宾馆结构改造加固工程技术方案.docx

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宾馆结构改造加固工程技术方案

中成宾馆结构改造加固技术方案

材料：

粘钢胶DJR-PT（部分C.G.M）钢材：

Q235

灌注胶DJRG焊条：

E43型

锚固生根胶DJR-PTM外露钢材及碳纤维均需刷防火涂料

A、D段：

一、楼板开洞：

（一）根据设计图中节点A6、A7、A9要求保留钢筋，因此可采用液压卡粉碎楼板：

1．按设计图标出洞口位置，再根据需留出钢筋长度，标出开洞位置线。

2．在洞中央开500mm×500mm自由面，再用液压卡粉碎砼至开洞位置线，按设计要求保留一定长度钢筋。

（二）A8洞口边需平整，不需保留钢筋，也可采用液压卡粉碎楼板：

1．按设计图标出洞口位置线。

2．在洞中央开500mm×500mm自由面，再用液压卡粉碎砼至开洞位置线。

3．洞口用人工剔凿修平。

（三）开洞面积小于2平方米，均采用金刚石切割机切割或金刚石钻机钻排孔。

二、梁结构改造：

（一）B1、B2施工方法：

1．钢板根据设计图及实际尺寸下料。

2．在梁上标出U型箍位置线及胀栓位置。

3．根据粘钢工艺处理砼及钢板粘接面。

4．用电锤钻胀栓孔。

5．钢板上标出胀栓位置。

6．用磁力钻在钢板上钻孔。

7．根据粘钢工艺，粘贴纵向钢板。

8．粘贴U型箍板。

9．拧紧胀栓。

（二）B3、B4施工方法：

1．钢板根据设计图及实际尺寸下料。

2．在梁上标出U型箍位置线及胀栓位置。

3．根据粘钢工艺处理砼及钢板粘接面。

4．用电锤钻胀栓孔，敲入胀栓。

5．用电锤钻通栓孔。

6．按生根工艺锚入通栓。

7．角钢及钢板上标出孔位。

8．用磁力钻在角钢及钢板上钻孔。

9．根据粘钢工艺，粘贴角钢及纵向钢板。

10．粘贴U型箍板。

11．拧紧胀栓及通栓。

（三）B7施工方法：

1．梁上标出钢板套位置线及通栓位置。

2．钢板根据设计图及实际尺寸下料。

3．根据灌胶工艺处理砼及钢板粘接面。

4．采用电锤钻通栓孔。

5．按生根工艺锚入通栓。

6．钢板套就位，留出灌胶缝焊接成型。

7．钢牛腿焊接在钢板套上。

8．钢板套周边用胶泥封堵，留出注胶口及出气口。

9．压力注入结构胶。

（四）B8施工方法：

1．梁上标出钢板位置线及化学锚栓位置。

2．按设计图钢板下料。

3．根据灌胶工艺处理砼及钢板粘接面。

4．用电锤钻化学锚栓孔。

5．按生根工艺锚入锚栓。

6．钢板就位，留出灌胶缝，与锚栓拧紧。

7．钢牛腿与钢板焊接。

8．钢板周边用胶泥封堵，留出注胶口及出气口。

9．压力注入结构胶。

（五）B10施工方法：

1．采用液压卡顺着梁长一层一层的粉碎砼。

2．按设计要求保留一定长度钢筋。

（六）B11施工方法：

1．采用液压卡顺着梁长一层一层的粉碎砼。

2．凿出端部钢筋。

3．砼面清洗干净，抹C.G.M胶。

4．钢板打磨出光泽，粘贴于砼面上，与梁端钢筋塞焊。

三、柱加固：

（一）C4外包钢加固施工方法：

1．楼板上用φ36金刚石钻机钻穿角钢洞，见图1。

2．钢材按设计要求及实际尺寸下料。

3．按灌胶工艺处理砼及钢材粘接面。

4．加固柱顶层顶面做法如图2。

5．钢材就位焊接。

6．按灌胶工艺钢件周边用胶泥封堵，留出注胶口及出气口。

7．压力灌入结构胶。

8．楼板穿角钢洞用干硬性水泥砂浆填塞。

9．按图3用12Φ16钢筋化学锚固于基础内，锚固深度320，伸出基础面300。

见图3。

10．按图3绑扎钢筋，浇捣砼。

四、钢筋砼墙结构改造：

（一）D1、D2施工方法：

1．墙上标出开洞位置，复核无误后方可开洞。

2．采用金刚石钻机钻孔。

3．钢板按设计要求下料。

4．按粘钢工艺粘贴钢板。

（二）墙上开门洞（D11门洞底边加固后再开门洞）：

1．墙上标出门洞位置，复核无误后方可开洞。

2．门洞两侧采用金刚石切割机切割。

3．门洞顶及底采用金刚石钻机钻排孔。

4．切割下的砼块放下后，用液压卡粉碎砼。

（三）门洞加固：

1．门洞加固钢板按设计要求下料。

2．墙上钻通栓孔及胀栓孔，放入通栓及胀栓。

3．砼粘接面及钢板面按灌胶工艺处理。

4．钢板就位焊接。

5．按灌胶工艺注入结构胶。

五、标高53.0米及56.6米处挑檐拆除：

1．顺序：

先拆标高56.6米处挑檐，再拆标高53.0米处挑檐。

2．拟拆部位下搭设满堂脚手架，外围用彩条布围挡。

脚手架上满铺脚手板。

3．采用液压卡粉碎砼，由外往里进行。

4．砼碎块及时清理出场。

六、卫生间局部楼板结构修改：

1．楼板上标出切割线，复核无误后方可拆除。

2．在楼板中央用金刚石钻机开400mm×400mm自由面。

3．用液压卡粉碎楼板砼，至板切割线。

4．在墙上及梁上按设计要求用电锤钻通栓孔。

5．角钢及加劲肋按现场尺寸下料。

6．角钢用磁力钻钻孔。

7．加劲肋与角钢按设计要求焊接。

8．角钢及砼粘接面按粘钢工艺处理。

9．按生根工艺锚入通栓。

10．按粘钢工艺角钢用C.G.M胶粘贴于梁或墙上，并与通栓拧紧。

C段：

C段改游泳池，将原一层、地下室拆除；基础底板切割，与原基础脱开。

施工顺序：

一层顶板→一层梁→一层柱→地下室顶板→地下室梁→地下室柱→切割基础底板。

施工方法：

1．拟拆楼盖下搭设满堂脚手架。

2．梁底及板底下用钢管支顶。

3．楼板上标出切割线，复核无误后方可拆除。

4．在每区格板中央用金刚石钻机开500mm×500mm自由面。

5．采用液压卡粉碎楼板砼，直至梁边及距切割线200mm。

6．采用液压卡粉碎梁，由中间往两侧、从上往下一层一层粉碎，直至柱边及距切割线200mm。

7．采用金刚石切割锯沿切割线切割楼板。

8．采用金刚石钻机沿切割线切割梁。

9．沿着柱高每隔400mm，用金刚石钻机在柱边横向钻2φ108孔。

10．用液压卡粉碎柱，由上往下进行。

11．一层及地下一层均按以上方法操作。

12．地下室底板上标出切割线。

13．采用φ108金刚石钻机沿切割线钻排孔，切割基础底板及反梁。

主要施工工艺

（一）植筋：

1．钻孔规格：

钢筋φ18（含φ18）以上采用金刚石钻机钻孔；

钢筋φ18以下采用冲击电锤钻孔。

钻孔直径钢筋规格

φ18φ10～12

φ22φ14～16

φ27.5φ18～20

φ36φ22～25

φ46φ28～32

锚固深度为20d。

2．施工工艺：

（1）按照设计图标出植筋位置。

经监理复核无误后，方可钻孔。

（2）用雷达探测仪探明原结构主筋位置或采用剔除砼保护层方法，直接露出主筋，若钻孔位置遇主筋，必须通知设计单位，与有关单位协商解决。

（3）采用高压空气吹射，清除孔内粉尘和细小颗粒物。

（4）采用带棉丝的清扫杆，清除孔中残留积水。

（5）采用干棉丝清理孔壁粉尘、泥浆等异物。

（6）在进行植筋之前，应进行最后一次清孔：

采用棉丝浸泡丙酮液对孔底、孔壁擦洗除残留污渍二遍，最后再用棉丝封堵洞口，防止异物落入孔内。

（7）用钢丝刷除去钢筋或锚杆表面的浮锈、污物。

（8）用棉丝浸泡丙酮液，擦洗钢筋粘结表面，清除油污、粉尘等异物。

（9）经处理后的钢筋，凉置于清洁地面上的支架上，放置3～5min。

（10）植筋胶采用DJR-PTM胶，按DJR胶的产品说明书规定的配合比、操作要求进行配制（DJR胶为A、B双组份）。

（11）垂直植筋：

把胶灌入孔内，再插入钢筋至孔底，顺时针旋转钢筋，使胶混合均匀，旋转约1～2分钟，调整钢筋位置，并加以固定。

（12）水平植筋：

钢筋插入后，孔口封堵，由灌注孔及排气孔压力灌胶。

（13）按照产品说明书的要求进行固化，在固化时间内保护钢筋不受搅动。

3．质量标准：

（1）钻孔垂直度偏差＜2O。

（2）钻孔深度偏差＜5mm。

（3）钻孔时，不得伤害构件内主筋。

（4）采用探杆进孔内检查，必要时用手电筒照明确认孔内无异物、粉尘和颗粒物。

（5）用手指摸拭孔壁，以无粉尘、清洁为度。

（6）钢筋表面无浮锈、污物，并显露出一定光泽度。

（7）用手指触抹时，以无尘、清洁为度。

（8）钢筋旋转时，检查胶的混合体颜色均匀一致。

（9）插入钢筋后，应有适量的胶溢出，确认不欠缺胶量。

（10）根据设计要求进行拉拔试验：

为了评定锚固生根的承载力，应进行锚固抗拔承载力现场

检验。

现场检验需由有资质的单位进行。

锚固抗拔承载力现场

检验采用随机抽样办法进行，一般选在受力较小部位，非破坏

性试验，拉拔值为设计值的1.1~1.3倍。

随机抽样检测率为3O/OO。

（二）粘钢加固：

1．材料：

钢板Q235

焊条E43型

结构胶DJR-PT

DJRG

2．粘钢加固均需设置M10胀栓，板宽小于200mm，胀栓间距300mm；

板宽大于200mm，双排梅花型布置，间距300。

3．钢板加工采用等离子切割机，按设计图及实际尺寸现场下料。

4．水平向钢板粘贴，采用粘钢工艺，垂直向钢板粘贴，或有焊接部位，

采用灌胶工艺。

5．粘钢工艺：

①工艺流程

装配制作→被粘砼面和钢板表面处理→粘结剂配制→涂胶（灌胶）与粘贴→固定加压→胶固化（拆支撑夹具）

2装配制作

（1）依据设计施工图对被粘砼构件面进行放线钻孔（按规定胀栓或锚栓选用钻头直径）。

（2）依据设计施工图及砼构件孔位实际尺寸对被粘钢板进行放线钻孔（磁座钻），并按要求进行弯曲成形。

（3）依据设计施工图进行装配检查。

（4）预埋胀栓或锚杆生根。

（5）钢板拼装焊接应采用450斜角拼焊。

（6）对配制后的钢件应进行校直、校平处理，不直度＜2mm/M。

3被粘砼面和钢板表面处理

（1）被粘砼表面处理

A：

对原砼构件的粘合面

1应先进行凿毛、打磨、打平，除去2~3mm厚表层，直至完全露出新面，凿毛纹路与梁轴心线倾斜450，凿毛点2~3个/cm。

2在打磨凿毛过程，注意用平尺校平，不直度每米允许偏差＜2mm。

3用钢丝刷去除凿毛、打磨过程中松散浮渣，再用空压机去除粉尘，用棉丝浸入丙酮擦拭表面，手摸无粉尘即可。

B：

对于新砼粘合面，应按上②条要求找平打磨，凿毛2~3

个点/cm。

后按③要求执行即可。

C：

对于龄期为3个月以内，或湿度较大的砼结构，尚需进

行人工干燥处理。

（2）钢板表面处理

1对于钢板粘结面，须进行除锈和粗糙处理。

可用喷砂、平砂轮打磨。

直至出现金属光泽。

打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢板受力方向垂直。

2用棉丝粘丙酮擦拭清洁即可。

3粘结剂配制：

按DJR产品说明书规定进行。

（1）因各施工现场环境、条件、温度等不一，粘贴施工前，现场应按规定配比再次进行试配固化试验，观察其固化状况是否正常（包括存放期一个月以上原料）。

4涂胶（灌胶）与粘贴

（1）涂胶

1用毛刷粘清胶，对已处理的砼构件表面均匀涂刷底胶一次。

2对已处理好的钢板粘结面均匀涂刷底胶一次，并来回无规则抹数次。

将已配制好的粘结剂用开刀涂抹在钢板（或砼结构粘结面上），表面周边厚2~3mm，中间厚3~5mm（中间厚边缘薄），然后将钢板贴于预定位置。

（2）灌胶（压力）

灌胶工艺：

砼构件与钢板粘结表面处理→拼装或焊接成型→封缝→压力

灌胶

1砼构件与钢板粘结表面处理。

2拼装或焊接成型。

钢件按设计图要求安装或焊接，且与砼构件粘结面留有间隙1~3mm，并与砼构件固定牢固。

3封缝。

对易流失粘结剂的各有关部位用胶泥进行封堵，以保证压力灌胶的密实度。

4压力灌胶

Ⅰ.封缝胶泥固化后，将已配置的DJR粘结剂置放于注胶罐内，

压紧罐盖，接上输气管和输胶罐，用压缩空气（空压机或氧

气）将贮胶罐中粘结剂压力注入砼与钢板间隔内，保证胶体

在各部位的密实度。

Ⅱ.压力灌胶的气压力一般控制在0.2~0.3Mpa，注胶口自下而上

依次排列，一般从地平开始每500mm一个，排气孔设置在最

高点的端部，孔径φ10。

Ⅲ.压力灌胶完成后，取注胶管时，应用硬胶泥或木塞封堵进胶

口及有关部位排气口，防止粘结剂流失。

6．固定加压

钢板粘贴好后，立即用卡具支撑或膨胀螺栓等固定，并适当加压，以使胶液从钢板边缘挤出为度。

膨胀螺栓一般兼作永久附加锚固措施。

7．胶固化（拆支撑夹具）

DJR粘结剂在常温下（200C以上）24小时固化即可以拆除夹具或支撑等，3d可受力作用。

若低于200C时固化时间须延长。

8．质量标准

（1）保证项目

1钢筋品种、型号、规格和质量必须符合设计要求。

2焊条必须符合要求。

3粘结剂性能必须满足设计要求且有出厂质量证明。

4胶体配制必须执行试验室下达的配合比。

5有焊接要求的，焊缝表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、

咬边。

（2）基本项目

1根据《混凝土结构加固技术规范》CECS25∶90标准执行。

2粘结有效面积：

锚固区90%，非锚固区70%。

3粘钢外观平整、焊波均匀，无焊渣、无飞溅物。

（三）液压钳粉碎混凝土：

1．液压钳低噪声粉碎混凝土的技术特点：

1液压钳粉碎混凝土的工作原理，是液压驱动连杆机构咬合粉碎坚硬的混凝土块体，达到分割解体混凝土构件的目的。

整个操作过程是低噪声、无振动的进行工作的，是一项无噪声污染和无振动影响的粉碎解体混凝土构件的工艺方法。

2结构简单、分体式、体积小、刚性强、移动性好、粉碎压力大的专用机械。

3施工效率高，劳动强度低的粉碎工艺方法。

4粉碎结构混凝土的同时，可保留和不损伤原结构混凝土内的配置钢筋，保证了与原结构连接加固工程的整体性。

2．压钳粉碎混凝土程序，按以下步骤进行：

1在被粉碎的混凝土构件表面上，按照施工图标注的切割线，弹印黑墨线，标定被粉碎混凝土的边界。

2按照被粉碎面的位置和施工组织设计，支搭工作人员的操作平台和护栏、护网。

工作面处于黑暗处时，应安设照明灯具。

3按照被粉碎构件位置和施工组织设计，支搭承力平台，承担破碎混凝土块体，或者加固原结构混凝土构件承担破碎混凝土堆积荷载。

4按照液压钳使用说明书，组装连接液压钳和电动油站的高压油管和连接电源线。

试运行并加以适当的调整。

5楼板或剪力墙粉碎等需要穿过构件进行液压钳粉碎作业的情况，应采用金刚石钻头预先在指定的位置钻孔开洞，形成自由面，为粉碎创造条件。

6粉碎作业。

按照施工组织设计确定的粉碎步距和移动方向依次进行。

若设计要求开洞后不再保留原结构钢筋时，可在进行过程中，采用气割或液压剪剪断钢筋。

7粉碎到规定位置后，切断多余部分的钢筋。

8清理粉碎的混凝土块体和渣料。

（四）碳纤维加固工艺：

1．一般要求：

a．施工宜在5OC以上环境温度条件下进行，并应符合配套树脂的施工使用温度。

当环境温度低于5OC时，应使用适用于低温的配套树脂或采用升温处理措施。

b．施工时应考虑环境湿度对树脂固化的不利影响。

c．树脂配制时应按产品使用说明规定的配比称量置于容器中，用搅拌器均匀搅拌至色泽均匀。

搅拌用容器内不得有油污及杂质。

宜根据现场实际温度决定树脂的每次拌合量，并严格控制使用时间。

2．碳纤维单向布粘贴工艺：

碳纤维加固主要施工程序：

测量放线→涂刷表面树脂胶→修平树脂修复板底缺损→涂刷浸润胶

→粘贴碳纤维布

a．放线：

放出粘贴碳纤维位置线。

b．表面处理：

1清除被加固构件表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土，露出混凝土结构层，并用修复材料将表面修复平整。

2按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理。

3被粘贴混凝土表面应打磨平整，除去表层浮浆、油污等杂质，直至完全露出结构新面。

转角粘贴处要进行倒角处理并打磨成圆弧状，圆弧半径不应小于20mm。

4将混凝土表面清理干净并保持干燥。

c．涂刷底层树脂：

1配制底层树脂。

2用滚筒刷将底层树脂均匀涂抹于混凝土表面，待树脂表面指触干燥时即进行下一步工序施工。

d．找平处理：

1配制找平材料。

2混凝土表面凹陷部位用找平材料填补平整，且不应有楞角。

3转角处应用找平材料修复为光滑的圆弧，半径不小于20mm。

4待找平材料表面指触干燥时即进行下一步工序施工。

e．粘贴碳纤维布：

1按设计要求粘贴碳纤维布：

（1）按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布。

（2）配制浸渍树脂并均匀涂抹于所要粘贴的部位。

（3）用特制的滚筒沿纤维方向多次滚压，挤除气泡，并使浸渍树脂充分浸透碳纤维布。

滚压时不得损伤碳纤维布。

（4）多次粘贴重复上述步骤，待纤维表面指触干燥时即进行下一层的粘贴。

（5）在最后一层的碳纤维布的表面均匀涂抹浸渍树脂。

3．施工安全及注意事项：

a．碳纤维布为导电材料，使用碳纤维布时应尽量远离电气设备及电源。

b．使用中应避免碳纤维布的弯折。

c．碳纤维布配套树脂的原料应密封储存，远离火源，避免阳光直接照射。

d．树脂的配制和使用场所，应保持通风良好。