安钢加热炉方案.docx
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安钢加热炉方案
第一章编制依据及说明2
第二章工程概况2.
第三章质量方针、目标.3.
第四章工程施工质量管理4
4.1耐火材料验收、储存、保管和运输4
4.2耐火泥浆的使用和调制要求5
4.3工程施工中的质量保证措施6
4.4施工质量检验及评定指标7
第五章主要施工方法9
5.1施工材料运输及临时设施9
5.2加热炉施工顺序10
5.3炉体施工11
5.4烟道施工顺序17
5.5烟道砌筑的施工方法1.7
5.6空、煤气管道及水梁立柱包扎18
第六章资源配置计划20
6.1劳动力需用计划20
6.2主要施工机械计划20
6.3主要机具及施工用料计划21
第七章安全管理23
7.1安全管理目标、方针23
7.2安全保证体系23
7.3安全保证措施24
第八章主要施工材料的施工说明27
第九章施工进度计划44
第十章附图46
第一章编制依据及说明
该加热炉砌筑施工方案的编制，以中冶赛迪工程技术股份有限公司设计的施工图《安阳钢铁股份有限公司1780mm带钢热连轧工程
1#、2#加热炉炉体砌筑图》（图号：
006.17LZ0023），《安阳钢铁股份有限公司1780mm带钢热连轧工程1#、2#加热炉空、煤气管道及水梁立柱包扎图》（图号：
006.17LZ0023）以及《安阳钢铁股份有限公司1780mm带钢热连轧工程1#、2#加热炉烟道砌筑图》（图号：
006.17LZ0024）为依据。
参照冶金工业出版社出版的《筑炉手册》，《工业炉砌筑工程施工及验收规范（GB.50211-2004）沢《工业炉砌筑工程质量检验评定标准GB50309-92》、《建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001〉、《施工现
场临时用电安全技术规范JGJ46-2005〉及《建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-1991〉编制。
第二章工程概况
安钢1780mm加热炉三座平行布置，我方承担1#,2#炉的砌筑施工。
施工场地狭小，交叉作业多，施工组织，质量控制，安全预防是重点。
砌筑工程包括：
加热炉本体砌筑，烟道砌筑，空、煤气管道及水梁立柱包扎三个部分。
施工中主要使用可塑料、浇注料、硅酸钙制品、纤维制品和部分粘土质砖，使用大量的异型模板，并注意耐材的防冻、防潮。
施工工艺复杂，专业水平要求较高。
每座加热炉本体耐材砌筑1185.85吨，砌筑用金属材料4.61吨，烟道耐材砌筑458.67吨，砌筑用金属材料2.522吨，管道及水梁包扎约263吨。
加热炉砌体全长45200伽，炉子内宽11700伽。
烟道大部分墙体，由100伽陶瓷纤维毯，200伽轻质浇筑料及锚固砖组成。
烟道顶主要由50mm陶瓷纤维板，230mm可塑料以及轻质浇筑料组成，预热器至烟道闸板顶由100mm硅酸铝纤维毡组成。
烟道底为死底，由50伽无石棉硅钙板，136伽轻质粘土砖，116伽粘土砖组成。
第三章质量方针、目标
坚持树立“质量第一、工期第一”的思想，认真贯彻实施ISO9002族标准，严格按十九冶《质量手册和程序文件》要求，建立符合GB/T19002—ISO9002族标准的质量体系，并保证质量体系的有效运行。
做到技术领先，精心施工，优质安全，持续改进，诚实守信，业主满意。
以一流的质量和服务干好这项工程。
分部工程施工合格率达到100%合格
第四章工程施工质量管理
4.1耐火材料验收、储存、保管和运输
4.1.1耐火材料的验收、取样
1）耐火材料尺寸外观、断面检查采用随机取样。
2）取样前应在取样单内说明砖号、数量、批号及取样日期。
3）运至工地的耐火材料和制品应有质量说明书，证书上应按牌号和砖号分别列出各项指标值，并注明是否符合标准，技术条件和设计要求。
且供货方在筑炉施工前提供耐火材料相关合格证或检验报告。
4）对耐火材料的外观检查验收应根据炉子新用材料标准新用项目进行检查（砖的外观尺寸、熔洞、缺棱缺角、裂纹、扭曲）。
5）运至工地仓库内的耐火材料应按牌号、等级、砖号和砌筑顺序放置并作标记，应轻拿轻放，减少破损。
6）运至工地的不定型耐火材料，应附有生产厂商制定的施工方法说明书，对特殊材料的施工，生产厂家应派人来现场指导施工。
4.1.2耐火材料的堆放
1）耐火材料的堆放应以保证质量、平稳安全、便于清点、搬运、吊运和运输为标准。
2）耐火材料的堆放应按种类、用途、砖号和等级分别进行堆放，并标明牌号、砖号、批号、日期及其他应记事项。
3）每一批内、每一砖号，尽量只有一个完整的砖垛；每个砖垛堆码高度不应超过2米。
4）砖垛内通道宽度、人行道不小于600mm，运输道为2000~3000mm,砖垛间距不小于500mm。
4.1.3耐火材料的运输和保管
1）耐火制品应存放在仓库内，不让雨淋水浸。
2）耐火纤维等有包装要求的耐火制品，应在包装完毕后，存放在仓库内。
3）耐火制品在运输装卸时，均应轻拿轻放，紧密排列，避免碰撞损坏，不同种类、砖号的制品应标志清楚，不能混杂。
4）运输和保管耐火材料时，均应防潮防雨，运输途中应用雨布遮盖
5）制品出厂（仓）应附有质量说明书，注意产品名称、牌号、检查结果，并附发货清单（砖号、数量以及发货时间）。
6）对有时效性的不定型耐火材料，应根据不同的结合剂和外加剂的保管要求进行保管，并注明名称、牌号和生产时间。
7）材料进出库都应建立台帐，严格出入库管理制度。
4.2耐火泥浆的使用和调制要求
1）砌筑耐火制品用的泥浆的耐火度和化学成分，应同新用耐火制品的耐火度和化学成分相适应。
2）砌筑前，应根据气体类别通过试验确定泥浆的稠度和加水量，同
时检查泥浆的砌筑性能（粘结时间）。
3）泥浆的最大颗粒，不应大于规定砖缝厚度的30%。
4）调制泥浆时，不得混用搅拌机和泥浆槽等工具，需共用时必须冲洗干净。
4.3工程施工中的质量保证措施
1）教育全体职工树立“用户至上，质量第一”的意识，以质量求生存，以质量求效益，质量是企业的生命。
2）严格按照国家现行规范、规程、标准和设计图纸进行施工。
3）严格按照三按、三检、一控的要求进行施工。
即：
三按：
熟悉图纸、工艺标准，按图纸、按工艺、按标准施工。
三检：
操作者自检、互检、和专检相结合。
一控：
控制自检的正确率，不弄虚作假。
4）各种材料的拌制配比、计量及试块制作和送验工作设专人负责，确保正确无误。
5）每道工序开工前，应进行技术交底，并作好交底记录。
6）坚持交接班制度，认真填写质量检查记录和交接记录，严格把住工序质量关，认真作好施工日志。
7）建立质量台帐，记录每天每个班的施工质量及检查情况，发现问题及时解决。
8）施工人员每施工完一个项目，必须在当天填写好自检记录交专检人员审阅，专检人员必须在第二天对施工项目进行检查，并作好
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记录和评定。
9）加强计量工作，计量器具，按规定进行检查，不合格的计量器具不得使用。
10）质量专检人员对施工的每一个项目都必须进行专检，对达不到优良的项目，责令返工，并组织专题会进行讨论，对施工人员进行批评教育。
11）对达到优良部位的施工人员给予奖励，对于干扰专检人员工作或造成质量事故者，给予经济处罚。
4.4施工质量检验及评定指标
砌筑前应根据炉子中心线和标高检查砌体的各部位尺寸和相关
标高。
待炉子中心线和标高及各部位尺寸检查无误后，开始炉子的内
衬施工，施工检验标准参见《工业炉砌筑工程施工验收规范》GB50211-2004及下述评定指标。
1）砌体砌筑中，泥浆应饱满，其表面应匀缝，并应错缝砌筑。
2）砌筑中，应用木槌或橡胶找正，泥浆干固后，不得敲打砌体。
3）砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝等在施工中及时检查、找正。
4）留设膨胀缝应均匀平坦，缝内保持清洁，并按规定填充材料。
5）检查方法：
a）砖缝厚度用塞尺，塞尺宽度为15伽，厚度为被检查砖缝的规定厚度，用塞尺插入砖缝进行检查，塞尺插入砖缝的深度不超过20mm时为合格。
b）泥浆饱满度用百格网检查，达到90%即为合格（即不得低于
90%）。
6）表面平整度用靠尺检查，靠尺长2m，宽8cm,厚2cm,在靠尺和砌体表面量取最大值，（用塞尺）。
7）砌体砖缝厚度:
项次
砌体部位
厚度范围（mr）不大于
①
镁砖或镁铬砖底
2mm
②
预热段、加热段和均热段墙
2mm
③
其它底和墙
3mm
④
炉顶和拱
2mm
⑤
烧咀砖
2mm
砌筑允许误差:
①垂直误差每米高全高
3
15
允许误差（mr）
②基础砖墩
每米高
3
全高
10
③表面平整误差（用
2m靠尺检查，
靠尺与砌体之间的间隙）
墙面
5
挂砖墙面
7
拱脚砖下的炉墙上表面
5
炉底
5
④线尺寸误差
炉膛的长度和宽度
士10
炉膛的对角线长度
15
圆形炉膛内半径误差
内半径》2m
士15
<2m
士10
拱和拱顶的跨度
士10
烟道的高度和宽度
士15
8）浇注料
按设计规定和其他材料供货厂家提供的技术说明书（见第八章）
及主要施工方案中有关的施工顺序、施工方法、施工工艺要求执行
9）可塑料的施工按设计规定和材料的供货厂家的技术说明书（见第八章）及方案中有关的施工顺序、施工方法要求执行。
第五章主要施工方法
5.1施工材料运输及临时设施
1）水平运输：
在炉内用钢管架、木跳板搭设进料平台，平台高度在
水梁上面，用手推车将耐火材料运至炉内各作业点，
2）垂直运输：
炉顶耐材施工需利用厂内现有的桁车垂直运输，炉内用人工传递耐火材料至炉内各作业点。
3）临时设施一览表
名称
单位
数量
备注
耐火材料仓库
m2
1300
施工现场
耐火材料堆场
m2
1600
施工现场
搅拌站
m2
40
施工现场
电、钳、架、木工房
m2
80
施工现场
现场办公室、工具房
m2
60
施工现场
施工用料堆场
m2
330
施工现场
5.2加热炉施工顺序
加热炉施工顺序图
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5.3炉体施工
531测量放线
放线之前应复检安装单位的交接十字中心线和相关标高，复查各
轴线、炉壳垂直度是否达到设计标准。
确认无误后，筑炉再进行测量放线，并做好中间交接记录。
侧墙线由炉子纵向中心线向两边5850伽，装料端端墙线由炉皮向炉内350mm,出料端端墙线由炉皮向炉内486伽，并用红油漆将墙线标记在炉底上。
侧墙上的孔洞如烧嘴、检修门、工业电视孔、测温孔、测压孔、
窥视孔、激光孔，有标咼的，将其中心线测量出，并用红油漆将孔洞边框线画在炉皮上。
炉子高温段与低温段分界线在施工前由图纸上尺寸用红油漆标记在炉皮上，炉顶各段的过度线应用红油漆标记在炉皮上。
5.3.2炉墙施工
低温段侧墙长13200mm,为浇筑料施工；高温段侧墙长32000mm,为可塑料施工。
5.3.2.1低温段炉墙施工
1）施工顺序：
测量放线-搭脚手架-挂锚固砖-粘贴陶瓷纤维毯以
及无石棉硅钙板-砌筑墙底粘土砖及侧墙轻质粘土砖-砌筑膨胀
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砖，支模T浇注＜
2）在锚固砖后填塞陶瓷纤维毯。
粘贴无石棉硅钙板时要求基本顺直，按照炉皮上的标记预留出各孔洞，并作为侧墙轻质粘土质砖砌筑预留孔的标准。
轻质粘土质砖手加工。
无石棉硅钙板和粘土质砖均以炉壳为砌筑导面，砌筑灰缝为3mm,不留设膨胀缝。
3）浇注料工作层厚270mm,严格按照浇注料厂家要求留设膨胀缝，并填以6mm的聚氯乙烯波纹板。
浇筑料浇筑前检查模板内有无杂物，有杂物应用压缩空气吹扫干净后方能浇筑。
4）浇注料墙的支模方法
浇注料墙体模板采用钢模板，脚手架的搭设均采用宽度为100mm的轻型槽钢，立杆及横杆间距均为800mm~1200mm。
支模和浇注均连续施工，浇注时每次浇注高度以模板高度为准。
装料端墙体在侧墙施工完后施工。
装料端的炉门及各检修炉门和侧开炉门在地面上预先进行砌筑和浇注，再进行安装。
532.2高温段炉墙施工
高温段炉墙工作层材料是270伽耐火可塑料，工作层至炉皮之间依次是116mm轻质粘土砖NG-0.6,80mm无石棉硅钙板，20mm陶瓷纤维毯。
1炉墙施工时，先施工下面高272m,宽464m的粘土砖墙。
在施工墙时，先将螺母焊接到炉皮上。
采用①48mn脚手架管做拉模骨架，考虑到刮毛因素模板安装尺寸应比炉衬设计厚度多5mm左右
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（附图2）。
拉模安装完毕后，砌陶瓷纤维毯，硅钙板和轻质粘土砖，并按照炉皮上的标记预留出各孔洞。
当炉墙施工到炉顶压下部位时，应用R554R600两种弧度板随时进行检查，以保证达到设计尺寸。
2孔洞的施工
烧嘴的施工：
机侧和非轧机侧各21个烧嘴。
当炉墙施工到烧嘴下口时，料坯从烧嘴砖的竖直中心线向两侧退台铺设捣打，粗略捣打成烧嘴的下半圆模型，捣打直至烧嘴的水平中心线，并使用与烧嘴相应的弧度板进行检查，对不够弧度的地方进行补打，对多余部分进行修整，修整直至达到烧嘴尺寸要求。
然后支烧嘴上半圆模板（上半圆的模板制作比烧嘴设计半径小5mn左右），水平铺设料坯，与水平段炉墙一同施工，待炉墙拆模后，统一修整烧嘴上半圆弧度。
检修炉门的施工：
机侧和非轧机侧各三个检修炉门。
当炉墙施工到标高-1400伽时，砌筑检修门粘土砖门框，并在检修门框进内进行支撑加固，使其在捣打可塑料时不左右移位。
水平铺设料坯，与水平段炉墙一同施工。
侧开炉门孔的施工：
机侧和非轧机侧各1个侧开炉门孔。
当炉墙施工到标高+1300mm时，支侧开炉门孔模板（模板制作尺寸比设计尺寸小10〜15mm,并与炉皮加固在一起，水平铺设料坯，与水平段炉墙一同施工，待炉墙拆模后，统一修整侧开炉门孔直至设计尺寸。
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窥视孔的施工：
伸出炉皮外的窥视孔部位，在地面上预先捣打可塑料，再进行安装。
当炉墙施工至窥视孔部位时，插入与窥视孔同大小的模具，再同炉墙一起进行捣打。
测压孔，测温孔，激光孔，出料端工业电视孔：
在施工到这些孔洞时，由炉子钢结构预留的孔洞进行支模，同炉墙一起进行捣打。
测压孔共2个，测温孔共6个，激光孔共2个，出料端工业电视孔共2个，两侧对称分布。
施工时见006.17LZ20023—10。
3高温段的耐火材料主要是可塑料，也是本工程中的施工重点部位。
具体施工方法应符合下列要求；
支模的模板具有一定刚度，防止施工过程中位移；吊挂砖与模板之间宜留5—10伽的间隙，使锚固砖能充分受力；捣打的时每次宜铺一层料50伽，捣打从料坯间接缝处开始，锤头在前进方向移动宜重叠2/3,行与行之间重叠1/3,反复捣打2—3遍，使可塑料平整、密实。
捣打间歇时间较长时用塑料布将捣打面覆盖，再捣打时要刮毛
可塑料表面，增强料面的粘结性。
532.3装、出料端墙施工
①装料端墙：
装料端墙浇注料长度为12040伽，高度为2448伽，详见006.17LZ20023—13图，施工材料为粘土浇注料AL203:
45%施工装料端墙时，两边侧墙已经施工完毕。
装料端墙以凹槽底部为界分两次支模，浇筑完凹槽以下部位的浇筑料时，再支凹槽箱形吊模及其以上模板，连续浇筑完。
装料端墙顶部圆弧使用R175
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的弧度板进行找正
②出料端墙：
出料端墙长度为12040mm,高度为2448伽，由于出料端结构复杂，支模难度大，施工时须认真仔细。
出料端墙下半部为可塑料施工，其施工方法与炉墙同。
上半部为浇筑料施工，支模时，凹槽吊模使用竹胶板制作成箱形，各斜面采用钢模板点焊成设计要求的斜度。
出料端墙顶部半圆形，应采用R175弧形板控制半径，用人工拍打成型。
533炉顶施工
炉顶从出料端起分为均热段，二加热段，一加热段，热回收段以及烟道区炉顶，分为5个施工分段。
除热回收段以及烟道区炉顶为浇筑料施工外，其余各段均为可塑料施工。
均热段、热回收段可以同时进行施工。
装、出料端炉顶先施工水冷过梁浇筑料，然后施工下压部分可塑料。
下压部分可塑料采用预制异型钢模，捣打时挂砖，挂砖安装垂直于模板表面。
水平段炉顶采用吊模工艺施工（附图3）。
吊模底使用
300mm宽的钢模，采用①12mm的螺栓和羊角扣件吊固①48mm0脚手架管。
上方钢管置于挂砖梁上，下方钢管面放钢模。
可塑料上表面使用35mm厚的木板，根据挂砖的间距，锯出挂砖孔，捣打时卡入挂砖作上模。
螺杆前后间距为1000-1500mm,左右间距为1500mm左右。
炉顶挂砖的木楔可循环使用，打完第三排挂砖便可拆除第一排挂砖的木楔。
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炉顶每打完一个温度段统一拆除、刮毛、修整。
可塑料膨胀缝为3mm,深度约为50mm,位置按照施工图006.17LZ20023—5留设。
根据施工经验，可塑料膨胀缝使用菜刀切出，切缝前用墨斗放出膨胀缝线，顺着墨线切割。
炉顶热回收段浇注料使用满膛搭设钢管脚手架于水梁上。
炉顶浇
注料膨胀缝为6mm，施工时放6mm的聚氯乙烯波纹板。
炉顶拆模时应注意安全。
先将部分扣件往下松20~30mm，然后抽出模板。
拆除的模板不能随意摔打，特别注意异型模具一定要按号清码归垛。
炉顶面层陶瓷纤维毯和纤维浇注料待烘炉后根据烘炉要求进行配合保温。
5.3.4炉底施工
施工顺序：
砌筑404mm厚度的炉底-水封槽及固定立柱处轻质浇注料—水封槽粘土浇注料—炉底面层。
炉底总厚度520mm,共7层。
高温段长30500mm,低温段长14700mm。
炉底第一层铺设64mm厚的无石棉硅钙板，然后以高低温段分界线开始往两端砌筑粘土质砖5层，高度为340mm,砌体错缝砌筑，灰缝3mm。
然后浇注固定梁和活动梁水封槽的第一层轻质浇注料，再浇注活动梁水封槽的第二层粘土浇注料，浇筑平至已砌筑好的砌体
上表面。
水封槽支模时，使用两块对称制作的预制异型钢模板，两块模板间留设60mm左右的间隙并使用木方补塞，便于脱模。
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膨胀缝每2~3m留设一条，纵向膨胀缝留设成“弓”字形，横向膨胀缝留设为直缝。
上下层胀缝错开留设，缝内填塞马粪纸。
5.4烟道施工顺序
施工准备t中间交接t测量施工t烟道侧墙砌筑t侧墙支模t
侧墙浇注料施工-主烟道中心线粘土砖墙-烟道底铺砌-烟道顶施工T预热器底T拆除清扫
临时变动根据现场实际情况和工期要求而作相应的变动。
5.5烟道砌筑的施工方法
耐火材料均从预热器位置进料。
5.5.1墙砌筑
施工顺序：
挂好锚固砖T贴纤维板T搭架支模T浇筑。
烟道墙外侧为厚200mm,高2700mm的轻质浇筑料，内侧贴
100mm厚的陶瓷纤维板。
烟道墙的浇筑施工时连续进行。
锚固砖间距为520mm。
膨胀缝留设方式最终与耐火材料厂家协商确定。
搭设满堂架子支撑钢模板。
浇筑墙体表面不应有较大剥落、裂纹、孔洞等缺陷，无轻微的网状裂纹，较小的缺陷应及时进行补抹。
5.5.2烟道底
以烟道纵向中心线为基准弹出找平层宽度2800mm,各纵向墙膨胀缝控制线及找平层标高线-10494mm,灰缝为3mm。
第一层砌筑
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50mm高的硅钙板，第二、三层轻质粘土砖找平层横向平砌，高136mm,第四层粘土砖横向侧砌，高116mm。
横向膨胀缝每隔1500mm留设一道，直缝留设，具体留设位置可以根据砌砖模数作适当调整。
纵向膨胀缝留设成“弓”字形，上下层胀缝错开留设。
膨胀缝内填塞马粪纸，各层上下错开留设。
5.5.3烟道顶
烟道顶可塑料施工从分烟道进入主烟道的第一个转折处向两端同时施工。
烟道顶是230mm的可塑料，面上是50mm纤维板。
可塑料的捣打采用吊模连续施工，每次铺设吊模300mm宽，捣打好后再
铺一块模板进行捣打。
吊模施工工艺与炉顶同。
施工顺序：
搭设简易脚手架站人-支吊模进行可塑料捣打，挂砖，
循环连续施工完可塑料捣打-拆底模-拆吊模螺栓-进行螺丝孔可塑料补打-刮出挂砖及表面刮毛-捅气孔-打膨胀缝-铺设烟道顶纤维板。
施工中注意吊顶，挂砖间距为300mm,挂时一定要垂直吊梁，并用木楔打紧。
支模时比设计标高负5mm,并使模板表面低于所放
挂砖表面5mm左右。
5.6空、煤气管道及水梁立柱包扎
5.6.1空、煤气管道内包扎
空、煤气管道包扎分为内包扎和外包扎。
空气总管，空气段前总
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管以及煤气总管均采用内包扎。
管道的内包扎以管壁为导面进行包扎。
内包扎共282m,管径①1120~2570mm,采用楔形轻质粘土砖230
X114X65/55（45）与标准砖配合砌筑，配砖数以现场实际配砖数为准，砖量总数为105826块，硅钙板70.6m3。
砌筑前，机装在指定位置开设①600〜①800mm的人孔，安装好仪表的取压管，以及将热电偶等伸入砖砌体的管道内。
①2020mm的主管开设五个人孔，①
2570mm的主管开设四个人孔，砌完后由机装密封人孔，每根空气段前总管均开设三个人孔。
管道内照明使用36V安全电压，并做好通
风措施。
标高落差大的管道自下而上砌筑，水平段内衬采用长600mm的拖拱。
砌体错缝砌筑，灰缝3mm，砌体根据实际情况进行手加工。
膨胀缝宽3mm,每2.5~3.0m设一条，缝内填塞马粪纸。
5.6.2水梁立柱包扎
水梁分为固定梁和活动水梁。
F1~F6为固定水梁，梁顶标高
+800mm;M1~M4是活动水梁，梁顶标高+700mm。
水梁模板设计为4mm厚的异型模板，共重49.654吨，使用低水泥浇注料为103.145吨，硅酸铝纤维毯24.39m3。
水梁包扎先施工立柱，再施工水平梁。
固定水梁立柱分一次施工完，活动水梁立柱分两次施工完，水平梁一次支模浇注完。
硅酸铝纤维毯使用等湿法施工，把12.5mm厚的硅酸铝纤维毯剪成100mm或者120mm宽，用自来水浸湿贴于水梁两锚固钉间的间隙中，包扎两
层，粘贴时相互错缝，并用①0.5mm的铁丝把纤维毯捆在水梁或立柱上。
水梁浇注料的振捣使用①25mm的高频振动棒，拆模和养护根据耐火厂家说明并结合当地气温条件确定。
第六章资源配置计划
6.1劳动力需用计划
序号
工种名称
人数
1
筑炉工
120
2
木工
20
3
架工
10
4
电焊、钳工
8
5
普工
40
6
管理人员
10
7
合计
208
6.2主要施工机械计划
序号
机械名称
数量
1
强制式搅拌机（立式）
2台
2
空压机6m3
2台
3
汽动捣锤
40个（配锤头,橡头套）
5
台钻
1台
6
灰浆搅拌机
1台
7
切砖机
1台
9
电刨、电锯
1台
10
电焊机
1台
11
测量仪（经纬仪）
1套
12
咼频插入式振动器
20台
13
手电钻
1台
14
砂轮机
1台
15
喷雾器
3个
16
切割机
1台
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