加工硬化的材料加热到200～400℃就可消除变形应力。
进一步提高退火温度则发生再结晶，使材料软化。
冷轧后的退火包括中间退火和最终退火，其目的都是为了将硬化的材料通过再结晶而软化，得到要求的性能。
3.4.1.2退火设备
⑴罩式退火炉
罩式炉是将钢卷置于固定的炉台上，扣上内罩和外罩密封，通入保护气体加热退火，可以为煤气、天然气或电，为了保证炉内温度均匀，炉内设有循环通风装置。
⑵卧式连续炉
卧式连续炉是目前广为使用的退火设备，悬垂式炉广泛用于带钢，其特点是钢带在炉内呈悬垂状态，边加热边前进。
炉子结构由预热段、加热段和冷却段构成，加热段之间带钢支撑辊一般为圆盘辊形式，其主要作用为可实现不停产更换带钢支撑辊。
退火段：
退火炉一般由一个预热段和三个加热段组成：
预热段利用燃烧废气预热带钢，燃烧后的废气从预热段经过换热器热交换后进入排气系统。
加热段有交错安装的烧嘴，该烧嘴利用预热到400℃左右的空气和燃气充分混合燃烧，将带钢加热到退火温度，一般1100℃左右。
通过炉膛气氛的最优化控制，既提高燃烧效率又在带钢表面生成适宜的氧化层，为后续的酸洗创造有利条件。
空燃比是燃烧管理的重要指标，既要保证充分燃烧，又要使空气量尽可能接近理论空气量，以减少热损失，一般控制氧含量3%～5%左右。
冷却段：
退火过程的冷却对材料性能和板形有很大影响，不同的钢种和板厚冷却条件不同，重要的是控制冷却速度和冷却均匀性。
冷却段分初冷段和终冷段，按工艺要求的冷却速率将带钢冷却至80℃以下，既要保证板形又须保证力学性能的要求，通常用的冷却方式有风冷、气雾冷、喷水冷却、喷射冷却等。
从钢种来看，304等奥氏体钢在850～500℃之间需快速冷却，否则碳化物将在晶界析出而产生敏化通常冷却速率应在20℃/S，含Ti、Nb的奥氏体比较稳定，难于敏化，冷却速率可以慢些。
马氏体和铁素体钢不宜急冷，应尽可能采用较小的冷却速率。
3.4.1.3退火主要控制参数
（1）退火温度
退火温度的设定随不锈钢钢种而异。
304钢一般均热段温度为1100℃（钢带温度）左右,430钢为900℃左右。
相对较高的温度可提高生产效率,但同时要求较高的运行速度,对设备要求较高。
（2）氧浓度
退火炉内剩余氧气的多少对氧化铁皮的组成，有较大影响,从而影响酸洗效果。
资料表明,对于304钢,剩余氧气浓度控制在3.5%～4.0%时,氧化铁皮生成量最低,易酸洗。
（3）退火速度
和均热温度一样,设备能力不同,退火速度也不同。
对于同一设备，不同带钢所选择的速度与TV值有关；
3.4.2酸洗
酸洗也是冷轧不锈钢板带生产的必经工序。
现代化宽带不锈钢生产都是将退火与酸洗设在同一机组连续作业，称之为退火酸洗机组，如AP（H）、AP（C）等。
⑴酸洗的目的
酸洗的目的是去掉热轧及退火在钢带表面形成的铁鳞，即氧化层。
除此之外，酸洗另一个目的是对不锈钢表面进行钝化处理，赋于钢板耐蚀性，冷轧成品的酸洗尤为重要。
不过，由于不锈钢的铁鳞中含有与基体结合更为紧密的氧化铬，因而酸洗困难。
因此，为提高酸洗效果，必须在酸洗之前进行破鳞处理（简称预处理）。
⑵酸洗前的预处理
酸洗前的破鳞处理有两种方法：
一是机械破鳞，通常用于热轧卷；一是化学方法，通常用于冷轧卷。
机械破鳞处理：
这种处理有2种方法：
一种是喷丸机处理；另一种是破鳞辊处理。
●机械破鳞
喷丸处理是利用压力和离心力使很小的钢丸以很高速度喷射在运行带钢的表面进行除鳞。
喷丸机的基本结构和原理是：
钢丸通过料斗和导筒送入叶轮装置，从正反两面喷射；喷射后流入下部的丸粒再通过螺旋桨、斗式提升机等循环装置送到机体上部，用分离器将尘土和碎丸分离出来，然后将可用钢丸再送回叶轮装置循环使用。
喷丸处理能力主要由叶轮装置的输出功率、投射量和投射速度决定，它是喷丸机最重要的机术指标。
下面是热轧卷喷丸除鳞的一个实例：
钢带厚度：
2.0～9.0mm；
处理能力：
平均40t/h；
钢丸粒度：
0.177～0.500mm；
钢丸硬度：
45～51HRC；
投射速度：
55～80m/s：
投射密度：
60～80kg/m2。
破鳞处理是利用一组辊子（包括前后夹送辊、破鳞辊、矫直辊等）使钢带呈“S”形反复弯曲，使带钢表面上的铁鳞龟裂，以便易于剥落。
这种方法不会损伤热轧卷的表面，可代替喷丸处理或与喷丸处理组合使用。
●化学方法处理（熔盐法）
也称碱洗法。
这种方法的特点是：
在酸洗槽前设置碱槽和水洗槽，碱槽中装入NaOH及氧化剂等盐类（例如某厂采用的成份配比为：
NaOH60%，NaNO330%，NaCI10%），形成熔融的盐浴。
钢带通过盐浴侵渍，与铁鳞发生氧化反应，改变铁鳞的组成：
同时由于体积膨胀，铁鳞上产生龟裂和鼓包。
然后钢带进入水洗槽冷却和冲洗，冲洗时产生的水蒸汽又使铁鳞发生物理性剥离，从而使下部酸洗容易进行。
这种方法所以适用于冷轧卷酸洗前的预处理，还因为它能去除钢带表面上的油脂和其它污垢，使表酸洗更均匀。
这种预处理方法的优点：
（a）熔盐仅与不锈钢铁鳞发生作用，而不会侵蚀母材金属；
（b）处理时间短
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