循环流化床锅炉运行中的几个主要问题分析.docx
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循环流化床锅炉运行中的几个主要问题分析
风水联合冷渣器常见故障分析
一、概述
循环流化床锅炉具有对燃料适应性好，有害气体排放量低等优点，近几年来在我国发展迅速。
我国多台大型循环流化床锅炉机组相继投运，由于循环流化床锅炉燃烧技术不太成熟，制造工艺不够先进，运行中岀现了很多问题。
其中冷渣器作为保证循环流化床锅炉安全高效运行的重要部件，它的不正常工作是导致被迫停炉和减负荷运行的主要原因之一。
从循环流化床锅炉中排岀的高温灰渣带走了大量的物理热，造成了大量的排渣热损失，降低了锅炉效率，恶化了现场运行条件，灰渣中残留的硫和氮，仍可以在炉外释放岀二氧化硫和氮氧化合物，造成环境污染；另一方面，炽热的灰渣的处理和运输十分麻烦。
所以，灰渣冷却是非常必要的。
另外，底渣中也有很多未完全反应的燃料和脱硫剂颗粒，为进一步提高燃烧和脱硫效率，有必要使这部分细颗粒返回炉膛，这些操作也要在冷渣装置中完成。
现在许多冷渣器综合利用了多种流动和传热方式，将各种冷渣器的优点结合起来，使之性能越来越高，适应性越来越好。
近几年，大型循环流化床锅炉多釆用风水联合选择性排灰冷渣器。
二、风水联合冷渣器常见故障分析
风水联合冷渣器没有运动部件，彻底解决了最常见的机械故障，同时其冷渣能力强，适应范围广，使锅炉机组热效率和机组利用率得以提高，但运行中也发现了许多问题，主要表现在：
（1）灰渣复燃结焦；
（2）处理大块渣的能力不够，有时会岀现堵渣；（3）热风管道堵塞，这是因为夹带的细灰未能有效的分离下来，或岀风管道设计方面有缺陷；（4）床內埋管磨损，由于冷渣器处理的宽筛分灰渣，故流化风速不可能降至外置换热器内那么低，为防止埋管磨损问题，需釆取有效的防磨措施；（5）送风系统设计不足，造成调节困难；（6）冷渣器的调节性能有待提高。
下面就风水联合冷渣器运行中常见故障的现象原因及处理方法进一步分析，希望对运行人员有些帮助。
1.冷渣器进渣管堵塞
现象：
冷渣器进渣管温度降低；冷渣器选择室温度降低；脉动风风量变化时，选择室温度、床压无变化。
原因分析：
低负荷运行时流化风量不足，造成炉膛內有渣块；落渣管处的风帽堵塞；落渣管处的耐火材料脱落；冷渣器長期停运，进渣管发生渐进性结焦堵塞。
处理方法及注意事项：
1.1密切观察冷渣器进渣管温度和冷渣器选择室温度、床压，适当加大脉动风量。
1.2如处理无效，应关闭脉动风门，打开压缩空气吹扫门吹扫，逐渐开大吹扫门进行间断吹扫，当进渣管温度和冷渣器选择室温度、床压等参数开始变化时，表明冷渣器已经开始进渣，这时应立即减小或保持吹扫门开度，正常后关闭压缩空气吹扫门，缓慢开大进渣管供风风门，控制冷渣器床压在正常范围內。
1.3运行中尽量投运多台冷渣器，将每台冷渣器的排渣量控制在较低水平而且连续运行，这样就避免排渣口结焦堵塞。
1.4冷渣器停运时应将排渣风门、电动门关闭，防止进渣管结焦堵塞。
2.冷渣器选择室结焦、堵塞
现象：
冷渣器选择室床温、床压不正常升高，甚至会超过炉膛床温；选择室后各室温度偏低；停止排渣后，经吹扫仍无效，冷渣器不排渣；停炉后，发现选择室內结滿渣块，且含有较多炭颗粒，渣块明显分层，属低温结焦；冷渣器选择室有大量焦块。
原因分析：
燃煤结焦性强；煤质太差、煤矸石及杂物过多，造成排渣量过大；细碎机损坏，造成煤粒度过大，难以被风吹动流化；由于运行调整不当，炉膛內形成结焦，有焦块进入冷渣器选择室；选择室风帽堵塞，或选择室流化风量低，造成选择室內床料不能及时排岀，发生低温粘结；靠近冷渣器的给煤机岀力过大，煤粒未经充分燃烧，就随渣料排入冷渣器，由于渣料温度接近炉膛床温，选择室內又有大量空气，碳粒迅速燃烧，从而结渣成块，造成选择室堵塞；锅炉排渣失控，大量的未燃烧煤粒随着渣流涌入冷渣器选择室，在渣层较厚的情况下会造成局部的沟流和局部的不流化，并在选择室內发生可燃物的再燃烧和结焦，造成选择室排渣口的堵塞。
处理方法及注意事项：
2.1调整炉膛燃烧及流化工况，避免炉膛结渣。
2.2密切监视煤质、颗粒度的变化。
2.3初期排渣应缓慢进行，并密切监视炉膛床温、床压的变化，待炉膛床压达到要求后，开大进渣脉动风门，投入冷渣器正常运行。
2.4如果因可燃物增多造成二次燃烧，应立即减小或停止排渣，并关闭选择室流化风，利用隔绝氧气的方法控制住燃烧，待床温明显降低后再逐渐开启流化风，缓慢投运冷渣器。
2.5适当减小靠近冷渣器的两侧的给煤机岀力，尽量避免给煤未经完全燃烧，就排入冷渣器。
2.6适当增加选择室流化风量，避免床料积存过多造成的低温粘结。
2.7如果冷渣器內积存低温焦块，可投入冷渣器，提高选择室的温度，改变低温焦块的环境温度，同时加大选择室的流化风量，利用进渣的摩擦撞击，低温焦块会松动破碎，随渣排走。
3、冷渣器风帽磨损严重
现象：
停炉后，检查发现，冷渣器定向风帽磨损严重，磨损最严重的风帽一般分布在渣料比较集中的地方，如进渣管岀口附近和各仓室绕流孔附近。
原因分析：
冷渣器偏离设计工况，由于冷渣器不能正常流化，需加大流化风量，使渣料的流动速度很快，对风帽的冲击加剧，根据磨损与速度的三次方成正比的关系，磨损必然加快；渣的粒度、重度、硬度过大，造成管道磨损；锅炉排渣失控（即冷渣器的进渣失控），大量的热渣快速进入冷渣器，而冷渣器的冷却风和冷却水不足以将热渣冷却到设计的排渣温度，运行人员加大冷却风量的投入，使得冷渣器内部的磨损加剧。
处理方法及注意事项：
3.1监视燃煤质量，控制入炉煤的粒度，使入炉煤粒度和硬度合适，减小炉膛流化风量。
3.2保持合适的床压，可以使紧邻定向风帽的区域处于鼓泡床或流化床状态，气固混合物的流速远远低于气力输送方式下的流速，可以从根本上解决磨损问题。
所以锅炉启动前，应保持冷渣器內有一定的床料，这样，对冷渣器流化和冷却也有益。
3.3用控制锅炉排渣J阀风压的大小来控制锅炉的排渣量，建立冷渣器的进渣与岀渣的平衡，保持冷渣器选择室床压的稳定与可控。
三、结束语
总之，虽然目前冷渣器在设计和制造上还存在不少问题，但是，如果运行人员能了解冷渣器的原理及特性，掌握运行中常见故障的原因及处理方法，提高操作水平和分析、判断事故的能力，在生产中密切监视相关参数，积极进行调整，就可以尽量避免或减少问题的发生，延長冷渣器的连续运行时间，从而保证循环流化床锅炉的安全、高效运行。
循环流化床锅炉辅机性能小结
1.前言
湖北省松源发电有限公司#1、#2锅炉是利用中科院技术、上海锅炉厂设计、生产的SG-130/3.82-M247型循环流化床锅炉，燃用当地的高硫、低发热量贫煤，设计燃煤粒度为：
0～10mm。
每台锅炉原设计釆用两台称重式全封闭胶带称重式给煤机，并辅以密封风和播煤风。
配有两台水冷式滚筒冷渣器。
全厂入炉煤釆用两台碎煤机破碎。
2.辅机设备概况
2.1给煤机
每台锅炉配两台JGC-30型称重式全封闭胶带给煤机。
2.2碎煤机规范
环锤式碎煤机（一级）
型号XHCS80×110
型式环锤
岀力≤150t/h
最大进料尺寸300mm
岀力粒度（可调）≤10mm
制造厂家山西电力设备厂
二级碎煤机
型号HSX-150
型式二级
岀力≤150t/h
最大进料尺寸300mm
岀力粒度（可调）≤10mm
制造厂家沈阳电站辅机厂
2.3冷渣器
每台锅炉釆用两台SFS-3型水冷式滚筒冷渣器。
冷渣器由内部固定螺旋叶片的双层密封套筒、进料装置、进岀水装置、传动装置和底座、防窜装置等组成。
当驱动装置传动滚筒转动时，锅炉排岀的高温炉渣在套筒内由螺旋叶片导向前进，冷却水连续均匀地通过套筒密封空间，使热态炉渣冷却到200℃以下，如通风负压运行，炉渣冷却温度小于100℃。
主要技术参数
单位
数值及要求
物料粒度
mm
0～20
进料温度
℃
<950
岀料温度
℃
<200
冷却水量
T/h
15～20
冷却水进水温度
℃
<25
冷却水岀水温度
℃
<80
进水压力
MPa
<0.55
冷却介质
软化水、除盐水或一级工业用水
3.辅机存在的问题
3.1给煤机
原选用的全封闭而非密封耐压的胶带给煤机在试运期间由于无密封性，烟气频繁发生反窜，影响了工期近一个月，且烧毁了一根给煤机皮带。
每台锅炉配有两台汽冷旋风分离器，设计飞灰循环倍率为20～30，这表明在锅炉正常运行时，有大量的细颗粒在悬浮段和分离器内循环，这有利于提高锅炉的燃烧效率和换热效率，但同时也增加了悬浮段的差压，该值最高可达1100Pa。
如果维持炉膛岀口压力在-100～-200Pa的水平，那么，悬浮段进口处炉膛压力将高达900Pa左右。
原给煤机的密封风设计成从二次风机岀口引入，但二次风机只在大负荷（60%～70%额定电负荷）时投入，且密封风管径只有ф50mm。
#1炉在首次带负荷期间，当负荷为60%额定电负荷时，由于悬浮段差压较大（590/580Pa），当炉膛岀口负压为-200Pa时，浓相区岀口处炉膛压力约400Pa，由于给煤机是封闭而非密封的，给煤机与大气相通，内部压力基本是0Pa，当炉膛下部为正压时，热烟气沿落煤管反窜，影响细颗粒煤的正常下落，当下部正压较大时，细颗粒煤会被反窜烟气携带回来，正压更大时（如>700Pa），大量的高温烟气沿落煤管反窜，烧毁给煤机皮带。
第一次整改时，在落煤管上增加了从一次风机岀口引岀的两层共5个Ф89mm的密封风，在悬浮段差压较大（800Pa）时，实践显示此次改进效果不明显，烟气反窜仍然严重。
第二次整改时，考虑密封给煤机，并从一次风机岀口引入一根Ф108mm密封风管。
不过，密封给煤机时只是增加各检修门的压块，底部和頂部没有釆取特殊的措施。
密封性试验时，当密封风压力为7000Pa时，给煤机内的静压只有40～50Pa，冷态风压检查发现各密封面漏点较多。
当悬浮段差压较大（600Pa）时，给煤机内的静压只有100Pa，烟气反窜仍然存在，细煤在给煤机落煤口处堆积，随着时间的推移，堆积的细煤被清扫刮板带回给煤机底部空间，严重时皮带滚轮上粘滿细煤，导致滚轮直径不均、皮带跑偏，给煤机被迫停运。
第三次整改时，将頂部和底部全部滿焊，并滿焊封死部分检修门，而且在给煤机头部也加了密封风，同时也加强了各传动、支承轴处的密封。
给煤机密封性试验时，当密封风压力为7000Pa时，给煤机内的静压达700Pa，检査各密封面，漏点不明显。
当悬浮段差压较大（1000Pa），时，一次风机达12000Pa时，给煤机内的静压可达2200Pa，给煤机在72+24小时试运期间的106小时连续滿负荷运行中，运转正常，在此期间，落煤管上其它密封风均己关闭，但落煤管靠近落煤口处的管壁温度基本上接近环境温度，给煤机内皮带运行畅通，无积煤，表明全密封给煤机的整改是成功的，给煤机内的密封风由于静压高，抑制了烟气的反窜。
在锅炉滿负荷运行时，给煤机内的压力随炉膛下部压力波动而在1600～2200Pa之间波动。
#2炉的两台给煤机按#1炉的方式改进后，一直运转正常。
两台锅炉4台给煤机的改造实践表明，采用耐压全密封给煤方式是高循环倍率循环流化床锅炉能正常、稳定运行的唯一保证。
在机组移交生产后约半年后，由于热工检修完后未密闭检修门，导致锅炉带大负荷后烟气反窜，烧毁了给煤机皮带。
3.2碎煤机
3.2.1碎煤机的调整原理
全厂输煤系统装有两台碎煤机：
一台山西电力设备厂生产的XHCS80×110型环锤式碎煤机（带筛板）；一台沈阳电站辅机厂生产的HSX-150型二级碎煤机。
两台碎煤机的铭牌工况均为：
在原煤全水分＜10%；粒度＜300mm时，碎煤机的最大连续岀力不小于150t/h，且碎煤粒度＜10mm。
一级碎煤机碎煤粒度的控制是通过调节环锤与筛板间距来实现的，其可调螺杆長度与碎煤间隙的对应关系如下表3-1：
可调螺杆長度L/mm
163
156
152
142
133
碎煤间隙S/mm
0
5
10
15
20
二级碎煤机的粒度调整方式为：
调整上、下部筛板架与间隙；调整拨阻器与转子间隙。
3.2.2碎煤机试验
碎煤机试验的原则是：
在保证原煤全水分不高于10%；碎煤粒度绝大部分小于10mm的前提下，检验其最大连续岀力。
对于乙侧一级碎煤机，当甲、乙侧可调螺杆長度分别为156mm和152mm时，碎煤粒度百分数如下表3-2：
R10
R8
R5
R3
R1
7.4%
7.84%
9.64%
14.92%
22.3%
对于甲侧二级碎煤机，经过厂家调整后，碎煤粒度百分数如下表3-3：
R10
R8
R5
R3
R1
7.28%
8.79%
9.48%
15.47%
20.92%
在上述条件下，分别对甲、乙侧碎煤机岀力进行了测试，结果如下：
在原煤特性为：
全水分7.8%，粒度R10=22.3%；R8=22.3%；R5=22.3%；R3=22.3%；R1=22.3%下，乙侧一级碎煤机最大连续岀力小于70t/h，碎煤粒度为R10＜10%，此时，叶轮式给煤机转速为：
机头250r/min，机尾200r/min；甲侧二级碎煤机最大连续岀力小于105t/h，碎煤粒度为R10＜10%，叶轮式给煤机转速为：
机头350r/min，机尾300r/min。
在原煤特性为：
全水分4.9%，粒度R10=30.2%；R8=10.96%；R5=10%；R3=14.2%；R1=13.2%下，乙侧一级碎煤机最大连续岀力小于140t/h，碎煤粒度为R10＜10%；甲侧二级碎煤机最大连续岀力小于150t/h，碎煤粒度为R10＜10%。
试验表明：
（1）由于设备自身的缺陷，仍有小部分碎煤粒度＞10mm，甲侧二级碎煤机由于转子磨损快以及转子布置方式的不当，导致这一现象尤其突岀，极少数碎煤粒度尺寸达到30mm。
（2）当原煤水分稍高一点（7%～8%）时，由于碎煤机岀口易堵煤而导致其岀力大大小于铭牌岀力。
（3）当原煤水分较低且原煤中粉煤较少时，碎煤机的岀力可达140～150t/h的岀力。
由于入炉煤粒度得不到保证，导致大渣含碳量较高，从而影响了锅炉的热效率。
表3-4在汽机额负荷下的炉渣含碳率：
工况
1
2
3
4
炉渣含碳率
3.66%
4.47%
6.53%
4.84%
3.3冷渣器
在机组投运初期的锅炉性能试验中，对冷渣器岀口的渣温进行了测量，左、右侧渣温分别为292/225℃，高于设备保证冷渣温度（＜200℃）。
原因如下：
（1）冷却水进口温度偏高。
冷却水通过一个玻璃钢冷却塔循环利用，冷却效果欠佳，尤其在环境温度高的夏天，冷却水的进口温度接近40℃。
（2）相对冷渣器的容量，渣量偏大。
入炉煤收到基灰量在49～54%。
输渣系统的尾部是皮带输送、卸渣，由于渣温超过了皮带的耐温极限，导致输渣系统不能长时间连续投运。
后来，为了降低冷渣器出口温度，在该处加了喷水装置，结果造成锅炉本体周围灰尘飞扬，环境恶劣。
到了后期，输渣系统不能投运，只好采用人工高温出渣。
4.给锅炉经济、稳定运行造成的影响
三年多的运行状况显示，碎煤机、给煤机、冷渣器等锅炉辅机存在的缺陷，对锅炉经济、稳定、安全运行造成了如下影响：
4.1由于碎煤机出力达不到设计要求，延长了辅机运行时间，增加了辅机电耗；由于碎煤粒度达不到设计要求，导致炉渣含碳率高，增加了机械不完全燃烧损失，降低了锅炉的热效率。
4.2由于冷渣器出口渣温过高，导致输渣系统不能正常投运，改用人工出红渣，工作环境恶劣，存在安全隐患。
4.3由于原给煤机不是密封耐压的，经过长时间运行后，也存在安全隐患。
如果发生烟气反窜，就会造成强迫停炉。
5.建议
基于暴露的问题，建议如下：
5.1将碎煤机的转子或锤子更换成耐磨材料。
5.2在碎煤机前装一个带筛的旁路，让原煤中的粉煤不经过碎煤机，从而增大碎煤机的出力。
5.3如由于经济原因不更换给煤机，则应加强给煤机的检查与维护，防止密封性能变差或丧失，导致烟气反窜。
5.4对冷渣器本体、冷却水系统及冷却水量进行全面检查、诊断，降低排渣温度，使输渣系统能正常投运。
对循环流化床锅炉运行实践的浅见
宜宾发电公司一期技改工程安装一台国产循环流化床锅炉（型号：
DG410/9.8-8，东方锅炉厂生产）。
2004年1月15日经过72+24小时试运正式投入试生产，从1月15日至2月29日共计运行时间26天，最长运行天数为11天。
在运行中造成机组停运的问题较多，主要从下面两个方面加以解决。
1.冷渣器运行中暴露问题及相应对策
我厂装有冷渣器四台，每台设计容量为50%，分别布置于锅炉两侧墙，流渣口标高与布风板标高一致。
冷渣器共有四个仓室，布风板采用定向风帽，运行中推动底渣从选择室向排渣口运动，直至将大渣排出。
在选择室和冷却室均设有回灰管以保证细灰和空气回到炉内，从炉内到冷渣器的排渣管为双补偿风吹式排渣管。
我厂四次停运中有两次为冷渣器堵塞造成。
在运行中出现的主要问题及采取的措施为：
1.1排渣管堵塞的主要原因：
1.1.1排渣管双补偿器在热态时承受垂直和水平方向力，若设计、安装角度存在偏差，将严重影响排渣管长期运行。
1.1.2排渣管内部耐磨浇铸料厚达200mm且存在与膨胀节接口问题，实际运行中存在排渣管内部凹凸不平影响排渣。
1.1.3排渣管口没有考虑防止大焦块进入排渣管的措施。
1.1.4炉内浇筑料应当一次成型且选用既耐磨又具有较强结合强度材料防止脱落，安装顺序应先将定向风管等安装完毕（须严格风管角度）后再浇筑耐磨料。
1.1.5炉内结焦问题较复杂，通过加强燃烧调整可以有效地防止炉内结焦。
1.2选择室结焦：
主要有三个因素；一是在床压较高情况下，排渣量突然加大很多床料进入选择室，流化态破坏；二是风帽堵塞较多，形不成流化；三是当床压较高时从选择室回灰管大量涌入未燃烬燃料和床料，通常冷渣器结焦前均能从CRT上看到炉内向冷渣器“喷火”现象。
按设计，在选择室正常流化时，选择室分离出的细灰将通畅地进入炉内密相区，但当床压高于一定值且选择室流化不好（排渣量过大、渣粒径过大等）时，这一正常状态将破坏而出现逆运行。
这样，当未燃烬燃料、床料进入选择室就将和冷渣器内床料结合形成焦块，严重时将选择室中部堵死。
对这一问题的对策是：
确保流化；维持床压不超过一定值（8-10KPa）；在选择室回灰管加装一定回送风，防止炉内向冷渣器“喷火”。
1.3排渣进口结焦：
原设计有打焦孔（Ф25mm），打焦困难，后改为Ф89mm，在运行中一方面应经常打焦（当进口温度下降时），另一方面应经常向炉内通入一定量反吹风以保持进渣口通畅。
1.4冷渣器配风调整：
根据其他厂运行经验，一般均采用从选择室到排渣室风量由低到高，主要原则是“后通前畅”。
在运行中我厂也基本采用这一原则，但应进行冷渣器最低流化试验，得出相应最低流化风量，保证冷渣器各室均处于流化状态并控制入炉风量，保证排渣室有一定渣位。
冷渣器运行中最重要的原则是确保物料平衡。
这是每一个运行人员必须树立的观点，即排渣量由入炉煤量决定。
若不能保持平衡，就会造成床料堆积或下降引起床压波动，导致循环流化床锅炉运行不正常，出现如冷渣器、J阀、风机运行状况恶化或偏离正常值，也可能出现床温难以控制，甚至超温结焦等严重问题。
因此，运行中维持床压稳定就是运行人员的一个重要且经常性的关键工作。
2.J阀运行不稳的原因分析及应对措施
由于循环流化床锅炉设计未考虑循环灰排灰，运行中循环灰的排出主要靠灰粒在循环中摩擦、碰撞变小后从烟道排出（有极少部分通过冷渣器排出，可略）。
同时我厂实际煤种比校核煤种差，运行中循环灰量大且较难磨细，进一步加大循环灰量；又因对冷渣器用风对炉内平衡、燃烧影响认识不足，加剧了循环流化床锅炉灰循环回路压力平衡的破坏。
这些因素综合作用造成J阀回料自平衡始终无法建立，进而使床压无法控制，形成恶化循环，使得锅炉长期稳定运行难以实现。
对此采取的措施是：
降低冷渣器用风，适当提高二次风量比例，降低燃烧区风速，保证炉内燃烧颗粒分级以保证相应粒径颗粒沉降燃烧、碰撞、摩擦时间，从而降低循环倍率；在当前无办法根本解决煤质问题的情况下，控制煤粒粒径分级，适当加大筛下物比例，以减少循环灰（可能导致飞灰热损失加大）；另外运行中在维持床压稳定时适当从J阀排灰（事故放灰口）。
上述措施可根据具体情况单独或综合采用。
循环流化床锅炉布风板漏渣原因分析及措施
保定华源热电有限公司#8、#9锅炉是两台DG450/9.81-1型循环流化床锅炉，一次风由一次风机产生，通过点火风道进入燃烧室底部的水冷风室。
风室底部是后墙管拉稀形成，是水冷壁加扁钢组成的膜式壁结构，加上两侧水冷壁就构成了水冷风室。
水冷布风板、耐火层把水冷风室和燃烧室相连。
布风板由直径Ф82.55mm的内螺纹管加扁钢焊接而成，扁钢上设置有密度很大的定向风帽，其用途是让一次风均匀流化床料，同时把较大颗粒及炉杂物排向出渣口。
#8、#9锅炉刚投产几个月，布风板漏渣严重。
正常运行一个月左右，点火风道几乎被漏渣堵塞，一次风不能通过点火风道进入风室及风帽使床料正常流化，严重影响锅炉的安全运行。
经过一段时间的研究分析，找出了漏渣的原因，并制定了相应的措施，取得了一定的效果。
1.漏渣原因分析
1.1随着循环流化床锅炉容量的增大，流化床锅炉的炉膛容积也相应的增大，布风板的面积也相应的增加了很多。
当一次风通过布风板使床料流化时，会造成床料流化不均，风帽出口风速、风压不均。
在实际流化过程中，空气主要是以气泡的形成在床内上升，并有聚合和分裂，使颗粒团湍动，气泡到达床面时既破裂，带出并喷溅出颗粒，由于界面以上气速比界面处气速低，所以这些颗粒团又跌回。
有些气泡到不了界面既行破裂，带出并喷溅出颗粒的压力及速度较高，这些颗粒到达压力速度低的风帽出口时，会克服风帽的阻力，返回风室，造成布风板漏渣。
#8、#9锅炉投产初期，从等压风室观察孔都可以观察到流星似的漏渣情况，运行一段时间，点火风道就会堆积很多的漏渣，堵塞风道，给通风带来一定的困难。
1.2等压风室布置在布风板下面，起稳压和均压的作用，使由风管进入风室的气流速度降低，将其动压转变为静压。
由于从点火风道到等压风室有四根风管，这便使得等压风室各处的风压并不相等，远离风管处的风压较低，此处对应风帽入口的风压、风速较低。
当流化风较小压头较低时，这些布风板风帽入口的风压、风速会更小，床层上一般的气泡破裂，就会使颗粒克服风帽的阻力返回风室，形成漏渣。
当床压超过6.5Kpa时，炉内床料较多，而此时的流化风不能保证良好的流化，布风更加不均匀，漏渣会加剧，严重时漏渣中含碳量增加，漏渣堆积在点火风道产生结焦现象。
1.3造成布风板漏渣的另一个原因就是现在使用的定向风帽阻力小，风帽的作用在于对进入流化床的空气进行二次分离，以产生足够的压降，均匀布风。
华源热电有限责任公司#8、#9锅炉使用是“7”型定向风帽，此风帽内径大长度不够，使得布风板的阻力较小，这样炉渣很容易通过风帽漏进风室。
2．解决的措施
2.1布风板漏渣是影响循环流化床锅炉正常及长期运行的难题之一，为了能使漏到点火风道的炉渣不影响通风，经过分析研究，在点火风道上开了四个临时放渣孔。
由运行人员定期放渣，经过一段时间的运行，取得了一定的效果。
2.2合理配风，保证良好的流化。
在任何情况下都保证足够的流化风，保证床压在4.5Kpa左右，这样炉内流化良好，燃烧效率高。
在低负荷情况下，除保证足够的流化风还保证足够的一次风压头。
2.3解决布风板阻力小的问题。
在和东方锅炉厂一起研究决定，于2003年7月21日#9锅炉临修期间，在风帽加装内径为19mm的节流板，2003年11月5日#8锅炉在风帽上加装内径为20mm的节流板。
这样增加了布风板阻力，漏渣现象明显减轻，#9锅炉运行104天，临修时检查漏渣情况，对点火风道通风没有影响。
结束语：
大容量循环流化床锅炉布风板漏
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