汽动给水泵组油系统安装及循环冲洗作业指导书.docx
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汽动给水泵组油系统安装及循环冲洗作业指导书
作业指导书
工程名称：
国电泰州电厂二期工程
编号：
Q-19
作业项目名称：
#4机汽动给水泵组油系统安装及循环冲洗
编制单位：
中国能建江苏电建一公司泰州分公司（机炉工地）
编写：
日期
审核：
日期：
审定：
日期：
日期：
批准：
日期：
出版日期：
版次：
1.适用范围
2．编制依据
3．工程概况及主要工程量
4．作业人员的资格和要求
5．主要机械及工器具
6．施工准备
7．作业程序
8．作业方法、工艺要求及质量标准
9．工序交接及成品保护
10．职业健康安全和文明施工措施
11．环境要求
12．《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）的实施
13．技术记录
14．附录
1、适用范围
本作业指导书适用于国电泰州电厂二期工程B标段#4机组汽动给水泵组润滑油系统安装及循环冲洗。
2．编制依据
2.1《电力建设施工技术规范第3部分：
汽轮发电机组》DL5190.3—2012
2.2《电力建设施工质量验收及评价规程第3部分：
汽轮发电机组》DL/T5210.3-2009
2.3《电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：
管道及系统》DL/T5210.5-2009
2.4《电力建设施工技术规范第5部分：
管道及系统》DL5190.5—2012
2.5《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1—2002
2.6《电力建设施工质量验收及评价规程第7部分：
焊接》DL/T5210.7-2010
2.7《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869—2012版
2.8《火电工程项目质量管理规程》DL/T1144—2012
2.9《国家电网公司基建安全管理规定》
2.10《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
2.11国电集团《火电机组洁净化安装管理规定》
2.12国电泰州电厂二期工程（B标段）施工组织设计江苏电建一公司
2.13ND（Z）89/84/06型给水泵汽轮机产品使用说明书上海汽轮机厂
2.14汽轮机润滑油箱和小机润滑油箱排烟管道安装图（J2005）华东电力设计院
2.15给水泵汽轮机润滑油管道安装图（J2205）华东电力设计院
3、工程概况及主要工作量
3.1工程概况：
3.1.1给水泵汽轮机润滑油系统主要由集装油箱（布置在汽机房零米层A至B跨间）、两台交流润滑油泵、一台直流润滑油泵、板式冷油器及润滑油过滤器、两台油净化装置、润滑油管路等组成，汽动给水泵组配置独立的汽轮机油供油系统，润滑油系统采用模块集装式设计，油箱模块集成了主油泵、备用主油泵、直流（危急）油泵、冷油器、滤油器等。
所有的油泵均为电动油泵，主油泵和备用主油泵为特性相同的二台油泵，型号：
LDX45-73，流量为45m3/h，出口油压为0.52MPa（g），各由容量为17.28kW的防爆交流电动机拖动。
直流润滑油油泵型号：
LDX45-51，流量为45m3/h，出口油压为0.4MPa（g），由容量为11.54kW的直流电动机拖动。
3.1.2本汽轮机在正常运行时，电动主油泵出口油压为0.52MPa，当主油泵出口油压降至0.47MPa时，备用主油泵和直流油泵同时自动投入。
从主油泵出来的油进入二套并联的冷油器和滤油器，在正常运行时使用一套，而另一套作为备用，供本汽轮机和被驱动的给水泵各轴承润滑之用，所有回油汇流至油箱。
滤油器的型式为双联立式，单只滤油器正常情况下油压差为<40kPa。
润滑油在正常运行时，供油母管压力约为0.26MPa（校验到汽机中心线后数据），轴承进油通过节流阀节流后供给，供油压力0.1～0.15MPa，油温为46～52℃。
3.1.3油箱容积约9m3，油箱顶板上装有两台排油烟装置，排油烟装置为SIFDVA-7-1立式油箱风机，排风风压约3kPa，风量为7m3/min由交流电动机驱动，电动机型号为YB90S-2，功率为1.5kW，油箱装有磁浮子液位指示器，正常液位距框架底部1110mm，高位报警点1210mm，低位报警点1010mm。
油箱还装有电容式液位变送器，可进行连续的油位测量；磁性浮球液位开关，可根据油位的变化而发出报警信号。
油箱内附置由温度开关控制SRYA8-4-380V/4kW型管状电热元件，以供在需要时加热油温用。
油箱布置需满足各用油系统的回油能畅流回入油箱。
本汽轮机润滑油油系统用油牌号与主机用油牌号相同，一般规定为ISOVG46（GB11120-1989）汽轮机油。
3.1.4汽轮机油系统的操作：
本汽轮机在准备起动时在回转设备投入运行前先开启直流润滑油油泵，目的是采用低压油将通汽轮机油的油管路及各部套、各腔室内的空气赶出，以免主油泵开启后，上述各部套突然受到冲击或在各腔室中残留少量的空气而破坏各部套的正常工作。
主油泵开始供油后，即可按本产品使用说明书所列的各规定程序起动本汽轮机。
正常停机后转子盘车可由直流润滑油油泵供油（用主油泵供油也可以），直至盘车停止时终止。
3.1.5为了使主油泵和备用主油泵之间的切换运行更趋安全可靠，在电站布置中两主油泵的电源应采用两段母线供电，并且在油箱模块中集成油泵切换试验装置，包括压力开关及试验电磁阀等并联投入使用，以提高切换的可靠性。
3.1.6调节油系统由主机调节油集装装置供油，调节系统的功能是对小汽轮机的进汽阀进行控制，以调节通过汽轮机的蒸汽流量。
其部套主要包括：
高压主汽门油动机、高压调节汽阀油动机、低压主汽门油动机、低压调节汽阀油动机蓄能器组件和油管路系统。
主要完成挂闸、驱动阀门及遮断机组等任务。
3.1.7危急遮断系统作为控制本汽轮机在事故的情况下使汽轮机紧急停机之用。
保安装置不论哪一项超过有关的范围均引起油动机上的快关电磁阀动作，达到高、低压主汽门和高、低压调节阀同时快速关闭，关闭时间不大于0.5s，切断供给汽轮机的一切蒸汽源，使汽轮机自动停机。
3.2工程量（二台汽动给水泵组）
3.2.1供油系统（一台汽动给水泵组的设备）
名称
数量
名称
数量
集装油箱
一台
板式冷油器
两台
直流润滑油泵
一台
冷油器切换阀
一台
润滑油过滤器
一套
电加热器
三套
排油烟装置
一套
油管路
一套
主/辅交流润滑油泵
各一台
3.2.2调节控制系统
名称
数量
名称
数量
高压主汽门油动机
一套
汽轮机遮断系统
一套
高压调节汽阀油动机
一套
调节油滤油器
一套
低压主汽门油动机
一套
低压调节汽阀油动机
一套
蓄能器组件
一套
4、作业人员的资格要求
4.1所有上岗人员上岗前必须进行安全培训，并经安全考试合格后方可上岗。
4.2所有上岗人员必须熟悉图纸，安装说明书，作业指导书，安装工艺和作业流程。
4.3主责以上的施工人员应具有同类型机组安装经验。
4.4操作工、起重工、电焊工、竹工等必须持证上岗，上岗证需在有效期内。
4.5作业人员配备
4.6劳动力计划表
岗位
人员
备注
施工负责人
1人
技术负责人
1人
质检员
1人
安全员
1人
安装工
6人
焊工
2人
具有焊接证书
起重工
2人
具备相应资质
行车操作工
1人
具备操作证
配合架子工
2人
具备操作证
5、主要施工机械及工器具配备
名称
数量
备注
汽机房主行车
1台
130/32t
空气压缩机
1台
手拉链条葫芦1t、2t、3t
各4只
砂轮切割机
1台
铜棒
1套
焊接机具
2套
电动角向砂轮机
4台
管子割刀
1把
各类扳手及常用工具
1套
氧、乙炔割炬
1套
板式滤油机
2台
压力表
2只
油净化装置
2套
5.1作业所需的计量器具配备（检验合格并在有效期内）
名称
规格
精度
数量
备注
框式水平仪
200mm
2mm/m
1把
游标卡尺
0-300mm
0.02mm
1把
百分表
0-10mm
0.01mm
4套
塞尺
100mm
0.01mm
4把
深度尺
0-300mm
0.02mm
1把
钢直尺
1000mm
1mm
1把
6、施工准备
6.1材料设备准备
6.1.1施工常用消耗性材料准备到位、齐全。
如清洗煤油、酒精、面粉、钢丝胶管、滤油纸、白布、清理用海绵、不锈钢丝布等。
6.1.2油循环冲洗所用的润滑油应足量，并有油质检验证明或出厂合格证。
6.1.3用于吸附油箱中铁屑的强磁棒应已安装（如果业主提供）。
6.1.4施工所需计量器具准备齐全、均校验合格，并在有效期内。
6.1.5管道、材料及设备零部件等堆放应符合安全、文明施工要求。
6.2技术准备：
6.2.1作业前所有施工人员必须认真学习作业指导书和验收技术规范。
6.2.2作业前所有施工人员都必须参加安全和技术培训，熟悉安全规程及作业程序。
6.2.3施工作业人员进行施工准备时一定要熟悉图纸资料及安装要求。
6.2.4小管道施工前应会同有关人员确定管道的走向、合理布置、统一美观。
6.3现场条件准备
6.3.1施工现场水源、电源、气源齐全，照明充足。
6.3.2施工现场消防设施齐全，并有明显标志。
6.3.3施工现场孔洞盖板齐全，安全通道畅通。
7、作业程序（见附录一）
8、作业方法、工艺要求和质量标准
8.1调节、润滑油系统各机械均应除去防护油，并根据制造厂意见及现场实际情况决定各部件是否需要解体检查，如需解体检查时必须测量各部套的尺寸。
如不需要解体，请制造厂出具书面证明。
8.2设备安装
8.2.1油系统设备安装前，应进行清理，并用洁净压缩空气吹扫或酒精等溶剂清洗，油箱、轴承座等人可进入的设备、容器，采用面团、布进行清理，严禁使用棉纱。
8.2.2小汽轮机供油装置为集装式，各供油设备包括油箱、滤油器、仪表架、蓄能器、板式冷油器、排油烟风机及交流主辅油泵、事故油泵等均已由制造厂在集装装置上安装完毕，对板式冷油器进行水压试验。
8.2.3油箱在进油前需将人孔打开进行检查，同时检查吸油滤网、液位指示器、油泵紧固螺栓是否紧固、保险、部件的清洁度和安装情况，使其符合厂家或质量验评标准的要求。
检查完毕后办理好相关隐蔽签证。
8.2.4调节部套安装
a）油动机检查安装，油动机活塞行程应符合制造厂要求；拆除油动机上电磁阀和伺服阀，换上冲洗板，待油质合格后恢复。
b）汽轮机遮断系统是具有两个遮断电磁阀的二通道系统。
所有的汽轮机遮断指令，遮断信号、
遮断按钮等产生停机信号，都通过动作快关电磁阀跳闸汽机，停机信号和电磁阀控制信号采用故障安全型卡件，双通道输入输出。
c）轴位移保护装置：
转子挠钩的轴向间隙符合图纸要求。
d）系统中主汽门的快速关闭受主汽门油动机快关电磁阀控制，一旦快关电磁阀失电泄压，主汽门将在0.5S内自动迅速关闭。
8.3油管道安装
8.3.1开工前，在开工前对油系统设备及管道安装进行交底和安装注意事项，并组织开工考试，考试合格人员才允许上岗。
8.3.2所有油系统管道焊接必须采用氩弧焊打底，为保证内部的清洁度，必须做好充气保护措施。
严禁使用电焊。
8.3.3所有管道对口前由电建单位、监理、业主检查确认，封闭前最后一口检查必须由业主参加。
8.3.4所有润滑油管道均采用机械切割并打磨，严禁采用火焰切割。
8.3.5焊接专业负责核实焊接工艺及焊口检验。
8.3.6所有油系统现场不允许开孔。
如必须在现场开孔，由电建单位办理相关手续，包括该管道现场开孔的专项施工方案，专门报审，经监理、业主批准，方可开孔。
开孔清理结束，经施工单位、监理、业主验收合格后，再继续施工。
8.3.7油管焊接前均要打坡口（和法兰的承插焊除外，但需进行内外焊接）。
8.3.8油管道组合，管内清理干净，敞开口均用塑料堵头封住。
施工方、监理、业主验收后签字，由施工方将工艺卡贴于管道上。
考虑到施工现场实际要求，部分管道的直管段有留有一定的预留值，供安装时调整。
在每根管道安装之前，施工方、监理必须对管道内部进行仔细检查，确认管内清洁、干净无杂物。
管道对口前，要用压缩空气进行管内吹扫，所有敞开口在安装前不允许拆封。
8.3.9该油系统0～17米层管路均为厂供不锈钢管道，必须严格按图施工，实际施工中如遇到障碍时，不得擅自更改管道标高及走向、坡度，须设计院确认后，出具设计变更后，方可修改。
8.3.10管道安装应尽量减少中间焊口和法兰接口。
8.3.11管子切割时，切口附近应采用临时封盖堵住，以防铁屑飞溅到管口内，割完后，要用机械或手工打磨坡口，对DN≤80的管子，不得使用氧、乙炔切割，需采用砂轮切割机切割。
对接管子和管件时，一般应做到内壁齐平。
8.3.12安装时不得强行对口，管道或管件对口间隙为1-3mm，并符合焊接要求。
8.3.13管道内壁应清除浮锈等杂物，安装时管道坡度应符合图纸要求，油管与其它设备、设施应留有膨胀间隙。
8.3.14油管与蒸汽管保温层表面的距离，不应小于150mm，对于运行中经常存在静止油的管道应加大距离，严禁平行布置在热表面的上部。
8.3.15管道组装时，应考虑在各轴承前增设法兰连接点，以便在油循环阶段安装临时滤网或临时接管。
8.3.16管子支架应按设计要求安装。
若设计无要求时，参照管道篇表5.6.15条执行；若管径小于25mm，则参照热工仪表管道要求施工。
管子和阀门的荷重应由支吊架来承担，不得承受在设备上。
8.4控制系统油管路安装（EH油管路）：
a）EH进、回油管道接至大机的EH油集装装置。
b）油管布置时应尽量离开热源，严禁把油管包入绝热层中。
c）不锈钢管子及管件安装前需用酒精清冼，管子和管件内部需用白色的丝绸布反复擦拭，直至白绸布上看不见灰点为止，管子用厂供的专用套管套住管口，以防止灰尘进入。
d）EH油管路的安装时要确保清洁，随时用套管或白布封住管子，不让灰尘进入管道中。
e）严禁用砂轮切割机切割管子，需用管子割刀切割。
所切断的管子应把管口用锉刀倒角去毛刺，以防铁屑和管子毛刺进入管道中。
f）管子弯管加工在现场进行，弯管过程中应注意不能损坏管壁，以防止产生薄弱环节使损坏处应力集中，运行过程中发生破裂。
g）油管路每间隔2～2.5米加一个管夹固定，根据油管路的数量、管径的实际情况使用不同的管夹和橡胶圈。
h）所有不锈钢管子焊接，采用氩弧焊。
管子与管子焊接一般采用对接焊接，但需管口倒角。
i）焊接时一定要把管接头螺帽拧紧。
如果不拧紧，管路焊接成形后就很难装好管接头，产生漏油现象。
另外不拧紧，会使管接头内密封面在焊接过程中拉弧，电焊电流使管接头密封面烧坏。
j）管子复装时，管接头处应放置O型密封圈、经退火处理的紫铜垫片或其它垫片的几种可用材质，接管凸台和接头凹槽要对正后再拧紧螺帽。
k）在楼层上所有管子排列均应朝EH油箱方向倾斜，至少为每300毫米低3毫米（1%）。
0）由于机组的热胀，管子终点与管子支座间有发生移动的地方，在垂直于运动方向的平面中或偏离运动方向的平面中应有足够的直管长度，以防止管子内应力过大。
调节油管边应无死头和中间弓起的管段。
p）油管清扫封闭后,不得再在上面钻孔、气割或焊接，否则必须重新清理、检查和封闭。
8.5阀门安装
a）阀门安装前应进行水压试验，并做好标识。
b）阀门安装前应按施工图核对其型号，规格，以防错用。
c）焊接阀门安装时，阀门应处于全开状态；法兰阀门安装时，应处于关闭状态，法兰的螺栓、螺母应安装方向一致并涂以二硫化钼油脂。
d）阀门门杆应水平或垂直向下安装，严禁倒装，以防运行中阀芯脱落，切断油路及引起事故。
e）截止阀、止回阀等按设计规定的介质流动方向正确安装。
f）阀门应有明确的开关方向标志。
g）阀门的安装应考虑到操作及拆卸的方便。
8.6小汽轮机润滑油系统管路循环冲洗。
8.7小汽轮机EH油系统管路循环冲洗。
8.8循环冲洗作业前应具备的条件：
8.8.1系统内设备、容器应安装正确，并经质量验收合格，各设备、容器全部清理干净，备用口封闭结束，排气、排放阀安装结束。
8.8.2油管道的安装及支吊架位置安装符合图纸要求，并经质量验收合格。
8.8.3事故放油系统连接正确、已经完善，事故放油阀门已经用隔离罩进行防护。
8.8.4汽轮机、给水泵轴承进、回油管路跨接管安装完毕。
8.8.5汽轮机的调节及盘车进油短路管安装完毕。
8.8.6小汽轮机推力瓦块及前、后径向轴承上瓦已拆除。
8.8.7电加热器具备投用的条件，场地的照明充足。
8.8.8油循环所用汽轮机油足量（正常油位时，储油量为9m³），有合格的原油化验报告。
8.8.9主油箱灌油结束，灌油应通过滤油机进行，油箱灌油及油系统进油时，应检查下列各项要符合要求：
a）油箱和油系统设备及管道无渗漏现象。
b）油位指示器动作灵活，其指示与油箱中的实际油位应相符合。
c）高油位和低油位信号应调整正确。
8.8.10管道及设备上需安装各种测量仪表的测点均已完善，取样管已安装齐全，各表计测点除留下必需的油压监测点外，其余都应妥善封闭隔断。
8.8.11管路沿线各阀门，关闭灵活自如，各阀门开关状态显示应准确。
8.8.12汽轮机轴承箱彻底清理结束，并经验收合格。
8.8.13各油泵均有可靠的电源，电动机空转合格。
8.8.14汽机房闭式水系统具备投用条件。
8.9油循环冲洗
8.9.1主辅油泵试运转：
8.9.2主辅油泵试转条件
a）检查压力表等表计是否安装结束。
b）系统连接完毕，各阀门开关正确。
C）排烟风机试转合格，并具备投用条件。
8.9.3主辅油泵试转
a）将准备试运的油泵进口门全开，出口微开，以减少启动电流。
b）启动主辅油泵，在泵达到全速时，立即打开出口阀门，试运中应检查下列项目是否正常：
C）转动部分声音正常，泵内无冲击现象。
d）主油泵正常运行时出口油压为0.52MPa左右且稳定，油箱内的油位应无剧烈波动。
e）电动机的电流不应超过额定电流值。
f）如一切正常，应连续运行四小时，运转过程中应不定期检查并记录下列资料：
g）主辅油泵出口压力。
h）主辅油泵轴承温度及振动值。
i）试运四小时一切正常后办理签证停泵。
j）以相同的方法再对另一台油泵进行试运转，试转过程中的情况应作好详细记录。
k）主辅油泵全部试转合格后，即可开始油循环工作。
8.10第一阶段油循环：
（见附录二）
8.10.1油循环冲洗对两台小汽轮机分别单独进行，利用两台滤油机对A、B润滑油箱分别滤油，冲洗时采用系统中的主油泵作循环动力交替进行，开启的同时利用滤油机向油箱补充灌油以满足用油量。
等灌油结束后，将滤油机进油口接到油箱事故排油管接出的临时滤油管路上，开启滤油机对油箱内的油进行过滤。
此阶段应直至油系统油质合格。
8.10.2第二阶段油循环（见附录三）
8.10.3为了提高冲洗的效果，缩短冲洗的时间，本阶段采用变温冲洗，变温以8小时为一个循环周期（见下图），期间低温约为25℃，高温约为75℃，油温加热一定要注意：
油温不得超过80℃，以免油变质。
在油升温时参加冲洗管路应该全部热起来，如其中还有管路是冷的应查明原因并立即进行处理。
8.10.4此阶段的冲洗路线（见附图三），将滤油器的滤芯抽掉，汽轮机前轴承、后轴承、给水泵的前后轴承进行短接，暂时不进设备进行冲洗。
给水泵
8.10.5开启其中一台主辅油泵进行油管冲洗，冲洗过程中应作如下工作：
a）沿线应派人巡检，以防出现异常情况并及时处理。
b）冲洗管路沿线，用木锤沿组装焊口圆周敲击，用以振落焊渣与杂质。
c）冲洗过程中，应轮流替换两套滤油器并入冲洗管路，同时对停下的滤油器进行定期清理。
d）冲洗过程中主、辅电动油泵应交替进行，事故油泵也要投入运行，冲洗油压尽量接近系统的工作压力。
8.10.6对润滑油冲洗，第二阶段冲洗约持续4天，然后停泵将集装油箱内的润滑油通过滤油机翻至汽机房#3机组零米层贮存油箱内，并对油箱内部、磁棒和各轴承座内部进行彻底清理，清理结束后通过输送油泵将油从贮油箱打回集装油箱系统内。
8.10.7排烟风机应尽早投入使用，以去除油中的水份和烟气。
8.10.8开启油泵，用以上相同步骤对油系统作第二次循环冲洗，持续时间约为4天，并再次翻油清理干净。
8.11第三阶段油循环（见附录四）
8.11.1第三阶段继续采用变温冲洗，此阶段的冲洗时间及变温的时间要做好详细的记录，质监备查。
8.11.2此阶段拆除部分短接临时管道，滤油器加上滤芯，推力轴承、前轴承、后轴承、联轴器、泵的前后轴承参加冲洗（在入口处加上120目临时滤网）。
8.11.3该阶段约持续7天左右，再进行一次翻油清理，此时从油箱取样口取样化验，油质应符合国家标准规定的油质指标。
8.11.4经过前面第三阶段的两次循环冲洗后，油质经检查应合格。
8.11.5当颗粒度要求符合规范标准时（见8.6.1质量标准），则油循环工作结束。
8.11.6油循环工作结束后，拆除油循环时的临时管路，对各轴承座内进行清理和封闭轴承工作，最后将油系统恢复至工作状态。
8.11.7小机EH油系统循环冲洗
a）调节油系统由EH主油泵、过滤器、溢流阀、蓄能器、控制器以及压力测量装置等组成。
将两台小机EH油管路进行跨接，EH油不进油动机，开主机EH油泵对A、B汽动给水泵组EH油系统进、回油管路进行循环冲洗，直至油质合格，管路进行恢复。
8.12工艺要求及质量标准
8.12.1经过三方共同取样，最终由资质的单位化验合格，并出油样化验报告。
8.12.2油质应符合制造厂要求，润滑油油样化验，一般不低于NAS7级；EH油油样化验，一般不低于NAS5级，符合GB/T7596规定的油质指标。
9、工序交接及成品保护
9.1设备开箱后，各类附件应交付施工班组，施工班组应安排专人管理，责任落实到人。
9.2施工过程中，应采取措施防止损伤或污染基础及其它完工的土建结构。
9.3施工过程中，应采取措施防止损伤或污染已安装设备、管道及支吊架等。
9.4所有管子严禁踩踏，在行走区域内的管子应增加护栏或盖板。
9.5涉及到油循环的设备、管道安装完毕且验收签证后方可进行油循环。
9.6油循环冲洗过程中每一阶段循环确认合格后方可进入下一循环。
9.7对油箱、滤网等进行清理时应注意防止油对地面或其它设备造成污染，应采取妥善的防护措施。
10.职业安全卫生和文明施工措施
10.1所有施工人员上岗前必须经过安全培训，考试合格后方可上岗。
10.2油系统附近严禁电、火焊和明火作业，并挂“严禁烟火”警告牌。
10.3油箱进油前，事故放油管路应畅通，排污阀和事故阀应关闭严密，并加装防护罩。
10.4任何人非经批准不得在油箱、油管上开孔，所有的阀门、阀头不得随意乱动。
10.5由于油冲洗阶段许多管口是敞开的，泵起动时应采用措施防止泵的过载。
10.6链条葫芦使用前应检查吊钩、链条等是否完好，传动及刹车装置是否良好，吊物下严禁站人，吊物在空中停留时间较长时，应将手拉链进行保险，并在重物上加设保险绳。
10.7孔洞应盖好盖板或在周围搭好防护栏。
10.8交叉作业时，应密切配合减少干扰，并需防止二次污染。
10.9材料设备的堆放，要整齐，集中，各种管材应有明显标志，不能用错。
10.10脚手架的搭设必须由专业人员搭设，不得随意拆除脚手
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