隧洞施工工艺.docx
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隧洞施工工艺
西苗坝隧洞施工工艺
一施工依据
1、《水利水电工程施工地质规程》DL/T5109—1999
2、《水工建筑地下开挖工程施工技术规范》DL/T5099—1999
3、《爆破安全规程》GB6722—86
4、《水工建筑岩石基础开挖工程施工技术规范》SL47—94
5、《水利水电规程爆破施工技术规范》DL/T5135—2001
6、《水利水电工程施工组织设计手册》
二概述及工程地质条件
西苗坝引水隧洞总长1326m，底坡i=1/2500，属于无压城门洞型，衬砌完后断面为3.4mX4.183m，隧洞全段处于地下水位以下，隧洞进口09+387～09+405m与出口10+693～10+713m段围岩为三叠系中统关岭组（T2g3）灰色厚层白云岩夹中厚层灰岩，岩石呈强风化至弱风化状态，为硬质岩，围岩整体稳定性较差，岩体呈中厚层状结构至镶嵌碎裂结构，属于Ⅳ类围岩。
09+405～10+693m为隧洞洞身段，围岩为三叠系中统关岭组第三段（T2g3）灰色厚层白云岩夹中厚层灰岩，岩石呈弱风化至新鲜状态，为硬质岩，围岩整体稳定性较好，岩体呈中厚层状结构，属于Ⅲ类围岩。
岩层产状接近水平垂直裂隙发育，切割层面，起组合对洞顶稳定不利。
在施工方案上对不良施工中将产生大量的弃碴，弃碴运输是一个非常重要的环节，因此采取两个方面的措施：
建好场内施工运输道路，搞好基础设施；
采用10～12台大吨位自卸运输车分别进行各工作面出碴运输工作，发挥设备优势，保障此项工作顺利进行。
三施工布置
1、施工道路
见施工总平面布置图。
2、碴场布置
见施工总平面布置图。
1场布置
洞挖的所有开挖料运往砂石料6#渣场用于生产砂石料。
⑵碴场清理和平整
堆存可用料的碴场应根据工程师的要求对其进行清理和平整，碴料堆筑应分层进行，并保证能顺利取用这些碴料。
⑶有序堆放碴料
①开挖出来的碴料按要求分类堆放在指定的存、弃碴场，严禁有用料与弃碴混杂装运与堆存。
②堆碴范围和高程必须严格按施工图纸和监理人指示实施。
③保证碴料堆体的边坡稳定，堆碴体的边坡保护设拦碴墙和排水沟。
④有用料的保质措施
3、通风、排水
（1）施工通风
在隧洞进出口各布置1台11kw轴流风机供风，通风管采用加肋软风管。
1施工排水
1隧洞口明挖时，在距开挖线2m处设排水沟，防止地表水流入开挖区；
2②引水隧洞洞内的经常性排水，主要排除施工废水和地下渗水，施工时沿洞边线设置水沟及集水坑，潜水泵把掌子面废水汇集到集水坑，集水坑布置抽水泵，把水排至洞外。
4、风、水、电供应及照明
⑴供风：
洞身开挖局部扩挖和欠挖处理采用手风钻钻孔。
开挖供风采用固定空压站供风，从空压站用4″供风主管从洞口向掘进工作面延伸。
⑵供水：
引水隧洞由已布置的水池供水，
⑶供电：
380V动力线从变压器接到洞内工作面。
⑷照明：
洞口和洞室开挖直接设碘钨灯照明，洞内沿线每100m设置碘钨灯照明，施工工作面用电电压低于36V灯泡照明。
四隧洞开挖施工
1、施工方案
根据工程地质特点，围岩类别总体为Ⅲ类，局部为Ⅳ类，成洞条件好，Ⅲ类围岩段视围岩条件进行喷锚支护，进出口段为Ⅳ类围岩，需进行衬砌处理，洞挖施工采用全断面开挖、中心掏槽、周边微损光面爆破技术方案。
隧洞开挖每循环进尺2.0m。
施工出碴采用装载机装碴，10-15t自卸汽车洞内运输出碴。
2、施工工艺及方法
（1）Ⅲ类围岩开挖施工
①Ⅲ类围岩开挖施工工艺流程见图：
Ⅲ类围岩开挖施工工艺流程图
②主要施工工艺措施
1、测量放样：
控制测量采用全站仪作导线控制网；施工测量采用全站仪进行放样，断面计量采用全站仪自动量测。
测量作业由测量专业人员进行，首先根据设计图纸测量定出洞室的中线、腰线和开挖轮廓线，再根据施工钻爆破在开挖轮廓线内布置爆孔、并定期进行测量控制网的复核，以确保测量工序质量。
2、钻孔作业：
钻孔施工由熟练的钻孔操作人员严格按设计钻爆图纸进行钻孔作业，分区、分部位定人定位施钻，每排炮孔由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查验收。
3、装药爆破：
由炮工按设计钻爆参数认真进行装药，装药后均用炮泥堵塞严实。
装药完成后，由技术员和专业炮工分区分片检查，连接爆破网，拆除排架，撤退工作面所有设备、施工管线和材料等至安全位置。
除周边孔外用非电毫秒雷管分段起爆，周边光面孔齐发爆破。
4、通风散烟：
爆破后启动配置的强力轴流式通风机进行通风，通风20min后，由安全员配带仪器及安全防护装置进入工作面，确认空气质量满足施工安全要求后，进行安全检查处理和人工洒水降尘。
5、危石处理：
爆破后利用人工和挖掘机配合进行工作面及顶拱危石处理，侧墙面由人工清除松动岩石，必要时采用随机锚杆加固处理。
6、出碴及清底：
危石处理结束后即进行出碴施工。
出碴采用装载机配5T自卸汽车运输至指定的本标段碴场堆存。
出碴过程中时刻检查隧洞内空气状况，确保施工人员安全。
出碴后采用推土机进行工作面清理，并再进行安全检查及处理，同时视围岩实际情况进行支护跟进。
7、延伸风、水、电系统：
安全处理和出碴施工完毕后，视实际情况将风、水、电管线向前延伸，为下一循环施工创造条件。
初拟地下洞室全断面开挖每天以2个爆破循环推进，每循环进尺2.0m；循环时间12小时，具体实施时间可按施工情况适当加以调整。
表1全断面开挖标准作业循环时间表
项目
时间
循环时间（h）
（h）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
测量放样
0.5
钻孔
3.5
装药爆破
1
通风降尘
0.5
危石处理
1
出碴清底
5
风水电延伸
0.5
③爆破技术方案
隧洞开挖采用中心空孔掏槽法爆破方案。
掏槽孔采用菱形布孔，中间设置两个较大直径的空孔，周围布置10-12个Φ50mm的掏槽孔，扩槽孔、崩落孔和周边孔均采用Φ50mm的直径。
掏槽空孔比其余孔长0.4m，底部装少量炸药用于抛碴。
崩落孔基本按0.9×0.8m孔、排距布置，周边孔沿开挖轮廓线布置，孔距0.5m左右。
掏槽孔、扩槽孔、崩落孔装药采用Φ32药卷连续装药结构，炮泥堵塞。
周边孔装直径Φ24的药卷，用导爆索串连绑扎在竹片上进行装药。
（2）Ⅳ类围岩开挖施工
①Ⅳ类围岩施工工艺流程
其工艺流程见图：
Ⅳ类围岩开挖施工工艺
②主要工艺作业措施
Ⅳ围岩施工技术要求高，开挖成洞稳定和施工安全问题比较突出，对施工进度和施工安全带来不利影响。
为此，在施工中严格采用新奥法工艺，以超前探测、超前锚杆支护为先导，针对不同地质条件分别采取全断面法、侧壁导坑法及超前探洞法等开挖程序。
施工中贯彻“稳打稳扎、步步为营、稳中求快”的思想，杜绝围岩塌方等重大事故造成工期损失，以便安全顺利通过Ⅳ、Ⅴ类围岩段。
对Ⅳ类围岩，除遵守Ⅲ类围岩施工所述施工工艺及方法外，还要根据围岩实际情况采取如下措施：
1、地质勘探：
在开挖过程中，加强地质跟踪及预测，必要时采取钻超前勘探孔或探洞以摸清围岩性状，为采取合理的施工程序及方法提供依据，确保围岩稳定和施工安全。
2、超前支护采用超前锚杆对围岩进行加固。
3、开挖钻进坚持“短进尺、弱爆破、少扰动、强支护、勤观察”的原则施工并根据围岩实际揭露情况采取恰当的开挖方法，确保成洞稳定。
4、初期支护：
爆破后暂不出碴，经安全处理、平碴后，立即实施初期挂网喷混凝土进行顶拱支护，然后采用砂浆锚杆、钢支撑等支护手段，形成初期封闭环，出碴后进行系统支护，以确保围岩稳定。
爆破后在8小时以内完成安全处理和初期支护。
初拟Ⅳ类围岩开挖作业循环时间见表2，循环进尺1.5-2.0m，循环时间12小时。
表2全断面开挖标准作业循环时间表
③爆破技术方案
Ⅳ类围岩开挖采用中心空孔掏槽法全断面一次成形的爆破方案。
具体爆破方案及施工参数参见Ⅲ类围岩爆破施工参数。
④地质缺陷处理
在洞室开挖施工中，对可能出现的断层、软弱夹层等不利地质情况，采取有效的施工措施，报监理单位审批后及时进行处理。
对断层破碎带、软弱夹层等地质缺陷采取措施如下：
1、采用打超前小导洞首先穿过断层破碎带，以探明其影响规模，同时通过开挖导洞更好的了解破碎带围岩的实际情况，对正确处理断层影响带提供可靠的原始地质资料。
2、采用超前锚杆进行预支护，在预支护的保护下采用“短进尺、弱爆破、强支护、勤观察”的施工原则进行施工。
破碎带较软弱时，预支护稳定后、可直接采用挖掘机或人工挖除。
3、每循环进尺1.0-2.0m，紧跟进行喷混凝土固壁或钢支撑施工，直至通过断层影响带。
施工过程中，经常检查支护情况，发现异常，及时进行加固处理。
⑤塌方处理措施
1、塌方预防
防止塌方是保证施工和快速掘进的关键。
因此在施工过程中，应随时观察和监测地质有无异常，仔细研究岩体和地下水变化规律。
1）塌方发生前的预兆
塌方前的预兆主要表现在以下几个方面：
a岩石风化和破碎程度加剧，有粘土、岩屑等断层充填物出现。
b当岩石节理密集且方向趋于一致时，前方有与节理走向大致相同的断层。
c岩石强度降低，钻孔钻进速度增大，但起钻困难甚至出现卡钻的现象。
d钻孔供水沿节理、裂隙漏走，水的反溢量相对减少，并逐渐浑浊。
e沿裂隙面的岩块相继脱落，且其块度和频率逐渐增加。
f支护结构发生变形，出现扭断、弯曲，有时伴有响声。
2、预防塌方方法
1）勤观测：
在施工过程中，随时观察和量测现场工程地质和水文变化情况，研究变异规律，据以制定施工对策。
2）短开挖：
在不良地质地段开挖洞室，应严格控制进尺，采用控制爆破，以保持围岩不受过分扰动和减少因爆破造成的局部应力集中。
在通过断层破碎带时，尽量少放炮。
3）强支护：
强支护是预防塌方的主要措施。
若在爆破后及时给予支护，防止岩体因松动、脱落而坠落造成塌方。
一般采取“新奥法”作为强支护的手段。
严重断层裂隙带采用“一锚、二网、三喷”的强支护施工方法。
一锚：
是在岩石破碎地段，每循环开挖前，距掌子面20cm处设超前锚杆，于起拱线起布置超前锚杆，沿拱周间距0.6m，梅花型布置，钻孔角度在30度左右，锚杆长为1.5倍循环进尺，外露0.1m以便挂网。
系统布置锚杆直径22mm，间距1.0×1.2m，深2.5m。
二网：
是在开挖爆破后，先喷一层混凝土，挂一层网。
钢筋网采用Ф6～8mm钢筋绑扎，网格20×20cm。
三喷：
是在爆破后清除浮石，在围岩开始变形前及时喷第一层混凝土封闭岩面、补平凹坑。
第一层混凝土喷射时间不应超过爆破后4h，喷混凝土厚2～5cm；挂网后喷第二层混凝土，厚度增至10～12cm，喷第三层混凝土厚度增至15cm。
3、塌方处理
1）深入现场观察研究，分析塌方原因，弄清塌方规模、类型及发展规律，核对塌方段的地质构造和地下水活动状况，尽快制定切实可行的塌方处理方案。
2）在未制定塌方处理方案前，切忌盲目地抢先清除塌方体，否则将导致更大的塌方。
3）对一般性塌方，在塌方暂时稳定之后，立即加固塌方体四周围岩，及时支护结构物，托住顶部。
防止塌穴继续扩大。
4）有地下水活动的塌方，宜先治水再治塌方。
5）认真制定塌方处理中的安全措施，加强安全教育。
6）认真组织塌方处理专业队伍，指定有经验的专职干部领导。
7）充分保证处理塌方的必须器材设备供应，避免中途停工。
4、塌方处理施工安全措施
1）保证塌方处理工作面照明良好，道路畅通，场地无积水，少噪声。
2）动力电线、照明和起爆线路不得挂在坍塌体缝隙中或危岩处，以免塌石砸断线路造成事故。
3）撬挖清理危石时，无关人员应撤离工作面，作业人员应有安全保护措施，用撬棍进行作业。
4）发现险情预兆时，人员及设备立即撤离现场。
5）支护排架必须背实塞牢。
不能拆除的支架采用钢结构或其它永久性结构。
6）在处理过程中，如发现个别岩块可能坠落，且暂时又不能处理时，要用临时支柱顶住危石。
7）塌方体开挖过程中，必须经常检查支护，以保证良好的受力状态。
如发现支撑破损、弯曲、折断、倒塌，应及时修复加固。
8）应尽量避免在雨季处理塌方，否则应考虑地下水对塌方体的影响。
五机械设备配置及调配
根据本工程施工特点及施工工期要求，洞挖主要机械设备配置见表3
表3主要开挖施工机械设备配置表
序号
设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
手风钻
YT26、YT28
台
15
2
自卸汽车
10-15t
台
10
3
轴流风机
11kw/
台
2
4
装载机
1.5m3
台
2
六施工安全措施
1、洞室地质缺陷处理安全措施
1）认真制定地质缺陷处理中的安全措施，加强安全教育。
2）认真组织地质缺陷处理专业队伍，指定有经验的专职干部和工程师领导。
3）充分保证地质缺陷处理的必须器材设备供应，避免中途停工。
4）保证地质缺陷处理工作面照明良好，道路畅通，场地无积水，少噪声。
5）动力电线、照明和超爆线路不得挂在坍塌体缝隙中或危岩处，以免塌石砸断线路造成事故。
6）撬挖清理危石时，无关人员应撤离工作面，作业人员应有安全保护措施，用撬棍进行作业。
7）发现险情预兆时，人员及设备立即撤离现场。
8）支护排架必须背实塞牢。
不能拆除的支架要采用钢结构或其它永久性结构。
9）地质缺陷开挖过程中，如发现个别岩块可能坠落，且暂又不能处理时，要用临时支柱顶住危石。
10）地质缺陷在开挖过程中，必须经常检查支护，以保证良好的受力状态。
如发现支撑破损、弯曲、折断、倒塌，应及时修复加固。
11）应尽量避免在雨季地质缺陷，否则应考虑地下水对地质缺陷的影响。
2、巡查
根据以往经验，必须通过有经验的人员对工地定期进行巡视检查，巡视内容包括施工现场有关的信息，如渗水、裂缝和沉陷等现象，以及施工质量事故情况，以便及时发现，采取有效的处理措施。
3、有害气体监测及其防治措施
洞内有害气体监测由安全员在每次爆破后或在施工过程中定期利用气体监测仪器测定有害气体浓度，当确定有害气体浓度超标时，采用在局部增设鼓风机，加强空气对流，适当洒水降温，以降低有害气体浓度，确保施工安全进行。
七质量检查和验收
1、地下洞室开挖前检查和验收
地下洞室洞身开挖施工前，质检人员定期会同监理工程师进行地下洞室测量放样成果的检查。
2、地下洞室开挖质量的检查和验收
1）地下洞室开挖过程中，质检人员会同监理工程师定期检测隧洞中心线误差。
地下洞室开挖贯通误差符合DL/T5099-1999第5.0.2条的规定。
2）地下洞室开挖完毕后，对顶壁开挖面的安全清理量进行严格检查以确保施工安全。
3）地下洞室开挖完毕后，质检人员应会同监理工程师按施工图纸和规范要求，对地下洞室开挖断面的规格和开挖质量进行检查、校测和验收。
八支护工程施工
本工程的支护内容包含洞口土石方明挖边坡的永久支护、施工期的临时支护，支护类型为锚杆、喷射混凝土（钢筋网）、钢型支撑、格栅钢支撑及锚杆和各种喷射混凝土的组合。
隧洞洞身的支护采用钢筋混凝土衬砌。
支护施工程序：
在进行洞内Ⅲ类围岩开挖时，由于地质条件较好，支护施工可滞后于开挖掌子面一段距离进行。
在进行洞内Ⅳ类围岩开挖时，由于地质条件较差，故系统锚杆、挂网喷射混凝土的施工必须尽快进行，以确保洞室围岩的稳定和施工安全。
支护施工滞后开挖工作面距离不宜超过2个循环进尺。
表4喷锚支护设备
序号
设备名称
规格、型号
功率（kw）
单位
数量
1
手风钻机
YT28
台
6
2
砂浆泵
100/1.5
7.5
台
2
3
砂浆搅拌机
300L
台
2
4
切割机
2.2
台
2
5
混凝土喷射机
TK-961
15
台
3
6
砂轮机
台
2
7
电焊机
21
台
1
8
自卸汽车
5t
辆
2
1锚杆施工
1.1、砂浆锚杆施工工艺流程
锚杆施工主要采用手风钻钻孔，人工安插锚杆，锚杆注浆机注浆，其工艺流程如下：
锚杆施工工艺流程图
浆液制备
测量定位
注浆
安插锚杆
拉拔试验
钻孔、吹洗孔
锚杆运输
锚杆施工孔位由测量工配合值班工程师按设计要求布孔。
1.2、锚杆施工材料技术要求
（1）、锚杆：
锚杆的材料应按施工图纸的要求，选用Ⅱ级或Ⅲ级高强度的螺纹钢筋或变形钢筋；
（2）、水泥：
采用标书规定的425#水泥；
（3）、砂：
采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；
（4）、水泥砂浆：
水泥砂浆的强度等级不应低于20Mpa；
1.3、锚杆孔的钻孔施工
采用手风钻钻孔，具体施工技术要求如下：
（1）、锚杆钻孔开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应不大于100mm。
（2）、锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。
施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；如遇有局部加固，局部加固锚杆的孔轴方向应与能滑动面倾向相反，其与滑动面的交角应大于45º。
（3）、注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径，施工时，若采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm；若采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。
（4）、孔深必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。
1.4、锚杆注浆施工
采用人工安插锚杆后，用小型锚杆注浆机进行注浆，其施工技术要求如下：
（1）、锚杆注浆机的水泥配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定：
水泥：
砂，1:
1～1:
2（重量比）
水泥：
水，1:
0.38～1:
0.45。
（2）、锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。
1.5、锚杆的质量检验
（1）、锚杆的质量检验：
每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，承包人应按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。
（2）、注浆密实度试验：
选用与现场的锚杆直径和长度、锚杆的孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场锚杆注浆相同的材料和配比拌制是的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。
不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划报送监理人审批后实施。
（3）、按监理人指示的抽检范围和数量，对锚杆的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并做好记录。
（4）、拉拔力试验：
边坡的支护锚杆，按作业分区在每300根锚杆中抽查三根进行拉拔力试验。
2喷射混凝土施工
2.1、土石方明挖边坡喷射混凝土施工
①岩石边坡表面处理应按下列规定：
a.岩石边坡应采用光面爆破或预裂爆破，以减少对边坡岩石的损伤和获得较平整的喷射面；
b.自然边坡应将基岩面整平，并将表面松动岩块、浮碴等覆盖物清理干净；
c.清理坡脚处的岩碴等堆积物。
②土质边坡喷射混凝土支护应遵守下列规定：
a.明挖土质边坡，喷射混凝土支护作业前，应将边坡整平、压实，自坡底开始自下而上分段分片依次数进行喷射；
b.严禁在冻土和松散土面上喷射混凝土。
2.2、喷射混凝土施工工艺
喷射混凝土有干喷和湿喷法等，为保证砼强度和减少回弹量，降低粉尘浓度，采用湿喷法，本工程施工图纸有素喷射混凝土、锚杆喷射混凝土和钢筋网喷射混凝土等的施工作业。
湿喷射混凝土的施工工艺如下：
喷砼施工工艺流程图
喷砼料拌制
喷砼料运输
岩面清理
施喷面验收
养护
分层施喷
质量检查
厚度标志设置
2.3、对材料的技术要求：
①水泥：
优先选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥，水泥标号不低于425#。
进场水泥应有生产厂的质量证明书。
②骨料：
细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率控制在5%～7%；粗骨料采用耐久的卵石，粒径不应大于20mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，应满足下表的规定。
表7-8喷射混凝土用骨料级配
项目
通过各种筛径的累计百分数（%）
0.6mm
1.2mm
2.5mm
5mm
10mm
20mm
优
12～22
23～31
35～43
50～60
73～82
100
良
13～31
18～41
26～54
40～70
62～90
100
③水：
应符合饮用水的要求均可使用，未经处理的工业废水不得使用。
④外加剂：
速凝剂的质量应符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min。
⑤钢筋网：
应采用屈服强度不低于240Mpa的光面钢筋网的性能指标应满足设计文件的规定。
2.4、喷射砼配合比
喷射混凝土配合比，应通过室内试验和现场试验选定，并应符合施工图纸要求，在保证喷层性能的前提下，尽量减少水泥和水的用量。
速凝剂以及其它外加剂（如硅粉等）的掺量应通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度应符合施工图纸要求，配合比试验成果应报送监理人。
2.5、配料、拌和及运输
①称量允许偏差
拌制混合料的称量偏差允许符合下列规定：
水泥和速凝剂士2%
砂、石+3%
②搅拌时间
混合料搅拌时间应按下列规定：
a.采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于1min；
b.采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于2min；
c.混合料掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。
③运输
混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。
2.6、喷射混凝土的准备工作
①承包人应在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作；清除开挖面的浮石、墙脚的石碴和堆积物；处理好光滑岩面；用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，应采用压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区应具有良好的通风和充足的照明设施。
②喷射作业前，施工人员应对施工机械设备，风、水、电管路和电线等进行全面检查和试运行。
③施喷前应在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处理可设截水圈排水。
2.7、喷射混凝土工艺作业措施
喷射距离和喷射方向：
喷射混凝土时，喷嘴在可能条件下，应保持与岩面距离0.7m，喷射方向大致垂直于岩石面。
②喷射混凝土作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，一次喷射厚度按GBJ86-85表6.5.1规定数据选用；分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，应选用风水清洗喷层面；喷射作业应紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不应少于3h。
③喷射机作业应严格执行喷射机的操作规程：
应连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净。
④喷射混凝土养护：
喷射混凝土终凝2h后，一般应喷水养护；养护时间一般工程不得少于7d，重要工程不得少于14d；气温低于+5℃时，不得喷水养护。
⑤冬季施工：
喷射作业区的气温不应低于+5℃；混合料进入喷射机的温度不应低于+5℃；普通硅酸盐水泥或矿碴
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