计算：
用一根5°X5角铁做一个45°来回弯支架
求：
下料总长及下料尺寸
1、总长度=1°°°+3°°X1.414+1°°°=2424.2mm
2、45°角下料=45X°.4142=18.64mm
■
\
45mm
.1f
k1
1°°°mm
2424.2mm
1°°°mm
18.64mm
3）9°°n形支架下料
角铁为45X5mm
求：
下料总长（注意架子长和宽要减去角铁的皮厚）
5、槽板下料
90°弯头下料法
槽板下料因考虑到制作槽板的铁板较薄，所以尽量不用气焊切割，以免变形。
一般槽板90°弯头由两个45°组合而成，下料时按槽板的使用方式有底平面下料与立面下料两种方法。
1）立面弯头下料
1直角边计算不得小于槽板帮高，保持转弯处电缆平滑状态。
2制作完成后切口要刷漆防腐。
3下料时总长减去两个直边加上斜长。
例：
制作一弯头已知高1000mm、长1000mm、帮高100mm、直角边150mm、求下料总长、及角度下料计算。
1000mm
下料总长=（1000-150）+（1000-150）+150X1.414=1912.1mm
角度下料=（100-2）X0.4142
=41mm
展开下料
\
/\
/\
i
/
98mm
L\
/-1
I
2）平面弯头下料平面弯头下料基本和立面一样、计算斜长时、直边不得小于槽板的宽度。
例：
已知一平面弯头宽200mm、直角边230mm、a长1000mm、b长1100mm,求总长、斜长、和角度计算。
下料计算:
总长=（1000-230）+（1100-230）+230X1.414=1965mm
角度下料=（200-2）X0.4142
=82mm
\
\
/
\
I
198mm
\
1i
\1\
/
1
«
3）槽板45°来回弯下料
有时直设槽板需让开障碍物，以45°来回弯用的较多。
从图看出所让开的尺寸是一个直角边，为了保证斜长、下料时注意；因槽板的两个帮底弯曲方向相反、所以划线时从第一个角的顶点到第二个角的边点量斜长，从第二个角的顶点到第一个角的边点量斜长。
45°来回弯下料时一定要保证斜长的尺寸，如果按两个中心线下料、必然有一个直角边被减去、保证不了斜长的值。
例：
已知有一槽板需让开障碍物300mm，求下料总长、斜长、角度计算。
展开图
82mm424mm
R=100
V
b
A
B
C
500mm
b100mm:
一个半径R=100的90°弯、就是一个圆半径为100，在圆弧角90°时的形状。
我们看出、由直管段垂直引线相交、正好与半径成正方形，在中间做平分线形成两个450的直角，可知450直角边相等，所以管子计算时总长应减去2个R的直边、再加上900弧长即为管子的长度。
900mm
900mm
R加1个间距、依次类推，如果是管子套管子、
157mm
2）900套弯下料法
当第一根管子的确定后、第二根管的那么第二根管的R应加1个管径。
50mm
6配管下料
1）900下料计算法
计算:
（a-直边）+（b-直边）+M2XR
=（1000-100）+（1000-100）+1.57X100
=1957mm
弧长
管长度=（a+b-2R）+W2XR
:
200mm
—
424mm82mm
500mm
a1000mm
R=100
R100:
计算:
800mm
157mm
800mm
~T
3）U形弯下料
U形弯现场用的比较多如保温箱变送器配管等，我们从图中看出在圆的平分线即平角1800中有2个900弧长组成，那么用RX1800的弧度值=U形弧长。
100mm
弧长
4）450弯下料法
450下料与90°共同点在于同样需要减去直边加弧长，不同点因45°函数值与90°不同,我们知道450圆弧角的弧度值是n、所以450弧长=RX如因450角由两个22030〃的直角组成，所以还要减去22030〃的直角边，我们知道直角三角形的正切值是0.4142那么用RX0.4142就是应去掉的直角边。
800mm236mm800mm
800mm314mm800mm
MdNN亠MNWAdA
b1000mm
下料:
计算管长：
（a-RX0.4142）+（b-RX0.4142）+RXn4（a+b-2RX0.4142）+RXn
=200-83+78.5
=1995.5
展开下料:
弧长
959mm78.5mm959mm
5）45°来回弯下料法
1000mm
计算管长：
1、求斜长：
500Xl.414=707mm
2、求R=100<22.50的直角边：
100X0.4142=41mm
3、求R=100角45°圆弧长：
100Xn4=78.5
（1000-41）+（707-82）+（1000-41）+（2X78.5）=2700mm
展开下料：
弧长弧长
1
1
L
…亠
.-i■--■■-
■
LCLC
r**1
959mm78.5mm625mm78.5mm959mm
三、导压管安装的国家技术规程《石油化工仪表工程施工技术规范》SH3521-1999
导压管路敷设
7.1一般规定
7.1.1仪表导压管路（简称导压管）包括用于压力、流量、液位的检测导压管，用于分析仪表的取样管、隔离和吹洗管路，同时包括导压管路系统中使用的阀门、配件和容器等附件。
7.1.2剧毒和可燃介质的导压管路应按《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501规定分级。
7.1.3导压管路所用的管材和部件的材质、规格型号应符合设计要求，并具有质量证明书或合格证：
7.1.4导压管路敷设前，管子及其部件内外表面应清洁干净，需脱脂的管路应经脱脂合格后再进行敷设。
脱脂应按《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB5009—2002的规定进
行。
7．1．5导压管路敷设前应将管材进行防腐处理，可预制的管路应集中加工。
7．1．6预制好的管段内部必须清理干净，并采取措施防止杂物进入。
7．1．7导压管路不得用电、气焊切割。
7．1．8从事导压管路焊接作业的焊工须持有效的焊工合格证书。
7．1．9耐热合金钢管路焊接作业前，应经焊接工艺评定合格后方可施工。
7.1.10导压管路敷设除设计另有规定外。
宜按《自控安装图册》H（ZT2158-95的要求进行。
7．1．11导压管路除有特殊要求外，一般不作射线检测。
7.1.12导压管路不应直接埋地敷设。
如设计未作规定，管路敷设位置应根据现场情况合理安排，不宜强求集中，但应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲部位。
7.1.13导压管路应敷设在便于操作和维修的位置，不宜敷设在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处。
7.1.14用于检测的导压管在满足测量要求的条件下应尽量短（过热蒸汽等高温介质除外），且不宜大于15m。
7.1.15导压管路在穿墙或过楼板时，应安装保护管（罩）。
管子接头不得放在保护管（罩）内。
管线由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或无毒厂房时，在穿墙或过楼板处应进行密封。
7.1.16导压管路与高温工艺设备、管路连接时应采取热膨胀补偿措施。
7.1.17除设计另有规定外，导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm易燃、易爆介质的导压管路与热表面的距离宜大于150mm且不宜平行敷设在其上方。
当管路需要隔热时，应适当增加距离。
7.1.18不锈钢管不得与其它钢材混合堆放。
7.1.19导压管焊接前，应将仪表设备与管路脱离。
7.1.20对特殊材质的管子、管件、加工件入库后应及时标识。
'
7.2中、低压导压管路敷设
7.2.1管路敷设应具备下列条件：
1工艺设备、管道上一次取源部件的安装经检查验收合格，满足测量导压管安装要求：
2管子、管件、阀门按设计图纸核对无误：
3管子外观检查无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷，管件、阀门无机械损伤和铸造缺陷，螺纹连接部分无过松过紧现象：
4阀门压力试验合格；
5设计图纸选用的导压管路敷设方式合理。
7.2.2无腐蚀性和粘度较小介质的压力、差压、流量、液位测量导压管的敷设应符合下列要求：
1压力测量宜选用直接取压方式，测量液体压力时取压点宜高于变送器，测量气体时则相反；
2水平管线的压力测量导压管.敷设取压管引出位置宜采用如图7.2.2一l所示方式；
3测量蒸汽或液体流量时，宜选用节流装置高于差压仪表的方案，测量气体流量时则相反；
4测量蒸汽流量安装的两只平衡容器，必须保持在同一个水平线上，平衡容器入口管水平位置允许偏差为2mm。
5垂直工艺管道流量导压管取压引出方式见图（P27）
当介质为液体时，负压管应向下倾斜，见图
介质为蒸汽时，正压管应向上倾斜，见图
6常压工艺设备液位测量导压管路接至变送器正压室、带压工艺设备液位测量时，宜选用工艺设备下部取压管接至变送器正压室，上部与变送器负压室连接；
7差压液位取压管一端如接工艺设备底部，则其插入深度应大于50mm。
7.2.3导压管应根据不同介质测量要求分别按I:
10〜1:
100的坡度敷设，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。
7．2．4测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。
7．2．5弯制导压管宜采用冷弯法，弯曲半径不得小于管子外径的三倍。
弯曲后，管壁上应
无裂纹、凹坑、皱褶、椭圆等现象。
7．2．6导压管路应装一、二次阀门（变送器直接安装在工艺管道上除外）。
一次阀门装于取源部件之后，尽可能靠近取源部件。
二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。
7．2．7不锈钢管路安装时，不得用铁质工具敲击，并应用绝缘材料与支架隔离。
7.2.8壁厚小于Imm的不锈钢管宜采用卡套式连接。
7．2．9导压管路的焊接应符合下列要求：
1为14X2以下碳素钢管一般采用对接焊，焊接时宜使用对口工具防止错边，并检查直线度。
不同直径导压管对接焊时，其内径相差应小于2mm否则应采用异径接头连接；
2为18X3以上碳素钢管宜采用承插焊接方式，其插入方向应顺介质流向；
3不锈钢管或质量要求严格的导压管焊接宜采用氩弧焊或承插焊；
4导压管路焊接时，不应承受机械外力；
5阀门焊接时，应使阀门处于开启状态。
7.2.10检修时需拆卸的部位可采用卡套、活接头、法兰、螺纹等连接。
7.2.11导压管的连接部分应轴线一致，保证其严密性，不得有泄漏和节流现象。
7.2.12安装阀门前.应核对阀门规格、型号（包括垫片），并符合设计要求，试压合格。
安装时应将阀门关闭，以防进入杂物。
截止阀和止回阀的安装方向应正确。
带手轮的阀门安装位置应便于操作。
7.3高压导压管路敷设
7.3.1高压管路敷设除应符合本节规定外，尚应符合现行国家标准《工业金属管道工程施
工及验收规范》GB50235勺有关规定。
7.3.2高压管、管件、阀门的规格、型号、材质必须符合设计规定，并必须有合格证。
7.3.3高压管应进行外观检查，不得有锈蚀等缺陷。
7.3.4高压管端需加工螺纹时，应以内圆定心进行加工，并应使用螺纹规、标准螺纹管件等检查螺纹质量。
用标准螺纹管件检查时，以徒手拧入为限，且不应过分松动。
7.3.5高压管的弯制必须一次冷弯成型。
7.3.6焊接高压管时，管口应加工坡口，坡口角度为40°〜50°，钝边为O.5〜1.Omm对
口间隙为1.5〜2.Omm
7．3．7高压导管需要分支时，应采用与管路同材质三通，不得在管路上直接开孔焊接。
．
7．3．8安装高压螺纹法兰时，应露出管端螺纹的倒角，安装透镜垫前应在管口及垫片上涂抹防锈脂（脱脂管道除外），透镜垫应准确地放置在管端密封面上。
7．3．9设计规定有力矩要求的高压法兰螺栓，安装前应抽查5％作强度及光谱试验。
发现质量不合格，应及时通知监理、业主代表或总承包单位共同确认，并作退货处理。
7．3．10高压法兰螺栓拧紧后，螺栓、螺母宜齐平。
7．3．11敷设高压管路时，不允许强制组对或用修改透镜垫厚度的办法补偿安装偏差。
7.3.12采用卡套连接件时，高压管外径允许偏差为土0.3mm卡套与钢管的咬合深度应大于O.2mm。
7．3．13高压管、管件、阀门、紧固件的螺纹部分，应抹二硫化钼等防咬合剂，但脱脂管路除外。
7．3．14高压管路安装应有详细的记录，并在导压管路上作明显的标识。
7．4剧毒、可燃介质导压管路敷设
7．4．1管子、管件、阀门在使用前应按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501管道级别分类保管，作好标识，不得混淆和损坏。
7．4．2管路敷设前，应对管子、管件、阀门进行外观检查，其表面应符合下列要求：
1无裂纹、锈蚀及其它机械损伤；
2螺纹、密封面加工良好，精度、粗糙度等符合设计要求。
7．4．3SHA级管道上的导压管路用的管子应逐根进行外径及壁厚测量，其尺寸应符合制造标准；SHB级管道上的导压管路用的管子应抽查5%,且不少于一根。
7.4.4SIIA级管道上的导压管路的管件应抽10%测量外径和壁厚；SHB级管路的管件应抽5%，且不少于一件。
7.4.5管路阀门安装前，应逐个对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压力1.5倍，5min无泄漏为合格。
7.4.6管路阀门阀座密封面应作气密试验，并作记录。
7.4.7SHA级管道上的导压管弯制时，宜选用壁厚有正偏差的管子。
7.4.8管路安装前，应逐根清理擦净，不得有砂土、浮锈，铁屑、焊渣、水、油及其它杂物。
7.4.9管路应尽量短，连接宜选用焊接方式。
7.4.10螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带，其露出螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。
7.4.11管子对接焊时，应清理管子内外表面，在20mn范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及对焊接有害的物质。
7.4.12公称直径小于等于15mm勺高压管可不进行喷砂和表面无损检测，承插焊接部位宜做着色检查。
7.4.13管路焊接应有焊接工作记录。
7.4.14管路连接件安装前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷。
7.4.15连接件选用的垫片、密封填料应符合设计要求。
非金属垫片应平整光滑，边缘应切割整齐。
7.4.16剧毒、可燃介质的导压管路敷设。
应作好详细的施工记录，并在导压管上作明显标识。
7.5分析取样管路敷设
7.5.1分析取样管路系统敷设包括取样管、取样预处理系统组件、阀门、管件。
分析取样管路敷设应按设计文件、分析仪器说明书及本节有关规定执行。
7.5.2取样系统管路应整齐布置，并应使气体或液体能排放到安全地点。
有毒气体应按设计规定的位置排放。
7.5.3管路敷设前应测绘系统各组件尺寸，保证系统容量最小。
取样系统安装位置应安排合理，使其不受机械损伤，并且操作维修方便。
7.5.4分析取样管路长度不宜超过40m烟气分析器管路长度不宜超过10
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