冲压工艺知识讲座.docx
《冲压工艺知识讲座.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲压工艺知识讲座.docx（9页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
冲压工艺知识讲座
冲压工艺知识讲座
1.冷冲压工作的分类:
各成形图示如下:
2.冷冲模常用结构
3冲切模相关工艺参数
3.1冲切材料的搭边量
当材料厚度小于等于1.2mm时,搭边量取1.2mm;当材料厚度大于1.2mm而小于3mm时,搭边量为材料厚度;一般搭边量取2—3mm。
3.2冲切毛刺
冲切毛刺的方向,落料件毛刺朝向凸模,冲孔件毛刺朝向凹模;毛刺大小,对料厚在0.5-2.0mm的材料,新模生产时允许毛刺0.06-0.08mm;生产时允许毛刺0.10-0.15mm。
3.3落料冲孔凸凹模最小壁厚
落料冲孔凸凹模最小壁厚应大于1.2倍的材料厚度,一般应大于3mm。
3.4平刃冲切模冲切力计算
冲切力=冲切边周长×料厚×抗剪强度
剪床吨位=1.3×冲切力
3.5冲切模的间隙
冲切模间隙按不同行业（机电、汽车、仪表）不同材料不同料厚而不同。
对08F等低碳冷轧板,料厚在0.5-2.0mm的材料,机电行业最小双面冲切间隙为0.02-0.13mm,最大双面冲切间隙为0.04-0.18mm。
对中碳钢板可比低碳钢板大0.05mm。
对铝板等较软的有色金属材料,冲切间隙比低碳钢板偏小。
3.6冲切模凸凹模尺寸的确定
落料零件的尺寸由凹模决定,冲孔尺寸由凸模决定。
对落料件先定凹模尺寸,再定凸模尺寸。
对冲孔件先定冲头（凸模）尺寸,再定凹模尺寸。
落料件凸凹模尺寸确定:
D凹=（工件公称尺寸D-0.5×工件公差）+凹模制造公差
D凸=（D凹-双面冲切间隙）-凸模制造公差
例如:
落φ30-0.25×δ1.0的08F圆片,其凸凹模尺寸为:
D凹=（30-0.5×0.25）+0.03=29.88+0.03
D凸=（29.88-0.06）-0.02=29.82-0.02
冲孔凸凹模尺寸确定:
d凸=（工件公称尺寸d+0.5×工件公差）-凸模制造公差
d凹=（d凸+双面冲切间隙）+凹模制造公差
例如:
冲φ30+0.25×δ1.0的08F板料孔,其凸凹模尺寸为:
d凸=（30+0.5×0.25）-0.02=30.13-0.02
d凹=（30.13+0.06）+0.03=30.19+0.03
4.弯曲模相关工艺参数
4.1最小许可弯曲半径
最小许可弯曲半径与材料、材料状态（退火或冷作硬化）、材料的压延方向有关。
在没有特殊要求的情况下,最好大于一个材料厚度。
4.2弯曲毛坯长度计算
按弯曲中性层分段计算求和。
注意,弯曲中性层不等于几何中间层,但在简单计算时把弯曲中性层看成几何中间层。
5.引伸模相关工艺参数
5.1引伸系数（拉伸系数）
拉伸系数（m）=工件中径（d）÷坯料直径（D）
5.2引伸力的计算
引伸力=横断面周长×料厚×材料抗拉强度
5.3引伸件用料计算
5.3.1一般引伸
坯料面积=工件表面积（等面积法）
5.3.2变薄引伸
坯料体积=工件体积（等体积法）
5.4引伸次数的确定
m=m1×m2×m3×…
当拿到一个工件或图纸,首先算出用料尺寸,然后算出拉伸系数（m）,再根据材料及厚度查表求出拉伸1、拉伸2、拉伸3…的拉伸系数m1、m2、m3…最后根据上述公式确定拉伸次数。
5.5引伸凹模圆角
凹模圆角半径与材料的抗拉强度、料厚有一定关系。
抗拉强度大的材料（不锈钢）,凹模圆角可小一点,抗拉强度小的材料（铝）,凹模圆角可大一点。
首次拉伸的凹模圆角最大,以后各次为上次的0.6—0.8倍。
凹模圆角=（4--8）×材料厚度
5.6拉伸间隙
拉伸间隙以第一次最大,以后各次逐渐减小。
首次拉伸间隙=（1.1—1.2）×材料厚度
以后各次拉伸间隙=（1.05-1.15）×材料厚度
铝板的拉伸间隙可偏大一点。
5.7拉伸模凸凹模尺寸确定
先根据拉伸件标注的公差确定内外形要求,对外形有公差要求的先定出凹模尺寸,然后确定凸模尺寸。
对内形有公差要求的先定出凸模尺寸,然后确定凹模尺寸。
要求外形尺寸:
D凹=（拉伸件最大尺寸－0.75×零件公差）＋凹模制造公差
D凸=（D凹-双面间隙）-凸模制造公差
要求内形尺寸:
d凸=（拉伸件最小尺寸+0.4×零件公差）-凸模制造公差
d凹=（d凸＋双面间隙）＋凹模制造公差
6.一些常见问题
6.1设计时拉伸件法篮边保留太多,在生产时法篮边易起皱。
6.2冲孔离零件周边或孔间距太小,使模具易损坏或增加工序。
6.3薄板拉伸成长方盒,长边应尽量设计成弧形,可防止变形。
6.4浅拉伸较大尺寸薄板时,零件易变形,应增加防变形措施,如压筋、翻边。
6.5拉伸件（矩形）底部圆角及周边圆角不应设计太小。
6.6螺钉（轴）过孔不要定得过小,应比螺钉大0.3mm。
6.7不要在拉伸件的侧面增加过大的凸包。
付维思
2003.3.9.
升级会员 