冠梁挡土墙及挡土墙施工方案.docx
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冠梁挡土墙及挡土墙施工方案
冠梁、砼支撑（角撑）及挡土墙
施工方案
1.编制依据
1.1兴业路站维护结构施工设计图纸；
1.2混凝土结构设计规范（GB50010-2002）。
1.3混凝土结构施工图平面整体表示方法制图和构造详图（11G101-1）。
1.4地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）。
1.5混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）。
1.6地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）。
1.7钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）。
1.8钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）。
1.9建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）。
1.10建筑施工计算手册（中国建筑出版社）。
1.11钢筋焊接头试验方法标准（JGJ/T27-2001，J104-2001）。
1.12普通混凝土力学性能试验方法标准（GB/T50081-2002）。
1.13国家现行的设计、施工、验收采用的规范、规程规则和标准；
1.14本工程项目所明确的现行有效的有关设计、施工、验收规范、规程、标准及有关法律法规等；
1.15公司内部有关施工技术管理、工程质量管理、安全生产管理、文明施工管理的规章制度和办法。
2.编制原则
2.1以确保安全为前提，并具有可操作性；
2.2选择合理的施工方案；
2.3采用ISO9001质量标准全方位控制施工过程；
2.4地面及地下按照武汉市文明工地标准做好文明施工；
2.5各种技术难题超前进行研究，以预防为主。
3.工程概况
兴业路站为标准地下两层车站，地下一层为站厅层，地下二层为站台层。
有效站台中心里程为右DK24+658，起讫里程为右DK24+583.5～DK25+040.8，标准段宽19.7m，有效站台计算长度为118米，宽度11米。
车站共设十个出入口，出入口均在东西两侧分布，衔接周边住宅小区。
其中，Ⅰ～Ⅵ号出入口设在车站、规划建设大道北延线东侧；Ⅶ～Ⅹ号出入口设在车站、规划建设大道北延线西侧；其中Ⅳ、Ⅴ、Ⅶ、Ⅷ号为预留出入口。
车站总建筑面积16186.5m2，车站采取明挖法施工，含出入口及风道工程。
本工程围护结构地下连续墙墙顶采用整体现浇梁作为连梁即冠梁，基坑支护采用内支撑，第一道为砼支撑，局部位置设置砼角撑，既有外侧导墙因双管高压旋喷桩止水及加固破除，现需要施工挡土墙。
冠梁尺寸为1400×800，砼支撑尺寸为800×800，挡土墙梯形截面上下底为250+550，高为1751～1951。
混凝土等级为C30砼。
4.地质条件
4.1工程地质
兴业路站场地位于I级阶地展布区，地势平坦、开阔，总体地势微向长江倾斜，车站范围内地面高程19.4-21.2m。
根据钻孔揭露，场地表层分布人工杂填土，其余为第四系全新统，下伏基岩为志留系坟头组泥岩和白垩系—古近系东湖群（K-Edh）泥岩、泥质粉砂岩。
各时代地层岩性自上而下分述如下：
杂填土（1-1）：
以混泥土地坪、碎石、砖块等建筑垃圾与生活垃圾、工业废料为主的人工填土，厚0.8-4.0m，最大厚度达9.1m。
该层在场地分布基本连续，堆积年限约10年以上。
素填土（1-2）：
粘性土为主，含少量碎砖块、块石等记住垃圾，厚度0.9-4.3m不等，最大厚度6.1m，底板埋深一般2.1-5.7m，最大埋深9.1m。
分布于地表或（1-1）层杂填土以下，分布不连续。
堆积年限10年以上。
淤泥（1-3）：
也称上层淤泥，呈灰黑、灰褐色，主要为暗埋原湖、塘、沟、浜内沉积物，含有机质及少量砖、瓦、碎石等杂质，有机质含量1.55%-2.68%，厚度0.3-4.0m不等。
断续分布于1-1杂填土或1-2素填土之下，底板埋深一般1.8-5.4，最大埋深8.0m。
粘土（3-1）：
褐黄--灰褐色，切面光滑，呈可--硬塑，局部软塑。
厚度1.0-6.7m不等，顶板埋深1.0-8.0m。
淤泥质土（3-4）：
深灰色，主要由粉质粘土组成，少量粘土，有粉土薄夹层，略有臭味，有机质含量0.75%-0.80%，软塑—流塑状，局部呈可塑状，偶见螺壳碎片，稍有光泽反应，切面光滑，手摇之有水析出，呈饱和状态。
厚度多在0.7-5.3m之间；分布不连续，顶板埋深一般4.4-8.4m。
粉质粘土、粉土、粉砂互层（3-5）：
灰—灰褐色，粉质粘土呈软—可塑状，粉土、粉砂呈松散—稍密状，上部多以粉质粘土、粉土互层为主，一般呈千层饼状，下部以粉土为主夹粉质粘土和粉砂，单层厚度1-3mm，局部单层厚度较大。
粉土与粉砂互层是上部粘性土层与下部砂土层之间的过渡层，底部往往与其下部的砂层呈渐变关系。
粉质粘土、粉土、粉砂组成比例大概为42%、38%、20%，厚度1.0-11.5m。
该层在车站范围内均有分布，顶板埋深5.5-11.2m。
粉砂（4-1）：
灰—青灰色，粉细颗粒组成，含少量泥质，夹薄层粉土及粉质粘土，饱和，稍密—中密状态。
上覆地层主要为3-5粉质粘土、粉土、粉砂互层，下伏地层为4-2粉细砂层，二者呈渐变关系，五明显界线，厚度一般3.0-14.8m,车站范围分布基本连续，底板埋深7.0-21.0m。
粉细沙（4-2）：
灰—青灰色，细粒为主，其次为粉粒，含泥量低，总体上较为纯净，饱水，中密状态。
局部夹有粉土透镜体和粉质粘土层（4-2a）透镜体，4-2a层厚度一般在0.5-1.0m左右，局部厚度达5.3m，此外局部夹含砾中粗砂透镜体。
该层总厚度7.7-27.2m，该层在车站范围内连续分布，顶板埋深约在16.8-27.2m间。
砾中粗砂（4-3）：
灰--杂灰色，颗粒组成以中、粗粒为主，含砾石、卵石，砾卵石含量多为10%-15%，局部较高在25%以上，为砾砂，此外偶见卵石，饱水，呈中密—密室状态。
卵石一般呈次圆状，成分多为石英岩。
厚度1.2-5.7m，基中SQJZ6-II09-21厚度最大，达13.1m。
该层呈透镜体状。
圆砾、卵石夹中粗砂（5）：
灰色，主要由圆砾和卵石组成，其孔隙为中粗砂充填，局部含泥质，砾卵石粒径2-80mm不等，最大直径11cm，卵石多呈次圆一次棱角状，成分多为石英岩，密室。
车站北部卵石含量较低，主要由粒径2-6mm砾组成，该层局部为砾卵石中粗砂，该层厚度变化较大，在1.3-22.3间，埋深在36-44.6m。
此外，该层中上部多见有厚10cm左右的钙质胶结层，胶结较好，似砾岩。
泥岩（15a）：
主要呈灰绿色，偶夹有棕红色、紫红色条带，主要矿物成份为粘土矿物，多泥质胶结较差，岩芯呈土柱状，性状似土，坚硬，刀可劈裂；顶板高程为-22.6~-36.2ｍ，埋深43.0－56.8ｍ。
车站范围内钻孔普遍揭露该层。
泥岩、粉砂质泥岩（15b）：
主要呈棕红色、紫红色夹灰绿色条带，部分呈灰绿色，物质组成主要为粘土矿物，碎屑主要矿物成份以石英、长石及云母；泥质结构，泥质胶结较差，岩芯呈中等—长柱状，轻击可断。
该层局部夹有砂岩和砂砾岩透镜体，砂砾岩岩芯多为松散砂、砾卵石，砾卵石粒径一般小于4cm，少数4-6cm，呈次圆状，成份主要为石英岩和石英砂岩，含量约为50%-60%，其间充填中粗砂，成岩程度低。
该层未揭穿。
顶板高程为-28.1~~-47.5m，埋深48.3-64.5m。
车站范围内普遍分布。
泥岩、泥质砂岩（20b）：
灰色—灰绿色，主要矿物成份为粘土矿物、白云母，泥质结构，泥质胶结，层状构造，倾角陡。
基岩顶板高程-28.9~~-29.2m，埋深48.4-49.8m。
车站起点附近有钻孔揭露。
强风化岩体（20b-1）厚一般1.4-13.0m，风化裂隙发育，岩芯多土柱状，手捏可碎。
中风化岩体（20b-2）较完整，岩芯呈碎块状和短柱状，锤击声哑、易碎。
4.2水文地质
本车站区地下水按埋藏条件主要为上层滞水和层间承压水两种类型。
上层滞水主要赋存于人工填土层中，含水性与透水性不一，地下水位不连续，无统一的自由水面，水位埋深为0.7-3.8m。
承压水为本区主要地下水，主要赋存于第四系全新统冲积粉质粘土、粉土与粉砂层（3-5）、粉砂（4-1）、粉细砂（4-2）和砾卵石夹中粗砂层（5），主要接受地下水侧向径流补给。
含水层顶板为微弱透水的粘土（3-1）或淤泥粘土（3-4），顶板埋深5.5-11.2m，底板为志留系（S2f）或白垩系—古近系（K-5）基岩，埋深43.0-56.8m，含水层厚度不均，一般为34-46m。
本区孔隙承压水动态变化特征主要表现为：
枯水期，地下水补给长江，承压水位较低，丰水期长江水补给地下水，承压水位较高，平水期江河水位一般略低于或略高于地下水位，地下水向江水排泄或江水向地下水补给，径流速度缓慢。
地下水位与长江水位涨落相关，年变幅为3-4m。
5.施工部署
5.1施工准备
5.1.1组织技术人员熟悉设计图纸，严格按照图纸施工。
做好施工队、组长及工人的技术交底工作。
5.1.2在开工前准备好本工程所需的规范、标准、图集等技术资料。
5.1.3与业主、监理单位进行轴线和水准控制点的移交，并依据移交点和平面图进行复测，建立平面控制网，同时办理验收手续。
5.1.4开工前全面调查地上、地下障碍物和管线情况，进行具体位置交底，对暂未改迁的要标明位置，做好保护措施。
红线以内妨碍施工管线作好拆除、改迁及保护。
5.1.5冠梁、砼支撑（角撑）及挡土墙施工前，必须先破除硬化面，开挖至冠梁底，人工风镐破除连续墙浮浆及超灌砼，再进行场地平整，并夯实冠梁、砼支撑梁底区域，保证冠梁、砼支撑梁底土面平整。
5.2施工顺序及进度安排
5.2.1施工顺序
依据现场实际情况和工期要求,施工顺序如下：
第一阶段破除既有市政道路路面及硬化混凝土场地。
第二阶段土方开挖至冠梁、砼支撑梁底标高处，并整平。
第三阶段破除连续墙顶浮浆及超灌砼至冠梁底标高。
第四阶段绑扎钢筋。
第五阶段立模板。
第六阶段砼浇筑。
第七阶段拆除模板并养护。
5.2.2施工进度安排
4号基坑内施工时间为40天；
1、2、3号基坑内施工时间为40天；
Ⅰ号出入口施工时间为30天；
Ⅸ号出入口施工时间为30天
2号风亭和Ⅱ、Ⅲ号出入口施工时间为30天；
3号风亭和Ⅵ号出入口施工时间为30天；
1号风亭和Ⅹ号出入口施工时间为30天。
5.3施工机械设备配置
主要机械设备表
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
挖土机
1.0m3
1台
2
空压机
1台
3
风镐（含钻头）
10把
4
套筒车丝机
2台
5
钢筋弯曲机
2台
1台备用
6
钢筋切断机
1台
7
电焊机
21kw
10台
8
插入式振动棒
3.5kw
5台
5.4施工组织机构及人员设置
本工程实行项目经理负责制，由项目经理负责施工的全面管理，项目部下设工程部、计经部、安质环保部、物资部、财务部、设备部、综合部、试验室和测量队，各部室各负其责，本车站地基处理施工队，各主要岗位及特种工种操作人员均持证上岗，确保工程优质高效、安全如期完成。
管理、施工人员配备如下表：
项目管理人员及施工人员表
序号
姓名
职务
责任划分
备注
1
刘志斌
项目经理
项目总负责人
2
刘立军
项目副经理
施工现场负责人
3
刘方雄
项目总工程师
项目技术总负责人
4
刘永林
项目工程部部长
方案制定与技术交底
5
刘伟
项目安质部部长
方案落实与安全质量检查
6
张攀
项目结构工程师
现场技术员
7
穆伟
项目试验室主任
试验负责人
8
廖剑
项目测量队队长
测量负责人
9
吕智强
测量员
现场测量放样
10
马立克
试验员
试验检测
11
工程队队长
施工现场管理
1人
12
工程队技术员
负责现场技术
2人
13
钻机司机
桩基操作
2人
14
制浆人员
负责制浆
4人
15
操作人员
注浆泵操作
2人
16
杂工
其他
3人
6.施工方案
冠梁是将连续墙连接为整体的重要构件，且砼支撑梁不仅受到拉力，在以后附属结构施工时，还要受到拉力。
做好冠梁及砼支撑梁的施工，是保证基坑开挖的首要条件。
6.1梁位置布置
按设计图确定冠梁、支撑梁位置，用全站仪放出梁中心线。
附冠梁、砼支撑梁平面布置图。
6.2施工步骤
6.2.1硬化面破除
破除既有市政道路路面及硬化混凝土场地，由于原市政规划道路在车站基坑范围内，需要对其破除并外运。
再者现有加工场地硬化面也需要破除外运。
6.2.2土方开挖
将冠梁及砼支撑梁底部以上部分土方开挖外运，土方开挖时注意对降水井管的保护，开挖时注意标高的控制，并且保证开挖面在一个平面上。
6.2.3测量放线
施工前,先根据设计图纸提供的坐标基准点,精确计算出梁中心线角点坐标（或转角点坐标）,利用测量仪器精确放样出梁中心线,.并进行坐标数据复核,同时做好桩点保护。
6.2.4梁底整平
为了保证冠梁及砼支撑梁梁底平整，必须对梁底部分进行整平并夯实，严格控制梁底标高，保证梁底在同一水平面上。
在整平的梁底上铺上砂浆，抹平，待强度达到规范要求后进行下一道工序施工，并铺设纸胎油毡做隔离层。
6.2.4钢筋绑扎
由现场测量员根据设计图纸和测量控制点进行梁位复测，梁位平面偏差不大于2cm。
复测完毕后，进行钢筋绑扎。
钢筋绑扎先绑扎冠梁钢筋，冠梁钢筋绑扎完毕后再绑扎砼支撑梁钢筋和挡土墙钢筋，绑扎砼支撑梁钢筋前，确保钢立柱在梁中心线上，并且焊接连接件，将连接件锚入梁内，砼支撑梁钢筋从一端开始布置。
最后绑扎联系梁钢筋。
钢筋绑扎要线型美观，水平竖直，箍筋绑扎要均匀，钢筋接头在同一断面不超过50%。
6.2.5模板安装
钢筋绑扎完毕且验收合格后，然后安装模板。
安装模板要注意保护层厚度，在梁两侧安装保护层垫圈。
模板加固采用对拉螺杆连接。
模板安装完毕后，保证梁截面尺寸满足规范及设计要求。
为防止便道的地面水不流入基坑内，挡土墙高出地面20cm。
6.2.6砼浇筑
模板安装完毕且检查合格后，进行砼浇筑。
砼采用商品混凝土，采用汽车泵浇筑。
浇筑时注意振捣，振捣按顺序依次进行，不能漏振且不能过振。
砼浇筑结束后在混凝土面铺设塑料薄膜。
6.2.7模板拆除及养护
冠梁、砼支撑梁及挡土墙的模板拆除后，对一些缺陷进行修复，然后进行覆盖，并按规定要求进行洒水养护。
6.3施工工艺流程
冠梁、砼支撑梁及挡土墙施工工艺流程
6.4技术要求
6.5.1钢筋工程
（1）、施工步骤：
根据结构特点、设计要求并结合主体结构分步情况，主体结构分三步进行绑扎以适应分三次浇筑主体结构砼之要求。
第一步主体结构钢筋包括底板筋绑扎、中柱与侧墙竖向钢筋设置。
第二步绑扎侧墙、柱、负二层楼板及中纵梁钢筋，第三步绑扎负一层侧墙、顶板、顶纵梁钢筋。
在第一步钢筋绑扎时墙体甩筋遇支撑处切断并符合同一截面接头数要小于50%。
其它部位钢筋直接甩到顶板位置来减少焊点及避免烧伤防水层。
（2）、钢筋进场后抽样送实验室，实验合格后加工使用。
在现场加工成成品或半成品后运到现场绑扎或焊接就位，底板、顶板及墙壁等为保证钢筋位置准确采用梯片固定，梯片钢筋采用螺纹20mm钢筋，梯片间距为1.2m，钢筋直径大于或等于22mm采用焊接，小于22mm采用绑扎搭接。
钢筋搭接长度40d。
底板钢筋绑扎完毕后，墙壁甩筋应同时绑扎，为保证其位置准确，采用脚手管支撑，并与钢管绑扎牢固。
（3）、钢筋加工：
钢筋由工程技术人员根据设计施工图开出钢筋加工证，注明钢筋型号、下料长度、加工形式、数量和使用部位、时间，在基坑外的钢筋加工厂按加工证和设计施工图放1:
1的大样，照大样图切割、弯曲成型，吊运至现场焊接及绑扎安装。
（4）、钢筋绑扎：
钢筋均采用墨斗弹线绑扎施工，侧墙绑筋使用自制的钢筋卡，确保钢筋的绑扎尺寸准确无误。
（5）、钢筋成型：
为保证钢筋成型尺寸及位置在侧墙、顶板及底板使用设置梯片固定的工艺。
工程中用于控制钢筋保护层的垫块，采用齿型塑料垫块。
钢筋垫块布置间距为纵横向均不大于1.2m。
（6）、注意事项：
在钢筋工序施工时要注意对侧墙外防水层和外贴式橡胶止水带的保护。
特别是钢筋焊接时，在侧墙外防水层和外贴式橡胶止水带与焊接点之间处设PE板进行保护，此板在防水板内侧，确保防水层的完好，避免在箍筋绑扎与电焊接头及侧墙水平筋安装时破坏防水层。
井洞口钢筋必须断开时应按设计要求在四周安装加强筋。
6.4.2模板施工技术措施
（1）、模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。
对超重、大体积混凝土施工时模板支撑刚度须进行施工设计计算，并报监理审核。
（2）、模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。
（3）、模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模内必须干净。
6.4.3混凝土工程
（1）、混凝土浇筑前的准备：
确定砼的配合比：
根据设计要求，结合施工经验，并与砼供应商共同通过多次的配合比试验，提出施工配合比，经监理工程师审核后交给供应商一起实施。
编制砼的浇注方案：
根据场地条件、结构部位、浇注量等，编制详细的砼浇注方案，方案中应包括设备、路线、工艺、砼的养生以及防止砼开裂的各项措施，并经监理工程师审核、批准后才能实施。
混凝土浇筑前对支架模板钢筋保护层和预埋件及隐蔽工程部位进行检查，并清理模板内异物，砼灌注尽量选在当天气温较低时候。
砼到达现场后，核对质量出场证明书，并在现场作坍落度核对，允许误差±2cm，并按规定留足抗压抗渗试件。
混凝土自由倾落高度不大于1.5m，否则采用串筒、振动溜、槽溜管下落。
检查混凝土施工中所涉及到的电源、闸箱、振捣器、振捣棒是否能正常工作，数量是否满足施工要求，施工人员的防护用品是否齐全。
（2）、混凝土浇筑
商品砼由拌合站制定运输路线，并根据使用情况编排好拌合运输线路的规定，保证运输准时，入场能连续使用。
我单位认真检查运输线路，使影响砼结构质量的因素得到控制，砼能畅通无阻地进入施工工作面，进行灌注施工。
在条件允许的情况下，砼浇注时间尽量错开场外交通高峰期，为砼连续供应提高进一步的保证。
主体结构楼板都属于大体积混凝土浇筑，采用阶梯式分层浇筑法施工，第二层混凝土控制在第一层初凝前浇筑，用平板振捣器，振一遍后压实、收浆、抹面。
墙体砼浇注采取左右对称水平分层灌注。
上层与下层前后浇筑距离保持1.5米以上，其分层不得超过50cm。
顶板砼连续水平、分台阶由边墙、中墙分别向中线方向进行灌注至标高。
初凝前，采用平板振荡器振一遍后，压实，收浆、抹面。
浇注过程中随时观测模板、支架、钢筋预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。
混凝土施工缝采用止水钢板，钢板搭接满焊，已完成的混凝土表面进行凿毛处理。
在浇筑混凝土期间设专人检查支架，模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形，移位时及时处理。
混凝土初凝后，模板不得再受震动，钢筋不得承受外力。
砼输送泵开始工作后，中途停机时间不得超过30min，停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土终结，堵塞管道。
工程的每一部分混凝土都根据规范取试件，并增加砼抗压、抗渗试件数量。
每次混凝土的浇注日期、时间及浇筑条件、过程都进行完整的记录，并留置同条件养护试件作为拆除支撑的依据。
混凝土浇筑后的养生采用苫盖的方法进行，确保砼表面的湿度，并由专人负责砼的养生工作，以防止结构表面出现裂纹，养生时间不低于14天。
（3）、混凝土的振捣
本工程混凝土采用插入式振捣器和平板振捣器进行振捣，振捣时做到既不过振也不漏振，操作人员在施工中注意以下要点：
插入式振捣器间距不得超过其有效振捣半径的1.5倍，平板振捣器移位间距，应使振捣器平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。
振捣器要竖直地插入混凝土内，在振捣分层面时应插进前一层50～100mm，以保证新浇混凝土与下一层砼结合良好。
当使用插入式振捣器时，尽可能避免与钢筋和预埋件等构件相接触，特别是在底板与侧墙振捣过程中，避免碰及底板和侧墙，以免损伤防水板。
不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运输混凝土，避免引起混凝土离析。
振捣时要避开止水条、止水板和各种止水材料，且对以上部位周围的混凝土加强振捣，同时保证新旧混凝土结合紧密。
（4）、砼施工注意事项
由于侧墙防水层连接形式为搭接热熔焊接，故在每步混凝土浇注截面位置处需预留不小于15cm的宽度，为防止在进行各项施工中损坏防水材料，施工时对防水材料的搭接边口采用粘胶带同墙面粘贴上。
施工中须特别注意对侧墙防水板的保护工作，绑扎钢筋的绑扣铁丝头不得冲向防水板，电焊作业设隔离板，并在进行混凝土浇筑前设专人对防水板进行全面的检查，确认无任何破损后再进行混凝土的浇筑施工。
施工缝界面的处理工作是确保施工缝防水效果的关键部位，对此部位须认真操作，施工前检查并安装固定好止水钢板，并对混凝土界面凿毛处理，清除混凝土浆皮且无任何松动的石块。
对于沉降缝处的混凝土，浇筑时注意橡胶止水带位置不能移动，先振捣止水带下部的混凝土再将其铺好。
（5）、混凝土养护
防水砼拆模时，砼表面温度与周围气温温差不得超过25度，结构砼终凝后，用双层草袋覆盖，及时洒水养生，结构砼养生期不少于14天。
现场留置试件，与主体结构同条件养护，作为拆模和拆除支撑的依据。
前期带模保温、保湿养护5～7天，拆模后保湿养护至14天，墙面挂草帘、麻袋，定人定时洒水或覆盖薄膜。
在保湿养护时应注意：
①养护期间随时观察混凝土表面潮湿度，以便及时采取补救措施；②保湿和保温应兼顾考虑，综合考虑水化热温升、施工季节模板等因素，适时变换养护方法。
夏季施工，缩短带模养护时间；春秋季施工，白天保湿，夜间保温；冬季施工，前期以保温为主，拆模后不宜直接向混凝土表面浇水，改用喷雾或挂上草包、麻袋后洒水。
7.质量保证措施
7.1质量目标
质量目标：
工程竣工验收合格率100%，工程质量达到优质工程标准。
7.2质量体系标准
我单位将在本项目施工的全过程按ISO9001新版及我单位质量体系文件运作，确保工程质量目标的实现。
7.3强化质量保证体系
建立健全质量保证体系，成立的质量管理领导小组，由项目经理任组长，总工程师和主管质量的副经理任副组长，负责全项目质量领导工作；项目经理部设安质环保部负责全项目质量管理工作，安质环保部配备专职质检工程师，队设专职质检员，负责质量监督检查和各项检验工作，配备满足需要的质检仪器和设备和质检专用车，质量检查体系独立工作，质量检查人员有质量否决权和验工签证权。
定期召开质量分析会，虚心听取设计人员、监理人员的意见，发现问题及时纠正，并制定改进措施，推动和改进质量管理，做到“横向到边、纵向到底、控制有效”，加强施工过程的自检、互检和交接检工作，并将质量管理工作与内部经济效益挂钩，确保本工程质量目标的实现。
见下页“质量保证体系框图”。
7.4建立健全本工程质量管理机构
成立以项目经理为组长，项目技术负责人为副组长，各部室负责人为成员的质量领导小组，项目部设工程技术部、安质环保部，并设多名质量检查工程师；队设技术室，并设专职质量检查员，形成一个强有力的质量管理网络体系。
见“质量管理组织机构框图”和“技术管理工作体系框图”。
质量保证体系框图
质量管理组织机构框图
技术管理工作体系框图
8.安全保证措施
8.1安全组织机构
全面贯彻“以人为本，安全第一，预防为主”及“安全为了生产，生产必须安全”的方针，依照职业健康与安全管理体系标准（GB/T20081）建立健全安全保证体系，符合《建设工程安全生产管理条例》，建立安全责任制，开展安全培训，强化安全意识，加强安全监督检查。
严格按照《建筑施工企业安全生产管理机构设置
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