无损检测相关要求.docx

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无损检测相关要求

无损检测相关要求

目前，公司所施工的项目普遍存在的现象，无损检测制约着管道系统试压进度工作及交工资料整理工作。

所以，管道安装工程的无损检测工作需要加大力度做好管理工作。

一．无损检测内容：

（一）射线检验（RT）

射线检验（RT）按照射线源的不同分为X射线、γ射线。

其主要

特点有：

1、射线照相法用底片作为记录介质，可以直接得到缺陷的

直观图象，且可以长期保存。

通过观察底片能够比较准确地判断出缺

陷的性质、数量、尺寸和位置。

2、射线照相法容易检出那些形成局

部厚度差的缺陷。

对气孔和夹渣之类缺陷有很高的检出率，对裂纹类

缺陷的检出率则受透照角度的影响。

3、射线照相法适用于几乎所有

材料，它对试件的形状、表面粗糙度没有严格要求。

（二）超声波检验（UT）

与射线检测方法相比，它具有成本低、操作方便、检测厚度大，对人体及环境无害的特点，特别对裂纹、未熔合等高危险性的面状缺陷有较高的检测灵敏度。

但也有判断缺陷不直观，难以定性和受操作者技术水平、经验、责任心的影响等缺点。

在焊接结构（产品）的质量检验与控制过程中，常常是射线与超声波配合使用，以提高检测结果的可靠性。

（三）磁粉检验（MT）

磁粉检测是用来检查焊缝及热影响区的表面和近表面缺陷，磁粉检测仅适用于铁磁性材料，对于有色金属、奥氏体钢、非金属不能采用。

（四）渗透检测（PT）

渗透检测包括着色法和荧光法两种。

渗透检测是检查工件或材料表面缺陷的一种方法，它不受材料磁性的限制，除多孔材料外，几乎一切材料的表面缺陷都可以采用此法，但操作工序比较复杂。

二、与无损检测相关的规范及要求

GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》

根据其7.4.3条要求：

管道焊缝检验的射线检测数量应符合下列规定：

（一）100%检测比例的对接焊缝，质量等级不低于Ⅱ级：

1．输送剧毒液体的管道；

2．输送设计压力≥10Mpa或设计压力≥4Mpa且设计温度≥400℃的可燃流体、有毒流体的管道；

3．输送设计压力≥10Mpa且设计温度≥400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；

4．设计温度＜-29℃的低温管道;

5．设计文件要求进行的100%检测比例的管道。

（二）输送设计压力＜1Mpa且设计温度＜400℃的非可燃流体、无毒流体的管道，可不进行射线检测。

（例如，石油化工装置的部分公用工程管道：

循环水、净化风、工厂风等）。

注：

如果设计部门有明确规定要求的，按照设计部门文件执行。

（三）其他管道应进行检测比例不低于为5%的射线抽查，其质量等级不低于Ⅲ级。

注：

如果设计部门有明确规定要求的，按照设计部门文件执行。

（四）施工过程中。

建设单位（甲方）同意将超声波检测代替射线检测的，其检测比例为射线检测比例相同。

SH3501-2002《石油化工可燃、有毒介质管道施工及验收规范》

（一）根据SH3501-2002要求，管道对接焊接接头的检测百分率应符合表1要求。

管道

级别

输送介质

设计压力p

（Mpa）

设计温度t

（℃）

检测百分率

（%）

合格

等级

SHA

毒性程度为极度危害介质（除苯外）和毒性程度为高度危害介质的丙烯、光气、二硫化碳和氟化氢

任意

任意

100

Ⅱ

有毒、可燃介质

p≥10

任意

100

Ⅱ

SHB

有毒、可燃介质

4≤p＜10

t≥400

100

Ⅱ

毒性程度为极度危害介质苯、毒性程度为高度危害介质介质（丙烯、光气、二硫化碳和氟化氢除外）和甲A类液化烃

p＜10

-29≤t＜400

20

Ⅱ

p＜4

t≥400

20

Ⅱ

甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体

p＜10

-29≤t＜400

10

Ⅱ

p＜4

t≥400

10

Ⅱ

SHC

毒性程度为中度、轻度危害介质和乙B类、丙类可燃介质

4≤p＜10

t≥400

100

Ⅱ

p＜10

-29≤t＜400

5

Ⅲ

p＜4

t≥400

5

Ⅲ

SHD

有毒、可燃介质

任意

t＜-29

100

Ⅱ

表1：

注：

如果设计部门有明确规定要求的，按照设计部门文件执行。

（二）在被检测的焊接接头中，固定焊口不得少于此管线检测数量的40%，且不少于1道焊口，射线检测的百分率计算原则如下：

1．按照设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算；

2．当管道公称直径小于500㎜时，按照焊接接头计算；

3．当管道公称直径大于或等于500㎜时，按照每个焊接接头的焊缝长度计算。

（三）根据SH3501-2002要求，采用磁粉检测和渗透检测的焊接接头范围如下：

1.标准抗拉强度下限值бb≥540Mpa的钢材；

2.设计温度低于-29℃的非奥氏体不锈钢管道；

3.Cr-Mo低合金钢管道。

承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝，其检测比例按照表1规定执行。

（四）根据SH3501-2002要求，管道焊接接头无损检测应按《承压设备无损检测》JB4730进行焊缝缺陷等级评定，符合下列要求：

1.射线检测时，经射线检测后的对接焊接接头合格等级应符合表1要求。

2.超声波检测时，管道焊接接头经检测后的合格标准如下：

1）100%超声波检测的焊接接头Ⅰ级合格；

2）局部超声波检测的焊接接头Ⅱ级合格；

3.磁粉检测和渗透检测的焊接接头Ⅰ级合格。

《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH3520-2004

5.1.3条规定：

经火焰切割的坡口表面，必要时应按JB4730进行磁粉或渗透检测。

检测范围为坡口及其两侧各20mm。

7.2.2条规定：

压力容器焊接接头无损检测按GB150和《压力容器安全技术监察规程》的规定。

有毒、可燃介质管道焊接接头无损检测执行SH3501的规定。

其他管道和设备焊接接头无损检测数量按GB50235的规定执行。

《石油化工低温钢焊接规程》SH3525-2004

5.2.6条规定属于下列情况之一的热加工坡口应进行100%磁粉检测或渗透检测：

a）合金元素总含量大于3%；

b）标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的低合金钢。

5.2.7条规定：

本规程5.2.6条规定以外的低温钢坡口应进行磁粉检测或渗透检测的抽检，抽检比例为5%。

5.2.8条规定坡口磁粉检测或渗透检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，无线性缺陷或分层为合格。

检测范围为坡口及其两侧母材不少于20mm的区域。

7.2.2条规定：

低温管道的焊接接头进行100%的射线检测。

《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH3523-99

3.4.4条规定：

若设计要求对坡口表面进行无损检测时，应按设计规定执行，若设计无规定时，下列管子及管子的坡口应进行渗透检测，如有缺陷应进行应及时消除：

1）铸造管；

2）用于毒性程度为极度危害介质的管子与管件；

3）用于设计压力大于或等于10Mpa的管子与管件。

4.3.3条规定：

焊缝表面应按设计规定进行渗透检测。

若设计无规定时，应按下列要求进行检测：

1）除SH3523-99表3.2.1中Ⅰ-1和Ⅰ-2组材料（TP304、321、347、348、316、317、0Cr23Ni13、0Cr25Ni20）外，其他材料的对接焊缝和角焊缝表面应进行100%渗透检测。

2）其渗透检测合格级别为Ⅰ级。

4.3.4条规定：

对接焊缝的射线检测应按SH3501进行。

《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-1997

3.0.4条规定：

坡口表面无损检测应设计规定。

6.0.2条规定：

对接焊缝应进行100%无损检测。

《管式炉安装工程施工及验收规范》SH3506-2007

7.2.4.5条规定：

焊接前应检查坡口的加工质量及尺寸。

炉管和跨接管的焊接坡口还应经渗透检测合格。

7.2.4.6条规定:

底层焊接应充分熔透，并应采用氩弧焊。

焊完后应进行外观检查或渗透检测，如有裂纹等缺陷，应清除。

高合金管氩弧焊打底时管内应充氩保护。

7.2.4.7条规定：

高合金焊接时，除底层焊道应作渗透检测外，其余每层焊道均应进行外观检查，如发现有裂纹等缺陷，用砂轮磨去后方可进行下一层焊接。

7.3.5条规定：

炉管和炉体配管对接焊缝应进行100%射线检测和渗透检测。

射线检测时，合格等级不得低于Ⅱ级；渗透检测不得有线性缺陷。

7.3.6条规定：

炉体配管中的可燃介质管道的对接焊缝的射线检测抽查比例和焊缝缺陷等级评定应按SH3501的规定进行。

设计压力大于1MPa的非可燃介质管道焊缝应按下列规定进行无损检测和评定：

a）设计压力大于或等于10MPa时，焊缝应全部进行射线检测，合格等级不得低于Ⅱ级；

b）设计压力大于1MPa而小于10MPa且设计温度大于或等于400℃时，应按焊缝数量的10%进行射线抽检，合格等级不得低于Ⅲ级；

c）其他非可燃介质管道应按焊缝数量的5%进行射线抽检，合格等级不得低于Ⅲ级。

《石油化工乙烯裂解炉和制氢转化炉施工技术规程》SH3511-2007

12.1.4条规定：

焊接接头组对前应检查坡口的加工质量及尺寸，清理坡口，并封闭管口。

炉管、跨接管、集气管、猪尾管、上升管、下降管等合金钢材料的焊接坡口尚应用丙酮清洗并经渗透检测合格。

12.1.7条规定：

高合金炉管、管件和炉体配管焊接时，底层焊道应作渗透检测。

12.2.2炉管和炉体配管的焊缝无损检测按SH/T3506的规定执行。

三、目前现状

目前，在石油化工的管道无损检测过程中，应该说是有失控现象。

（一）无损检测申请、指令卡不及时；（主要为施工单位责任）现在项目第三方检测。

（二）无损检测进度慢（当天的焊口没有完成，造成积压情况）；（主要为检测单位责任）

（三）无损检测质量不高（焊工的资质问题），降低成本。

焊工资质

例如：

GTAW-I-6G-3/60-02，SMAW-I-6G（K）-5/60-F3J；

GTAW-6G-3/60-02，SMAW-Ⅲ-6G（K）-5/60-F3J；

GTAW-6G-3/60-02，SMAW-IV-6G（K）-5/60-F4J；

GTAW（钨极气体保护焊）、SMAW（焊条电弧焊）表示焊接方法代号，还有

GMAW（熔化极气体保护焊）、SAW（埋弧焊）、ESW（电渣焊）等。

I（碳素钢）、Ⅲ（马氏体钢、铁素体不锈钢）、IV（奥氏体不锈钢、双

相不锈钢）表示试件钢号分类代号，还有Ⅱ（低合金钢）。

见下表：

类型

代号

典型钢号示例

碳素钢

Ⅰ

Q19510HP245L175S205

Q21515HP265L210

Q235202520R20g20G22g

低

合

金

钢

Ⅱ

HP295

HP325

HP345

HP365

L245

L290

L320

L360

L415

L450

L485

L555

S240

S290

S315

S360

S385

S415

S480

12Mng

16Mn

16Mng

16MnR

15MnNbR

15MnV

15MnVR

20MnMo

10MnWVNb

13MnNiMoNbR

20MnMoNb

07MnCrMoVR

12CrMo

12CrMoGMnNID

15CrMo

15CrMoR

15CrMoG

14CrlMo

14CrlMoR

12CrlMoV

12CrMoVG

12Cr2Mo

12Cr2Mol

12Cr2MoR

12Cr2MoG

12Cr2MoWVTiB

12Cr3MoVSiTiB

09MnD

09MnNiD

09MnNiDR

16MnD

16MnDR

15MnNiDR

20MnMoD

07MnNiCrMoVDR

08MnNiCrMoVD

l0Ni3MoVD

马氏体钢、铁素体不锈钢

Ⅲ

1Cr5Mo0Crl31Cr131Cr171Cr9Mol

奥氏体不锈钢、双相不锈钢

Ⅳ

0Crl9Ni9

0Crl8Ni9Ti

0Crl8Ni11Ti

00Crl8Nil0

00Crl9Nill

0Cr18Ni12Mo2Ti

00Crl7Ni14Mo2

0Cr18Nil2Mo3Ti

00Cr19Ni13Mo3

0Crl9Nil3Mo3

0Cr23Nil3

0Cr25Ni20

00Crl8Ni5Mo3Si2

1Cr19Ni9

1Crl9NillTi

1Cr23Ni18

6G（45°固定向上焊）试件形式及焊接位置代号。

见下表：

试件形式

试件位置

代号

管材对接焊缝试件

水平转动

1G

垂直固定

2G

水平固定

向上焊

5G

向下焊

5GX

45°固定

向上焊

6G

向下焊

6GX

管板角接头试件

水平转动

2FRG

垂直固定平焊

2FG

垂直固定仰焊

4FG

水平固定

5FG

45°固定

6FC

（K）表示带衬垫。

3/60、5/60（试件焊缝金属厚度/试件外径）见下表：

手工焊对接焊缝试件适用于对接焊缝焊件焊缝金属厚度范围（mm）

焊缝形式

试件母材厚度T

适用于焊件焊缝金属厚度

最小值

最大值

对接焊缝

＜12

不限

2t

≥12

不限

不限（注）

手工焊管材对接焊缝试件适用于对接焊缝焊件外径范围（mm）

管材试件外径D

适用于管材焊件外径范围

最小值

最大值

＜25

φ

不限

25≤φ＜76

25

不限

≥76

76

不限

≥300（管材向下焊试件）

76

不限

02/F3J、F4J（焊接要素及代号/低氢型的碱性焊条）。

见下表：

焊接要素及代号

焊接要素

要素代号

手工钨极气体保护焊填充金属焊丝

无

01

实芯

02

药芯

03

机械化焊

钨极气体保护焊自动稳压系统

有

04

无

05

自动跟踪系统

有

06

无

07

每面坡口内焊道

单道

08

多道

09

焊条类型、代号及使用范围

焊条类别

焊条类别代号

相应型号

适用焊件的焊条范围

相应标准

钛钙型

F1

EXX03

F1

GB／T5117、GB／T5l18、

GB/T983（奥氏体、双相钢焊条除外）

纤维素型

F2

EXXl0,EXX11,EXXl0-x，EXX11-x

F1，F2

钛型、钛钙型

F3

EXXX（X）-16,EXXX（X）-17

F1,F3

低氢型碱性

F3J

EXX15，EXX16

EXX18．EXX48

EXX15-x,Exx16—x

Exx18—x,EXX48—x

EXXX（X）—15，EXXX（X）—16

EXXX（x）—17

F1,F3,F3J

钛型、钛钙型

F4

EXXX（X）—16，EXXX（X）—17

F4

GB／T983（奥氏体、双相钢焊条〕

碱性

F4J

EXXX（X）—15，EXXX（X）—16，EXXX（X）—17

F4,F4J

（四）无损检测不合格片返修问题（返修不及时，返修完检测不及时，造成积压情况）

按照SH3501要求，7.5.10不合格的焊缝同一部位返修次数，非合金

钢的返修次数不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。

二次以上返修时，应经单位或项目技术负责人批准。

四、无损检测施工过程中的控制

（一）前期无损检测准备

管道无损检测前期准备至关重要，有了充分的技术准备工作，对于后期现场施工质量控制、管道试压就极为顺利。

1、根据设计文件（设计说明书、管道特性表、管道单线图等）的要求，按照管道的设计压力、温度将管线号分区域或者装置进行等级划分，列出管线号一览表。

2、按照管线号一览表，按照区域或者装置给检测部门下无损检测总委托，其总委托的内容包括：

管线号、焊口数量、规格、材质、检测比例等内容。

3、确定管线号检测比例时，必须依据相应的规范要求执行，若设计文件与规范要求发生冲突，必须联系设计部门负责人进行沟通，确定最终检测比例。

（二）施工过程的无损检测控制

1、焊接日报日检制度，必须及时、准确（专人报检）；

2、焊工资质及水平必须控制（专人配合点口—报检人）；

3、当天的焊口检测委托当天完成（包括返修焊口）以免积压焊口；

4、配合监理、检测单位做好现场准备工作（第三方检测）；

5、当天的返修焊口必须监督其完成情况。

（安排具有经验的焊工班长或其他人员掌握焊口返修）降低成本

（三）管道预制焊口与固定焊口的确定

1、预制与安装分离。

预制施工必须与安装施工有效、密切结合。

2、预制与安装分离，其实在预制过程中也可以有固定焊口。

（比如说：

一个管线号在预制中，安排焊工焊接固定口，并检测，那么，此管线在安装中就去掉固定口的检测工序—只是建议）。

3、根据某管线号在现场已安装，确认按照比例焊口数量是否达到要求，若缺少数量，因先安排此管线的焊口检测。

（比如，某管线号按照检测比例就少1道固定口，那么，在现场次管线应及时跟踪，及时委托检测）。

4、设计变更管线的焊接接头无损检测应及时申请。