底板大体积砼施工工艺.docx
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底板大体积砼施工工艺
和合置业大厦2#楼基础筏板大体积混凝土施工方案
一、施工准备
1、技术准备
（2）混凝土配合比的设计与试配
1）委托设计需提供的条件包括混凝土的类型、指定龄期混凝土的强度、抗渗等级、混凝土
场内外输送方式与耗时、混凝土的浇筑坍落度、施工期平均气温、混凝土的入模温度及其他要
求。
委托单位尚应提供混凝土试配所需原材。
2）混凝土配合比设计除必须满足上述各条件的要求外应尽可能降低混凝土的干缩与温差收
缩。
①混凝土配合比试验报告需提供混凝土的初、终凝时间，附按预定程序施工的坍落度损失
和坍落度现场调整方法，普通混凝土7d、28d的实测收缩率，所选用外加剂的种类和技术要求。
②对补偿收缩混凝土尚应按BGJ119的试验方法提供本试验室的，试块在水中养护14d的
限制膨胀率，该值应大于0.015％（结构厚在lm以下）或0.02％（结构厚在lmm以上）；一般底板
混凝土的限制膨胀率以0.02％～0.025％，加强带、后浇缝以0.035％～0.045％为宜；6个月混
凝土干缩率不大于0.045％。
③混凝土的试配强度以依后期强度换算的28d强度为准。
对补偿收缩混凝土，若以7d强度
推算换算的28d强度则应以限制膨胀试块的7d强度为依据。
3）混凝土配合比设计的基本要求：
①混凝土配合比按设计抗渗水压加0.2MPa控制，储备不可过高。
②在保证混凝土强度和抗渗性能的条件下应尽可能填加掺合料，粉煤灰应不低于二级，其
掺量不宜大于20％，硅粉掺量不应大于3％。
当有充分根据时掺合料的掺量可适当调高。
③送达现场混凝土的坍落度：
泵送宜为80～140mm，其他方式输送宜为60～120mm，坍落
度允许偏差±15mm，到达现场前坍落度损失不应大于30mm／h，总损失不应大于60mm。
④混凝土最小水泥量不低于300kg／m3，掺活性粉料或用于补偿收缩混凝土的水泥用量不
少于280kg／m3。
⑤根据水泥品种，施工条件和结构使用条件选择化学外加剂。
⑥水灰比宜控制在0.45～0.5之间，最高不超过0.55；用水量宜在170kg／m3左右；用于补
偿收缩混凝土用水量在180kg／m3左右。
⑦粗骨料适宜含量≤C30为1150～1200kg／m3；
>C35为1050～1150kg／m3。
⑧砂率宜控制在35％～45％，灰砂比宜为1：
2～1：
2.5。
⑨混凝土中总含碱量使用碱活性骨料时限制在3kg／m3以下。
⑩混凝土中氯离子总含量不得大于水泥用量的0.3％，当结构使用年限为100年时为0.06
％。
○11混凝土的初凝应控制在6～8h之间，混凝土终凝时间应在初凝后2～3h。
○12缓凝剂用量不可过高，尤其是在补偿混凝土中应严格限量以防减少膨胀率。
○13膨胀剂取代水泥量应按结构设计和施工设计所要求的限制膨胀率及产品说明书并经试验
确定；其取代水泥量必须充足以满足膨胀率的要求。
4）混凝土配合比设计应遵循下列规程标准的技术规定：
《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）；
《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）；
《混凝土质量控制标准》（GB50164）；
《粉煤灰混凝土应用技术规程》（GBJl46）；
《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）。
（3）施工方案编制要点
1）施工方案的主要内容○11
①工程概况：
建筑结构和大体积混凝土的特点--平面尺寸与划分、底板厚度、强度、抗
渗等级等；
②温度与应力计算：
大体积混凝土施工必须进行混凝土绝热温升和外约束条件下的综合温
差与应力的计算；对混凝土入模温度、原材料温度调整，保温隔热与养护，温度测量；温度控
制、降温速率提出明确要求；
③原材选择：
配合比设计与试配；
④混凝土的供应搅拌：
运输与浇筑；
⑤保证质量、安全、消防、环保、环卫的措施，
2）技术要点
①混凝土供应：
a.大体积混凝土必须在设施完善严格管理的强制式搅拌站拌制。
b.预拌混凝土搅拌站，必须具有相应资质，并应选择备用搅拌站。
c.对预拌混凝土搅拌站所使用的膨胀剂，施工单位或工程监理应派驻专人监督其质量、数
量和投料计量；最后复核掺入量应符合要求。
d.混凝土浇筑温度宜控制在25℃以内，依照运输情况计算混凝土的出厂温度和对原材料的
温度要求。
e.原材料温度调整方案的选择：
当气温高于30℃时应采用冷却法降温，当气温低于5℃时
应采用加热法升温。
f.原材料降温应依次选用：
水：
加冰屑降温或用制冷机提供低温水；
骨料：
料场搭棚防烈日暴晒，或水淋或浸水降温；
水泥和掺合料：
贮罐设隔热罩或淋水降温，袋装粉料提前存放于通风库房内降温。
g.罐车：
盛夏施工应淋水降温，低温施工应加保温罩。
h.混凝土输送车辆计算：
n＝（Qm／60V）[（60L／S）＋T]（18.4.1-1）
式中n--混凝土罐车台数；
Qm--罐车计划每小时输送量（m3/h）；
Qm＝Qms18?
Qma18--罐车额定输送量（m3/h）；
?
--混凝土泵的效率系数，底板取0.43；
V--罐车额定容量（m3）；
L--罐车往返一次行程（km）；
S--平均车速（一般为30km／h）；
T--一个运行周期总停歇时间（min），该值包括装卸料、停歇、冲洗等耗时。
②底板混凝土施工的流水作业；
a.底板分块施工时，每段工程量按可保证连续施工的混凝土供应能力和预期工期确定。
b.流水段划分应体现均衡施工的原则。
c.流水段的划分应与设计的结构缝和后浇带相一致，非必要时不再增加施工缝。
d.施工流水段长度不宜超过40m。
采用补偿收缩混凝土不宜超过60m，混凝土宜跳仓浇筑。
e.在取得设计部门同意时，宜以加强带取代后浇带，加强带间距30～40m，加强带的
宽度宜为2～3m。
f.超长、超宽一次浇筑混凝土可分条划分区域，各区同向同时相互搭接连续施工。
g.采用补偿收缩混凝土无缝施工的超长底板，每60m应设加强带一道。
h.加强带衔接面两侧先后浇筑混凝土的间隔时间不应大于2h。
③混凝土的场内运输和布料：
a.预拌混凝土的卸料点至浇筑处；现场搅拌站自搅拌机至浇筑处均应使用混凝土地泵输送
混凝土和布料。
b.混凝土泵的位置应邻近浇筑地点且便于罐车行走、错车、喂料和退管施工。
c.混凝土泵管配置应最短，且少设弯头，混凝土出口端应装布料软管。
d.施工方案应绘制泵及泵管布置图和泵管支架构造图。
e.混凝土泵的需要数量与选型应通过计算确定：
N：
Qh／Qmal8?
（18.4.1-2）
式中N--混凝土泵台数；
Qh--每小时计划混凝土浇筑量（m3／h）；
Qmal8--所选泵的额定输送量（m3／h）；
?
--混凝土泵的效率系数，底板取0.43。
f.沿基坑周边的底板浇筑可辅以溜槽输送混凝土，溜槽需设受料台（斗），留槽与边坡处垂线
夹角不宜小于45°。
g.底板周边的混凝土也可使用汽车泵布料。
④混凝土的浇筑：
a.底板混凝土的浇筑方法：
厚1.Om以内宜采用平推浇筑法：
同一坡度，薄层循序推进依次浇筑到顶。
厚1.Om以上宜分层浇筑，在每一浇筑层采用平推浇筑法。
厚度超过2m时应考虑留置水平施工缝，间断施工。
b.有可能时应避开高温时间浇筑混凝土。
⑤混凝土硬化期的温度控制：
a.温控方案选择：
当气温高于30°C以上可采用预埋冷水管降温法；或蓄水法施工；
当气温低于30°C以下常温应优先采用保温法施工；
当气温低于-15°C时应采取特殊温控法施工。
b.蓄水养护应进行周边围挡与分隔，并设供排水和水温调节装备。
c.必要时可采用混凝土内部埋管冷水降温与蓄热结合或与蓄水结合的养护法。
d.大体积混凝土的保温养护方案应详示结构底板上表面和侧模的保温方式，材料，构造和
厚度。
e.烈日下施工应采取防晒措施；深基坑空气流通不良环境宜采取送风措施。
f.玻璃温度计测温：
每个测温点位由不少于三根间距各为100mm呈三角形布置，分别埋于
距板底200mm，板中间距500～1000mm及距混凝土表面100mm处的测温管构成。
测温点位间
距不大于6m，测温管可使用水管或铁皮卷焊管，下端封闭，上端开口，管口高于保温层50～
100mm。
g.电子测温仪测温：
建议使用用途广、精度高、直观、操作简单、便于携带的半导体传感
盛，建筑电子测温仪测温。
每一测温点位传感器由距离板底200mm，板中间距500～1000mm，距板表面50mm各测
温点构成。
各传感器分别附着于_16圆钢支架上。
各测温点位间距不大于6m。
h.不宜采用热电阻温度计测温，也不推荐热电偶测温。
18.4.2材料选择
（1）水泥
1）应优先选用铝酸三钙含量较低，水化游离氧化钙、氧仁镁和二氧化硫尽可能低的低收缩
水泥。
2）应优先选用低、中热水泥；尽可能不使用高强度高细度的水泥。
利用后期强度的混凝土，
不得使用低热微膨胀水泥。
3）对不同品种水泥用量及总的水化热应进行估算；当矿渣水泥或其他低热水泥与普通硅酸
盐水泥掺入粉煤灰后的水化热总值差异较大时应选用矿渣水泥；无大差异时，则应选用普通硅
酸盐水泥而不采用干缩较大的矿渣水泥。
4）不准使用早强水泥和含有氯化物的水泥。
5）非盛夏施工应优先选用普通硅酸盐水泥。
6）补偿收缩混凝土加硫铝酸钙类（明矾石膨胀剂除外）膨胀剂时应选用硅酸盐或普通硅酸盐
水泥；其他类水泥应通过试验确定。
明矾石膨胀剂可用于普通硅酸盐或矿渣水泥，其他类水泥
也需试验。
7）水泥的含碱量（Na20+K20）应小于0.6％，尽可能选用含碱量不大于0.4％的水泥。
8）混凝土受侵蚀性介质作用时应使用适应介质性质的水泥。
9）进场水泥和出厂时间超过三个月或怀疑变质的水泥应作复试检验并合格。
10）用于大体积混凝土的水泥应进行水化热检验；其7d水化热不宜大于250KJ／kg·K当
混凝土中掺有活性粉料或膨胀剂时应按相应比例测定7d28d的综合水化热值。
11）使用的水泥应符合现行国家标准：
《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GBl75）；
《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰质硅酸盐水泥》（GBl344）；
其他水泥的性能指标必须符合有关标准。
12）水化热测定标准为：
《水化热试验方法（直接法）》（GB2022）。
（2）粗骨料
1）应选用结构致密强度高不含活性二氧化硅的骨料；石子骨料不宜用砂岩，不得含有蛋白
石凝灰岩等遇水明显降低强度的石子。
其压碎指标应低于16％。
2）粗骨料应尽可能选择大粒径，但最大不得超过钢筋净距的3／4；当使用泵送混凝土时
应符合表18.4.2要求。
3）石子粒径：
C30以下可选5～40mm的卵石，尽可能选用碎石；
C30～C50可选5～31.5mm的碎石或碎卵石。
4）石子应连续级配，以5～lOmm含量稍低为佳，针、片状粒含量应≤15％。
5）含泥量不得大于1％，泥块含量不得大于0.25％。
6）粗骨料应符合相关规范的技术要求：
普通粗骨料：
《普通混凝土使用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）；
高炉矿渣碎石：
《混凝土用高炉渣碎石技术条件》含粉量（粒径小于0.08mm）不大于1.5％。
（3）细骨料
1）应优先选用中、粗砂，其粉粒含量通过筛孔0.315mm不小于15％；对泵送混凝土尚应
通过0.16mm筛孔量不小于5％为宜。
2）不宜使用细砂。
3）砂的SO3含量应<1％。
4）砂的含泥量应不大于3％，泥块含量不大于0.5％。
5）使用海砂时，应测定其氯含量，氯离子总量（以干砂重量的酸比计）不应大于0.06％。
6）使用天然砂或岩石破碎筛分的产品均应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》
（JGJ52-92）的规定。
（4）水
1）使用混凝土设备洗刷水拌制混凝土时只可部分利用并应考虑该水中所含水泥和外加剂对
拌合物的影响，其中氯化物含量不得大于1200mg／L，硫酸盐含量不得大于2700mg／L。
2）拌合用水应洁净，质量需符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的要求。
（5）掺合料
1）粉煤灰：
①粉煤灰不应低于Ⅱ级，以球状颗粒为佳；
②粉煤灰的SO3含量不应大于3％；
③粉煤灰应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596--91）。
2）使用其他种掺合料应遵照相应标准规定。
3）掺合料供应厂商应提供掺合料水化热曲线。
（6）膨胀剂
1）地下工程允许使用硫铝酸钙类膨胀剂，不允许使用氧化钙类膨胀剂（氧化钙-硫铝酸钙）。
2）膨胀剂的含碱量不应大于0.75％，使用明矾石膨胀剂尤应严格限制。
3）膨胀剂应选用一等品，膨胀剂供应商应提供不同龄期膨胀率变化曲线。
使用膨胀剂的混
凝土试件在水中14d限制膨胀率不应小于0.025％；28d膨胀率应大于14d的膨胀率；于空气中
28d的变形以正值为佳。
4）膨胀剂应符合《混凝土膨胀剂》（JC476--2001）的要求。
（7）外加剂
1）大体积混凝土应选用低收缩率特别是早期收缩率低的外加剂，除膨胀剂、减缩剂外，外
加剂厂家应提供使用该外加剂的混凝土1、3、7和28d的收缩率试验报告，任何龄期混凝土的
收缩率均不得大于基准混凝土的收缩率。
2）外加剂必须与水泥的性质相适应。
3）外加剂带入每立方米混凝土的碱量不得超过1kg。
4）非早强型碱水剂应按标准严格控制硫酸钠含量；减水剂含固体量应≥30％；减水率应≥
20％；坍落度损失应≤20mm／h。
5）泵送剂、缓凝减水剂应具有良好的减水、增塑、缓凝和保水性，引气量宜介于3％～5
％之间。
对补偿收缩混凝土，使用缓凝剂必须经试验证明可延缓初凝而无其他不良影响。
6）外加剂氨的释放量不得大于0.1％。
7）外加剂应符合下列标准规定：
《混凝土外加剂》（GB8076）；
《混凝土泵送剂》（JC473）；
《混凝土外加剂中释放氨的限量》（GBl8588）。
18.4.3主要施工机具仪表
（1）机械设备、仪表
现场搅拌站--成套强制式混凝土搅拌站，皮带机，装载机，水泵，水箱等。
现场输送混凝土--泵车、混凝土泵及钢、软泵管。
混凝土浇筑--流动电箱、插入式、平板式振动器、抹平机、小型水泵等。
专用--发电机、空压机、制冷机、电子测温仪和测温元件或温度计和测温埋管。
（2）工具
手推车、串筒、溜槽、吊斗、胶管、铁锹、钢钎、刮杠子等。
18.4.4作业条件
（1）施工方案所确定的施工工艺流程，流水作业段的划分，浇筑程序与方法，混凝土运输
与布料方式、方法以及质量标准，安全施工等已交底。
（2）施工道路，施工场地，水、电、照明已布设。
（3）施工脚手架、安全防护搭设完毕。
（4）输送泵及泵管已布设并试车。
（5）钢筋、模板、预埋件，伸缩缝、沉降缝，后浇带或加强带支挡，测温元件或测温埋管，
标高线等已检验合格。
（6）模内清理干净，前一天模板及垫层或防水保护层已喷水润湿并排除积水。
（7）保湿保温材料已备。
（8）工具备齐，振动器试运合格。
（9）现场调整坍落度的外加剂或水泥砂等原材已备齐，专业人员到位。
（10）防水混凝土的抗压、抗渗试模备齐。
（11）钢木侧模已涂隔离剂。
（12）现场搅拌混凝土的搅拌站已试车正常材料备齐。
（13）联络，指挥，器具，已准备就绪。
（14）需持证上岗人员业经培训，证件完备。
（15）与社区、城管、交通、环境监管部门已协调并已办理必要的手续。
18.5材料和质量要点
18.5.1材料的关键要求
（1）选用低热和低收缩水泥；
（2）采用低强度等级水泥；
（3）控制各种材料和外加剂的含碱量；
（4）控制骨料含泥量。
18.5.2技术的关键要求
（1）控制混凝土浇筑成型温度。
（2）利用混凝土后期强度或（和）掺入掺合料降低水泥单方用量。
（3）控制坍落度及坍落损失符合泵送要求。
（4）浇筑混凝土适时二次振捣、抹压消除混凝土早期塑性变形。
（5）尽可能延长脱模时间并及时保湿、保温测。
18.5.3质量的关键要求
（1）严格控制混凝土搅拌投料计量。
（2）监督膨胀剂加入量。
（3）控制混凝土的温差及降温速率。
18.5.4职业健康的关键要求
（1）动力、照明符合用电安全规定。
（2）马道，泵管支架牢固，安全防护达标。
（3）施工机械试运行合格，工况良好。
（4）劳动保护完备。
18.5.5环境的关键要求
（1）采用低噪声设备防止扰民。
（2）定向低角度照明降低光污染。
（3）运料车遮盖防止飞尘。
（4）出厂车辆清洗以防玷污市政道路。
（5）施工污水经沉清后有组织排放。
18.6施工工艺
18.6.1工艺流程（图18.6.1）
18.6.2施工操作工艺
（1）混凝土搅拌
1）根据施工方案的规定对原材进行温度调节。
2）搅拌采用二次投料工艺，加料顺序为，先将水和水泥、掺合料、外加剂搅拌约lmin成
水泥浆，然后投入粗、细骨料拌匀。
3）计量精度每班至少检查二次，计量控制在：
外加剂±0.5％，水泥、掺合料、膨胀剂、
水±1％，砂石±2％以内。
其中加水量应扣除骨料含水量及冰霄重量。
4）搅拌应符合所用机械说明中所规定的时间，一般不少于90s，加膨胀剂的混凝土搅拌时
间延长30s，以搅拌均匀为准，时间不宜过长。
5）出罐混凝土应随时测定坍落度，与要求不符时应由专业技术人员及时调整。
（2）混凝土的场外运输
1）预拌混凝土的远距离运输应使用滚筒式罐车。
2）运送混凝土的车辆应满足均匀、连续供应混凝土的需要。
3）必须有完善的调度系统和装备，根据施工情况指挥混凝上的搅拌与运送，减少停滞时间。
4）罐车在盛夏和冬季均应有隔热覆盖。
5）混凝土搅拌运输车，第一次装料时，应多加二袋水泥。
运送过程中筒体应保持慢速转动：
卸料前，筒体应加快运转20～30s后方可卸料。
6）送到现场混凝土的坍落度应随时检验，需调整或分次加入减水剂均应由搅拌站派驻现场
的专业技术人员执行。
（3）混凝土的场内运输与布料
1）固定泵（地泵）场内运输与布料：
①受料斗必须配备孔径为50mm×50mm的振动筛防止个别大颗粒骨料流入泵管，料斗内混
凝土上表面距离上口宜为200mm左右以防止泵入空气。
②泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆
或1：
1～1：
2水泥砂浆滑润管道后，再泵送混凝土。
③开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正
常速度进行连续泵送。
遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。
进行抽吸往复推动数次，以防堵
管。
④泵送混凝土浇筑入模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。
⑤泵管向下倾斜输送混凝土时，应在下斜管的下端设置相当于5倍落差长度的水平配管，
若与上水平线倾斜度大于70时应在斜管上端设置排气活塞。
如因施工长度有限，下斜管无法按
上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度仍应满足5倍落差的要求。
⑥沿地面铺管，每节管两端应垫50mm×l00mm方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭
设宽度不小于lm的斜道，上铺脚手板，管两端垫方木支承，泵管不应直接铺设在模板、钢筋上，
而应搁置在马凳或临时搭设的架子上。
⑦泵送将结束时，计算混凝土需要量，并通知搅拌站，避免剩余混凝土过多。
⑧混凝土泵送完毕，混凝土泵及管道可采用压缩空气推动清洗球清洗，压力不超过0.7MPa。
方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。
清洗过程中随时敲击输送管判断混凝土
是否接近排空。
管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。
⑨泵送中途停歇时间不应多于60min，如超过60min则应清管。
⑩泵管混凝土出口处，管端距模板应大于500mm。
○11盛夏施工，泵管应覆盖隔热。
○12只允许使用软管布料，不允许使用振动器推赶混凝土。
○13在预留凹坛模板或预埋件处，应沿其四周均匀布料。
○14加强对混凝土泵及管道巡回检查，发现声音异常或泵管跳动应及时停泵排除故障。
2）汽车泵布料：
①汽车泵行走及作业应有足够的场地，汽车泵应靠近浇筑区并应有两台罐车能同时就位卸
混凝土的条件。
②汽车泵就位后应按要求撑开支腿，加垫枕木，汽车泵稳固后方准开始工作。
③汽车泵就位与基坑上口的距离视基坑护坡情况而定，一般应取得现场技术主管的同意。
3）混凝土的自由落距不得大于2m。
4）混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少检查四次。
混凝土的坍落度试验应符合现行
《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB／T50080--2002）的有关规定。
混凝土实测的坍落度与要求坍落度之间的偏差应不大于±20mm。
（4）混凝土浇筑
1）混凝土浇筑可根据面积大小和混凝土供应能力采取全面分层、分段分层或斜面分层连续
浇筑（图18.6.2），分层厚度300～500mm且不大于震动棒长1.25倍。
分段分层多采取踏步式分
层推进，一般踏步宽为1.5～2.5m。
斜面分层浇灌每层厚30～35cm，坡度一般取1：
6～1：
7。
2）浇筑混凝土时间应按表18.6.2控制。
掺外加剂时由试验确定，但最长不得大于初凝时间
减90min。
3）混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，逐层上升。
亦可采取中间
向两边推进，保持混凝土沿基础全高均匀上升。
浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一
层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。
4）局部厚度较大时先浇深部混凝土，2～4h后再浇上部混凝土。
5）振捣混凝土应使用高频振动器，振动器的插点间距为1.5倍振动器的作用半径，防止漏
振。
斜面推进时振动棒应在坡脚与坡顶处插振。
6）振动混凝土时，振动器应均匀地插拔，插入下层混凝土50cm左右，每点振动时间10～
15s以混凝土泛浆不再溢出气泡为准，不可过振。
7）混凝土浇筑终了以后3～4h在混凝土接近初凝之前进行二次振捣然后按标高线用刮尺刮
平并轻轻抹压。
8）混凝土的浇筑温度按施工方案控制，以低于25℃为宜，最高不得超过28℃。
9）间断施工超过混凝土的初凝时应待先浇混凝土具有1.2N／mm2以上的强度时才允许后
续浇筑混凝土。
10）混凝土浇筑前应对混凝土接触面先行湿润，对补偿收缩混凝土下的垫层或相邻其他已
浇筑的混凝土应在浇筑前24h即大量晒水浇湿。
（5）混凝土的表面处理
1）处理程序：
2）混凝土表面泌水应及时引导集中排除。
3）混凝土表面浮浆较厚时，应在混凝土初凝前加粒径为2～4cm的石子浆，均匀撤布在混
凝土表面用抹子轻轻拍平。
4）四级以上风天或烈日下施工应有遮阳挡风措施。
5）当施工面积较大时可分段进行表面处理。
6）混凝土硬化后的表面塑性收缩裂缝可灌注水泥素浆刮平。
（6）混凝土的养护与温控
1）混凝土侧面钢木模板在任何季节施工均应设保温层。
采用砖侧模时在混凝土浇筑前宜回
填完毕。
2）蓄水养护混凝土：
混凝土表面在初凝后覆盖塑料薄膜，终凝后注水，蓄水深度不少于
80mm。
当混凝土表面温度与养护水的温差超过20℃时即应注入热水令温差降到10℃左右。
非高温
雨季施工事先采取防暴雨降低养护水温的挡雨措施。
3）蓄热法养护混凝土：
盛夏采用降温搅拌混凝土施工时，混凝土终凝后立即覆盖塑料膜和
保温层。
常温施工时混凝土终凝后立即覆盖塑料膜和浇水养护，当混凝土实测内部温差或内外温差
超过20°C再覆盖保温层。
当气温低于混凝土成型温度时，混凝土终凝后应立即覆盖塑料膜和保
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