摩托车金属零部件镀铬技术条件.docx
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摩托车金属零部件镀铬技术条件
三轮摩托车金属零部件
镀铬技术条件
三轮摩托车金属零部件镀铬技术条件
1范围
本标准规定了三轮摩托车金属零部件的外观等级分类和标注方法、要求、检验规则、试验方法、包装、运输及贮存。
本标准适用于三轮摩托车金属零部件（以下简称“零部件”）镀铬。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T13911-2008金属镀覆和化学处理表示方法
GB/T4955-2005金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法
GB/T6461-2002金属基体上金属和其它无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级
GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验
JB/T6986-1993铝及铝合金电镀前表面准备方法
Q/PLX101-2009摩托车零部件焊接技术条件
3外观等级分类及标注方法
3.1外观等级分类
外观等级分类及区域划分见表1。
表1外观等级分类及区域划分
级别
装饰价值
区域划分
划分原则
Sa
必要部位
主视区域
组装成三轮摩托车整车后能直接看到的部位，且装饰价值很高的部位。
非主视区域
组装成三轮摩托车整车后不能直接看到的部位，但有装饰价值的部位。
a
不必要部位
隐蔽区域
组装成三轮摩托车整车后不能直接看到的部位，且装饰价值不高或无装饰价值的部位。
3.2标注方法
镀覆标注方法由基体材料、镀覆方法、镀覆层名称、镀覆层厚度及镀覆层特征5部分组成（见图1）。
镀覆层特征
镀覆层厚度
镀覆层名称
镀覆方法
基体材料
·
图1
3.2.1基体材料在图样或技术文件中有明确规定时，允许省略。
金属材料用其化学符号表示，合金材料用其主要成分的化学符号表示（见表2）。
1
3.2.2镀覆方法与镀覆层名称、镀覆层厚度与后处理之间用间隔符号“·”隔开。
表2基体材料及化学符号
序号
材料名称
化学符号
1
铁、钢
Fe
2
铜及铜合金
Cu
3
锌及锌合金
Zn
4
铝及铝合金
Al
3.2.3镀覆方法
电镀用“EP”（及electroplating）表示。
3.2.4镀覆层名称
3.2.4.1镀覆层名称用镀覆层的化学元素符号表示。
3.2.4.2如镀覆层的金属纯度需表示时，应将其金属纯度列入该金属元素符号后的括号（“（）”）内，并精确到小数点后一位。
3.2.4.3镀覆层由多种镀覆方法形成时，而某镀覆层的镀覆方法不同于最左侧标注的“镀覆方法”，应在该镀层名称的前面标出其镀覆方法符号及间隔符号“·”。
3.2.5镀覆层厚度
镀覆层厚度用阿拉伯数字表示镀覆层厚度范围的下限（必要时，可以标注镀覆层厚度范围），单位为微米。
镀覆层厚度数字应标注在镀覆层名称之前。
3.2.6镀覆层特征及处理特征
镀覆层特征及处理特征表示符号见表3。
表3镀覆层特征及处理特征表示符号
序号
特征名称
英文
符号
序号
特征名称
英文
符号
1
双层
Doublelayer
d
11
黑色
Blacdening
bk
2
三层
Tri
t
12
暗
matter
m
3
四层
Fourfold
f
13
松孔
porous
p
4
缎面
Satin
st
14
花纹
patterns
pt
5
光亮
Bright
b
15
乳色
opaiessence
o
6
半光亮
Semi-bright
s
16
密封
sealing
se
7
微孔
Micro-porous
mp
17
复合
Composition
cp
8
普通
Regular
r
18
硬质
Hardness
hd
9
微裂纹
Micro-crack
mc
19
导电
Conduction
cd
10
无裂纹
Crack-free
cf
20
绝缘
Insulation
i
注：
无特别指定的要求，可省略不标注，如常规镀铬。
3.2.7镀铬的其余表示方法可参照GB/T13911-2008里的规格。
3.2.8示例
示例1：
在铁基体上镀暗镍层15μm以上、镀黑铬层3μm以上。
标注方法：
Fe/Ep·Ni15mCr3bk。
示例2：
在锌合金基体上电镀光亮镍层15μm以上、普通铬层0.3μm以上。
标注方法：
Zn/Ep·Ni15bCr0.3br。
2
4要求
4.1零部件电镀前
4.1.1有公差配合要求的零部件，应留有适当的加工余量。
4.1.2零部件焊接及焊缝应符合Q/PLX101—2009的规定，装配后可视的焊接区域应进行处理。
4.1.3零部件主视面应均匀，无擦花、划伤等缺陷；其余表面不应有严重的碰伤、锈蚀、热轧氧化皮、裂纹等缺陷；零部件表面不应带有磁性。
4.1.4外观等级为Sa的零部件的主视面的粗糙度应不低于Ra1.6，非主视区域及隐蔽区域的粗糙度应不低于Ra6.3。
4.1.5铝及铝合金基体的零部件应进行表面清洗和表面调整处理，并按JB/T6986—1993的规定进行浸镀及预镀处理。
4.2零部件电镀后
4.2.1镀覆层要求见表4。
表4镀覆层要求
外观等级
零件名称
镀覆层体系及
厚度，μm
镀覆层基本要求
分层厚，
μm
电位差，mV
微孔数个/cm2
孔隙率，个/cm2
耐蚀性16hCASs
Sa
排气消声器
前、后挡泥板
方向把管及装饰件
后视镜杆、
油箱锁、前、后轮辋、后货架
前叉套筒
灯罩组件
前、后减震组件
保险杠
发动机装饰盖
发动机镀铬附件
左、右闸把
方向柱装饰螺母
喇叭的镀铬附件
其余外观件
a）镀覆层体系：
三层镍，微孔铬即金属基体上镀半光亮镍+光亮镍+镍封+微孔铬。
b）镍层总厚：
12～18。
c）铬层厚：
0.10～0.25。
a）半光亮镍：
7～11；
b）光亮镍：
4～6；
c）镍封：
1.0～2.0；
d）微孔铬：
0.10～0.25。
光亮镍和半光亮镍之间的电位差为100～150。
10000～30000
≤2
试验后的要求见表6
a）镀覆层体系：
三层镍，普通铬即金属基体上镀半光亮镍+高硫镍+光亮镍+普通铬。
b）镍层总厚：
12～18。
c）铬层厚：
0.10～0.25。
a）半光亮镍：
8～12；
b）高硫镍：
1.0～2.0；
c）光亮镍：
5～7；
d）普通铬：
0.10～0.25。
a）光亮镍和高硫镍之间的电位差为15～40；
b）光亮镍和半光亮镍之间的电位差为100～150。
——
3
表4镀覆层要求（续）
外观等级
零件名称
镀覆层体系及
厚度，μm
镀覆层基本要求
分层厚，
μm
电位差，mV
微孔数个/cm2
孔隙率，个/cm2
耐蚀性16hCASs
a
其余镀铬件
a）镀覆层体系：
三层镍，普通铬即金属基体上镀半光亮镍+高硫镍+光亮镍+普通铬。
b）镍层总厚：
12～18。
c）铬层厚：
0.10～0.25。
a）半光亮镍：
7~11；
b）高硫镍：
1.0~2.0；
c）光亮镍
4~6；
d）普通铬：
0.10～0.25。
a）光亮镍和高硫镍之间的电位差为15～40；
b）光亮镍和半光亮镍之间的电位差为100～150。
注1：
所列部件并非包括所有部件；
注2：
镀覆层分层厚为评级的参考指标。
4.2.2外观要求见表5。
表5外观要求
级别
项目
Sa
a
颜色
呈略带蓝色色调的银白色
镀层本色
光亮度
接近镜面光亮
光亮
划痕
手感时有阻力为不合格，考核面只允许有一处存在，但长度不得超过3mm。
以手感方式确定，有阻力为不合格，考核面允许有两处存在，但不连续长度不得超过30mm。
碰凹
在100W白炽灯或自然光光照下、距离0.5m处观察应不明显，且考核面不应连续出现。
麻点
直径应＜1.0mm，考核面不应超过1点/10cm2。
直径应＜1.0mm，考核面不应超过2点/10cm2。
针孔
不允许
不允许超过2个/dm2
砂眼、气孔
500mm以上长度内直径≥2mm的应≤2个，500mm以下长度内应≤1个。
毛刺
不允许
不允许
发花
条纹
起泡
龟裂
起皮
烧焦
铬露印痕
挂具印痕
主视区域内不允许，非主视区域及隐蔽区域内允许。
镍层露出
不允许
工艺孔周围0.5mm范围内允许。
4
表5外观要求（续）
级别
项目
Sa
a
底金属露出
不允许
其它
允许零件内孔无镀层，在不影响装配的情况下允许镀层厚度大于规定值。
注1：
Sa级、a级部位焊缝应饱满（除起弧、收弧外），夹角焊缝允许用涂银粉漆处理；Sa级部位不允许有焊接砂眼、气孔。
注2：
焊接边缘4mm允许有打磨砂轮痕迹。
注3：
难以电镀的部位及必要部位/非主视区焊缝电镀后允许涂银粉漆，宽度应比焊缝宽5mm～10mm。
银粉漆应均匀平滑。
注4：
所有缺陷在Sa、a级部位不应同时出现。
4.2.3镀覆层结合力
镀覆层与镀覆层之间、镀覆层与基体金属之间应结合牢固，经过挫刀法（或热震试验）后，各层之间不应起皮、起泡或龟裂。
4.2.4评级的表示
4.2.4.1零部件腐蚀评级应符合GB/T6461-2002的规定。
4.2.4.2零部件腐蚀评级的表示方法：
RP/RA字母
RP——防护等级，评级标准见表6
RA——外观等级，评级标准见表6
字母——覆盖件破坏类型的分类，评级标准见表7
4.2.4.3防护等级和外观等级的评级标准
防护等级和外观等级的评定是通过试样腐蚀面积的比例来评价的，见表6。
表6保护评级（RP）与外观评级（RA）
缺陷面积，%
腐蚀评级（RP或RA）
无缺陷
10
≤0.1
9
＞0.1～0.25
8
＞0.25～0.5
7
＞0.5～1.0
6
＞1.0～2.5
5
＞2.5～5
4
＞5～10
3
＞10～25
2
＞25～50
1
＞50
0
4.2.4.4覆盖层破坏类型的分类
覆盖层外观破坏类型的分类用字母表示，具体表面类型见表7。
5
表7覆盖层破坏类型的分类
A
覆盖层损坏所致的斑点和（或）颜色变化（与明显的基体金属腐蚀产物的颜色不同
B
很难看得见，甚至看不见的覆盖层腐蚀所致的发暗
C
阳极性覆盖层的腐蚀产物
D
阴极性覆盖的腐蚀产物
E
表面点蚀（腐蚀坑可能未扩展到基体金属）
F
碎落，起皮，剥落
G
鼓泡
H
开裂
I
龟裂
J
鸡爪关或星状缺陷
4.2.5零部件腐蚀性能
4.2.5.1三轮摩托车常见镀铬零部件腐蚀试验等级见表8。
4.2.5.2对于难以电镀的零部件部位（例如，焊缝、阴角面、拐角处等）的耐蚀性试验等级允许降低1～2级，但主视区耐蚀性试验等级只允许降低1级。
4.2.5.3若用户对耐蚀性试验的时间或等级有特殊要求，可按合同规定。
4.2.6零部件经热震试验后，镀覆层不应出现开裂、起泡、起皮等缺陷。
表8三轮摩托车零部件腐蚀试验等级
零部件名称
≤125mL系列或普通品质
≥150mL系列或较高品质
主视区域
非主视区域
隐蔽区域
主视区域
非主视区域
隐蔽区域
排气消声器
排气部位
6/5B
5/4C
——
7/6B
7/6C
——
消声部位
6/5B
5/4C
——
7/6B
7/6C
——
装饰罩
6/5B
——
3/2E
7/6B
——
3/2E
前后挡泥板
6/5B
6/5C
3/2E
7/6B
7/6C
3/2E
手把管
6/5B
6/5C
5/4E
7/6B
7/6C
5/4E
发动机装饰盖
6/5B
5/4C
——
7/6B
5/4C
——
发动机磁电机壳
6/5B
5/4C
——
7/6B
5/4C
——
油箱锁
6/5B
——
4/3E
7/6B
——
4/3E
方向柱装饰螺母
7/6B
——
——
7/6B
——
——
左、右闸把
6/5B
5/4C
——
7/6B
6/5C
——
仪表
6/5B
5/4C
——
7/6B
6/5C
——
喇叭镀铬附件
6/5B
——
3/2E
7/6B
——
3/2E
发动机镀铬附件
6/5B
5/4C
4/3E
7/6B
5/4C
4/3E
起动臂、变档臂
6/5B
5/4C
——
7/6B
6/5C
——
前后轮辋
6/5B
——
3/2E
7/6B
——
4/3E
前照灯
6/5B
5/4C
——
7/6B
6/5C
——
转向灯
6/5B
——
——
7/6B
——
——
灯耳
6/5B
5/4C
5/4E
7/6B
6/5C
5/4E
其余外观件
6/5B
5/4C
——
7/6B
6/5C
——
其余部件
6/5B
5/4C
——
7/6B
6/5C
——
6
表8三轮摩托车零部件腐蚀试验等级（续）
注1：
分子为防护等级（RP），分母为外观等级（RA），字母表示表面破坏类型
注2：
外观零部件抛丸处理的腐蚀试验等级允许比相应抛光处理的低1～2级。
注3：
排气消声器消声部位的打字部分除外。
注4：
腐蚀试验等级表示应符合GB/T6461-2002的规定。
注5：
其余外观零部件隐蔽区域的腐蚀试验等级允许比非主视区域低1～3级。
4.3腐蚀等级表示示例
示例1：
试样出现超过总面积的1.0%的基体金属腐蚀和试样的剩余表面出现超过该面积的2%的腐蚀发暗。
腐蚀等级表示为：
6/5B。
示例2：
试样出现超过总面积的2.0%的基体金属腐蚀和试样的剩余表面出现超过该面积的5%的阳极性覆盖层的腐蚀产物。
腐蚀等级表示为：
5/4C。
示例3：
试样出现超过总面积的8%的基体金属腐蚀和试样的剩余表面出现超过该面积的20%的表面点蚀。
腐蚀等级表示为：
3/2E。
5检验规则
5.1零部件应经供方质量检验部门检验合格，并附有检验合格证后方能出厂。
5.2入厂检验
5.2.1入厂检验由验收方质量检验部门负责进行。
5.2.2入厂检验项目及抽样方案见表9。
表9入厂检验项目及抽样方案
序号
条款
抽样方案
批量，件
抽样数量
1
4.2.1
＜150
全检
150～500
10%
＞500
5%
2
4.2.2、4.2.3
≤1000
1件
＞1000
2件～3件
5.2.4入厂检验中如有一项不合格，应加倍抽取，对该不合格项目进行复检，若仍不合格，则判该批为不合格品。
5.2.3入厂未检项目，供方应保证仍符合本标准的规定。
5.3型式检验
5.3.1有下列情况之一时，进行型式检验：
a）新产品或者转厂生产的试制定型鉴定；
b）正式生产后，如结构、材料、工艺重大改变可能影响产品性能时；
c）成批生产，产品质量定期检查；
d）产品停产1年以上恢复生产时；
7
e）上级质量监督部门提出型式检验要求时。
5.3.2检验项目
型式检验项目为4.1、4.2。
5.3.3抽样规定
作型式检验的零部件应从入厂检验合格的同一批中随机抽取,当一批数量大于30件时，每次抽取样品数量不少于5件；当一批数量小于30件时，每次抽取样品数不少于2件；先按入厂检验项目检验合格后，再按型式检验项目进行试验。
5.3.4型式检验必须全部符合本标准的规定。
若有一项目不合格时，应重新抽取加倍数量样品就该不合格项目进行复检，如仍然不合格时，则判该批产品不合格。
6试验方法
6.1试验条件
零部件试验应先进行如下解封：
a）用沸水蒸煮零部件10min～20min，并用超声波进行处理。
b）用有机溶剂（无水酒精、丙酮）。
6.2外观
在自然光下距离0.5m远处观察。
6.3结合力
6.3.1锉刀法
用锉刀在零部件边沿与镀层面成45°，向镀层面以同一方向均匀地锉，试样边沿不得出现起
层、镀层脱落等缺陷。
6.3.2热震试验
6.3.2.1将零部件在烘箱中加热至150℃±10℃，保温30min，再将零部件放入冷水中冷却至常温后目视。
6.3.2.2取1件排气消声器装在同类型三轮摩托车上，发动后，加大油门烘至消声器排气管弯头部分发蓝，用水冷却至常温后目视。
6.4镀覆层厚度
按GB/T4955-2005的规定进行。
6.5电位差
按镀覆层厚度试验中的厚度电位曲线判定镀覆层体系属几层镍及层间电位差。
6.6微孔数
6.6.1试验装置
试验装置及试验用液如下：
a）5A赫尔槽试验电源；
b）2L镀槽；
镀液为：
——硫酸铜CuSO4·5H2O,200g/L；
——硫酸H2SO4,20g/L；
——温度：
18℃～24℃；
——阴极电流密度：
0.3A/dm2。
6.6.2试样的制备
8
将零部件切块、未镀上铬层的边缘及作为挂具用的铜丝均用绝缘漆或其它材料屏蔽绝缘，在
热碱脱脂溶液中浸渍净化，直到表面均匀润湿，用软刷轻轻刷洗效果更好，在流动冷水中充分漂洗，然后在5%的硫酸溶液中浸渍5s～10s，如果试验是镀铬后数天才进行，则镀铜试样应在硝酸溶液中浸渍4min，硝酸的浓度为10g/L～20g/L，溶液温度为65℃。
6.6.3镀铜微孔数试验
试样带电入槽，电镀时间间隔范围为1min～5min，温度范围为：
18℃～24℃；仔细取出样件，先在冷水中、再在热水中漂洗，并在空气中干燥（不用压缩空气），不要擦试样上需要对孔隙计数的地方，对试样上已知面积内沉积的铜点进行记数，并以此铬层不连续的程度进行估计，计数测量可以用一个带刻度尺目镜的金相显微镜来完成，也可以用从试样上有代表性底表面上拍摄的显微照片进行计数。
6.7孔隙率
6.7.1贴滤纸法
室温下，在受检零部件主视面上贴置有一定检验试液的滤纸，若镀层存在孔隙或裂缝，则检测试液通过孔隙或裂缝与基体金属或金属产生化学反应，生成与镀层有明显色差的化合物，并渗
到滤纸上，呈现出有色斑点，根据有色斑点数确定其孔隙率。
6.7.2检验溶液
检验溶液成分见表10。
6.7.3试验方法
试验前，镀覆层受检部位可用有机溶剂除油（若在镀后立即进行检查，可不进行除油），将浸
表10检验溶液成分
镀覆层种类
基体金属
溶液成分
贴置时间，min
斑点特征
成分名称
成分含量，g/L
10
蓝色斑点：
空隙直至钢铁基体；
黄色斑点，空隙直至镍镀层。
多层镍铬镀层
钢铁
铁氰化钾（CP）级
10
氯化铵（CP）级
30
氯化钠（CP）级
60
透试验溶液的滤纸（滤纸面积原则上在10cm2以上，如零部件小，可缩小面积）紧贴在受试镀覆层表面上，滤纸与零部件表面之间不应有气泡，同时，不断添加试验溶液，使滤纸保持湿润，待滤纸贴上10min后，揭下印有斑点的滤纸，计算蓝色斑点数，黄色斑点数不计。
6.7.4计算方法
根据斑点直径按下速方法计算：
a）斑点直径小于1mm时，1点作1点计数；
b）斑点直径不大于1mm～3mm时，1点作3点计数；
c）斑点直径大于3mm～5mm时，1点作5点计数。
孔隙率（点/cm2）=总斑点数/试验滤纸面积（cm2）.
6.8镀层耐蚀性（CASS试验）
按GB/T10125-1997的规定进行，试验后按GB/T6461-2002的规定进行等级评定，应符合表8的规定。
7包装、运输及贮存
7.1包装箱不应含有对零部件镀覆层有腐蚀的物质，零部件包装时应相互隔离，避免由于摩擦而造成划伤。
具体要求由供需双方协商决定。
同时包装箱上应有如下标志：
9
1）制造厂家名称；
2）产品名称、型号、规格（适配车型、状态）；
3）产品数量。
7.2运输
在运输过程中，应有防腐蚀、防雨、防碰撞的措施。
7.3贮存
包装后的零部件应贮存在干燥、通风良好的室内，贮存期为1年。
1年之内零部件镀覆层仍应符合本标准的规定。
10
《三轮摩托车金属零部件镀铬技术条件》
企业标准
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