粉状乳化炸药工艺规程.docx
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粉状乳化炸药工艺规程
XX有限责任公司
《粉状乳化炸药生产工艺规程》
1范围
2引用文件
3成品质量技术指标
4主要原材料质量技术指标
5工艺流程
6操作规程
7验收规则
8不合格品和废品管理
附录A成品分析测试标准一览表（补充件）
附录B主要原材料检查项目标准一览表（补充件）
附录C各工序检验项目一览表（补充件）
附录D主要计量仪器、量具校正周期一览表（补充件）
1范围
1.1主题内容
本规程规定了粉状乳化炸药成品质量技术指标、原材料质量技术指标、工艺流程、操作规程、产品验收规则和不合格品分类处置等。
1.2运用范围
本规程适用于粉状乳化炸药的制造。
2编制依据
WJ9025粉状乳化炸药
GB28263-2012民用爆炸物品生产、销售企业安全管理规程
GB/T13228工业炸药爆速测定方法
GB/T12440炸药猛度试验铅柱压缩法
3成品质量技术指标
3.1粉状乳化炸药炸药所用原材料配比规定应符合表1。
表1粉状乳化炸药的组分含量%
名称
硝酸铵
氯化钾
专用复合蜡
乳化剂
水
二级煤矿许用粉状乳化炸药
85.0
6.0
4.5
1.0
4.0
岩石粉状乳化炸药
91.0
—
5.0
1.0
4.5
3.2粉状乳化炸药成品质量指标应符合WJ9025的规定，详见表2。
粉状乳化炸药的主要性能指标表2
品种
指标
一级煤矿许用
粉状乳化炸药
二级煤矿许用
粉状乳化炸药
岩石
粉状乳化炸药
药卷密度（g/cm3）
0.85~1.05
0.85~1.05
0.85~1.05
殉爆距离（cm）
≥5
≥5
≥5
猛度（mm）
≥10.0
≥10.0
≥13.0
爆速（m/s）
≥3.2×103
3.0×103
3.4×103
作功能力（ml）
≥240
≥230
≥300
爆炸后有毒气体含量（L/kg）
≤50
≤50
≤50
可燃气安全度（以半数引火量计）g
≥100
≥180
—
抗爆燃性
合格
合格
—
撞击感度
≤15
≤15
≤15
摩擦感度%
≤8
≤8
≤8
水分（%）
≤3.0
≤3.0
≤3.0
保质期d
120
120
180
注：
表内数字均为使用保证期内有效，使用保证期自炸药制造完成之日起计算。
4原材料质量技术指标要求
4.1原材料入厂要求
4.1.1各种原材料进厂需有制造厂家出具的产品合格证书或质量证明书，并由检验机构确认无误，签发质量合格证方能投入使用。
无合格证的原材料需经公司分析合格后方可投产。
个别技术指标不合格时，按公司质量程序文件《不合格品的控制程序》规定执行。
4.1.2主要原材料应符合4.2相关质量指标要求，检验项目和方法见附录B（补充件）。
4.2主要原材料技术质量标准
4.2.1硝酸铵
结晶状硝酸铵应符合GB2945的规定,具体指标见表3：
表3结晶状硝酸铵技术指标
指标名称
指标
工业
优等品
一等品
外观
无肉眼可见的杂质
硝酸铵含量%（以干基计≥
99.5
游离水含量%≤
0.3
0.5
酸度
甲基橙指示剂不显红色
灼烧残渣%≤
0.05
颗粒状硝酸铵应符合GB2945的规定,具体指标见表4：
表4颗粒状硝酸铵技术指标
指标名称
指标
工业
优等品
一等品
合格品
外观
无肉眼可见的杂质
硝酸铵含量%（以干基计）≥
99.5
游离水含量%≤
0.6
1.0
1.2
10%硝酸铵水溶液pH值≥
5.0
4.0
10%硝酸铵中不溶物含量≤
0.2
4.2.2乳化剂（T152）
乳化剂（双丁二酰亚胺分散剂）应符合Q/YHYC002-2006的规定，具体指标见表5：
表5乳化剂质量技术指标
项目名称
质量指标
备注
外观
粘稠透明油状体
氮含量（m/m）%
1.15-1.55
色度≯
6
运动粘度（100℃）[mm2/s]
260-360
水份（m/m）%≯
0.08
密度（20℃）[kg/m3]
890-935
碱值[mgkoH/g]
15-30
机械杂质（m/m）%≯
0.08
闪点（℃）（开口杯）≮
170
氯含量（m/m）%≯
0.3
分散性（SDT）≮
55
4.2.3工业氯化钾
氯化钾的质量指标应符合GB6549-2011的规定，具体指标见表6
表6工业用氯化钾质量技术指标
项目
指标
优等品
一等品
合格品
氧化钾（K2O）含量，%≥
62.0
60.0
58.0
水分（H2O）含量，%≤
2.0
2.0
2.0
钙镁含量，%≤
0.3
0.5
1.2
氯化钠（NaCl）含量，%≤
1.2
2.0
4.0
水不溶物的含量，%≤
0.1
0.3
0.5
4.2.4专用复合蜡
专用复合蜡应符合Q/320115NJQF01-2013的规定，具体指标见表7：
表7专用复合蜡质量技术指标
项目名称
质量指标
备注
外观
深褐色蜡状固体，无肉眼可见机械杂质
密度（20℃）[kg/m3]
800-900
熔点℃
50-70
含油量，%
20-40
闪点（开口）≮
220
运动粘度（100℃）[mm2/s]
8-13
5粉状乳化炸药生产工艺流程
5.1工艺概述
硝酸铵破碎：
将硝酸铵拆后投入破碎机破碎，结块的硝酸铵应先用铜锤粗碎后再投入破碎机；破碎后的硝酸铵通过螺旋输送机送至水相溶化罐。
水相材料配制：
生产配比用水经水计量罐计量后加入水相溶化罐中，待水相溶化罐的水温升至70℃时，开启搅拌装置；将硝酸铵等氧化剂盐加入溶化罐内（约200kg-300kg），之后投入工业用氯化押，投入量为氯化钾总量的1/2左右，然后缓慢投入硝酸铵，至硝酸铵总量的1/2左右时，加入剩余的工业用氯化钾，然后再继续加入硝酸铵，直至所有的硝酸铵及其它盐全部溶解完全，达到工艺要求温度后，停止搅拌，打捞杂质，放至水相贮存罐保温备用。
油相材料配制：
将复合蜡油相材料按照一个熔化循环配比量计量后投入油相熔化罐；待块状油相材料熔化后，启动搅拌装置，待油相材料全部熔化后再加入乳化剂。
当油温升至工艺要求温度后停止搅拌，放送至油相贮存罐保温备用。
乳化：
根据水、油相配比，将配制好的水、油相溶（熔）液经过滤器、输送泵和流量计连续送入乳化器进行乳化。
制粉：
从乳化机中流出的乳胶基质自然落入输送泵料斗内，经泵送至喷枪，在干燥塔内雾化、脱水干燥固化成粉。
装药、包装：
将制粉工序生产的炸药半成品用悬吊车送至装药平台，自动投入料斗，供十头和十六头自动装药机进行装药。
装好的药卷经皮带输送机送至包装工序进行自动包装。
5.2工艺流程图（附后）
6操作规程
6.1硝酸铵破碎
6.1.1工艺参数
硝酸铵破碎块度不大于3cm；
水相投料温度不低于70℃。
6.1.2操作前准备
6.1.2.1了解原材料的批次、规格是否与要求的一致，检查原材料是否有合格证，外观是否合格，禁止使用不合格的原材料。
6.1.2.2检查本岗位供电和消防设施是否正常。
6.1.2.3检查运输车运行是否正常。
6.1.2.4检查磅秤和除铁装置是否有效。
6.1.2.5检查破碎机下料口和螺旋输送机内有无杂物，如有先将杂物清理干净。
6.1.3操作要点
6.1.3.1破碎工将硝酸铵搬至工房内指定区域并摆放整齐，准备投料。
6.1.3.2启动破碎机检查粉碎机上、下轴、皮带松紧状况，启动螺旋输送机检查螺旋运行情况，正常后方可正式投料。
6,1.3.3接到水相配料指令后，计算好当班生产所用硝酸铵数量后，开始投料。
6.1.3.4把硝酸铵包装袋封口线打开，将硝酸铵倒出，拣去绳头、塑料皮等杂质，用铜锤打成不大于3cm的块度，均匀的投入粉碎机料口，
6.1.3.5投料不宜太快，以免下辊阻塞，运行过程中要经常检查设备运转情况，如发现粉碎机阻料，螺旋输送机膨料和声音异常时，应立即停车查明原因，排除故障后，方可继续投料。
6.1.3.6为保证溶解速度，当物料温度低于30℃时要停止投料，待温度上升到70℃时继续投料。
6.1.3.7投料结束，先停破碎机待硝酸铵全部送至水相溶化罐内，再停螺旋输送机，切断电源，清扫卫生。
6.1.4安全注意事项
6.1.4.1破碎作业前必须穿戴好劳动防护用品。
认真检查机电设备的完好状况，并进行试运转，确认安全、正常后才能投料作业。
6.1.4.2投入破碎机的原料必须洁净，检验不合格及混有杂质的原料不准投料。
6.1.4.3操作过程如发现破碎机阻料，螺旋输送机膨料和声音异常时，应立即停车查明原因，排除故障后，方可继续投料。
若遇设备故障应立即通知组长和维修人员对设备故障进行检修后方可继续投入生产。
6.1.4.4工作完毕应先切断电源，再擦拭机器，清扫生产场所，关好门窗方可下班。
两班作业时应做好交接班记录。
6.1.5质量控制措施
6.1.5.1投料前须检查硝酸铵的规格、产地、产品合格证及外观情况是否符合要求，禁止使用不合格的原材料。
6.1.5.2定期对计量器具进行校检。
6.2备料工序
6.2.1工艺参数
配备量：
按工艺卡片下达的乳化炸药成品产量计算。
6.2.2操作前准备
6.2.2.1配料前，应先认真检查、校检计量器具的准确性。
6.2.2.2认真检查、核对原材料的产地、规格、数量。
6.2.2.3检查装各种原料的容器、包装袋或包装盒，标志是否明显，不得混用或混淆。
6.2.2.4检查破碎机下料口和螺旋输送机内有无杂物，如有先将杂物清理干净。
6.2.2.5检查本岗位供电和消防设施是否正常。
6.2.3操作要点
6.2.3.1确认原材料的规格、质量技术指标都符合配方要求后，方可开始配料作业。
6.2.3.2根据配方单所规定的品种和数量进行配料作业，严格控制配料计量值不超过允许误差范围。
6.2.3.3在配料过程中，如对某一材料的质量产生怀疑时，应停止使用，并及时向车间领导和质检员汇报，由车间领导和质检员做出处理，不得将有质量问题的原材料投入生产。
6.2.3.4在操作过程中，应认真做好原始记录。
6.2.3.5配料完毕后，必须及时清理计量器具及工作场所卫生，关好门窗。
6.2.4安全注意事项
6.2.4.1操作前应认真检查，校对计量器具，确认一切正常后，按照配方要求准确称量。
6.2.4.2配料室内的物料必须定置堆放，以防混淆。
6.2.4.3不同产地的原材料不得混放，交叉使用。
6.2.4.4对原料的品名、规格不清楚时，不得投料使用，未经质量检验的原材料不得使用。
6.2.4.5配料作业中操作工必须穿戴好劳动用品。
工作完毕，必须把作业场所清扫干净，原料包装物应堆放在指定地点
6.2.5质量控制措施
6.2.5.1配料前须认真检查原材料的品名、产地、规格是否与要求的一致，检查原材料是否有合格证及外观情况，禁止使用不合格的原材料。
6.2.5.2定期对计量器具、流量等仪表进行校检、标定。
6.3水相溶化
6.3.1工艺参数
水相投料温度不低于70℃；
水相溶解温度:
128℃～132℃；
水相储罐恒温范围：
128℃--132℃；
水相溶化罐夹套蒸汽压力：
0.35-0.4MPa；
6.3.2检查与准备
6.3.2.1检查本岗位供水、供电、供汽是否符合工艺要求。
6.3.2.2检查机体、管路、阀门等有无渗漏，阀门关闭位置是否正确。
并将溶化罐和储罐预热至70℃-80℃。
6.3.2.3点动搅拌机，检查搅拌器运行是否平稳，有无异常响声。
6.3.2.4检查压力表、温度计、液位计和磅称是否正常有效。
6.3.2.5通知控制中心和投料工水相溶化罐正常，准备投料。
6.3.2.6准备好所需工具和生产记录。
6.3.3操作规程
6.3.3.1将已计量的水加入溶化罐内，待水相溶化罐的水升温至70左右时，开启搅拌装置。
6.3.3.2在搅拌情况下启动破碎机和螺旋输送机先将硝酸铵等氧化剂盐加入溶化罐内（约200kg-300kg），之后投入工业用氯化押，投入量为氯化钾总量的1/2左右，然后缓慢投入硝酸铵，至硝酸铵总量的1/2左右时，加入剩余的工业用氯化钾，然后再继续加入硝酸铵，直至所有的硝酸铵及其它盐全部溶解完全，投料过程中应始终保持溶化罐内物料呈流动状态，并注意监测水相温度及蒸汽压力。
6.3.3.3当硝酸铵等氧化剂盐加入到规定量时，关停螺旋输送机。
6.3.3.4当溶化罐内过饱和水溶液清澈透明，无浑浊后，停止搅拌，捞出液面上杂物，放料至储罐保温待用，在自控操作环境下，放料阀由计算机控制启停。
6.3.3.5将水相溶解温度控制在128℃-132℃范围内，保温待用。
6.3.4安全注意事项
6.3.4.1水相溶化过程要做好工序间的联络工作特别是与自控岗位的联络，保证生产过程正常有序。
6.3.4.2生产过程应经常检查水相输送泵的运行和输料情况，如发现声音异常、流量不稳（或断料）和物料泄漏阻塞时应立即停车；用水冲洗泵体、过滤器和工艺管道。
检查故障原因，经修理符合要求后方可继续投料生产。
6.3.4.3水相溶化蒸汽压力不得超过0.4mp。
6.3.4..4如遇蒸汽阀门漏汽引起水相溶液温度升高或蒸汽泄露应立即关闭蒸汽总阀门。
6.3.5质量控制措施
6.3.5.1溶料前须检查原材料是否有合格证及外观情况，禁止使用不合格的原材料。
6.3.5.2每配制一罐水相溶液，操作人员严格控制温度、压力等工艺参数值，均在工艺范围为合格。
6.3.5.3对温度、压力仪表，流量计定期进行校检、标定。
6.4油相熔化
6.4.1工艺技术参数
油相熔化温度：
120℃～125℃
6.4.2操作前准备
6.4.2.1了解油相材料的批次、规格、数量是否与要求的一致，按下达的产量计算投料量。
6.4.2.2检查本岗位供电、供汽是否符合工艺要求，
6.4.2.3检查油相配制罐和过滤器是否清洁；检查各管线、开关是否有效，并将开关处于应开应关状态。
。
6.4.2.4检查压力表、温度计、液位计和磅称是否正常有效。
6.4.2.5点动搅拌机，检查搅拌器运行是否平稳，有无异常响声。
6.4.3操作规程
6.4.3.1根据生产配比，将原材料称量计量，称量误差不得大于1%。
6.4.3.2加入复合蜡到化蜡槽中，待块状油相材料熔化后，开启油相搅拌，待复合蜡全部流入油相熔化罐后加入乳化剂，当达到要求温度时，放料至储罐保温待用。
在自控操作环境下，放料阀由计算机控制启停。
6.4.3.3在熔化罐中配制好的油相须经过过滤后方可进入储罐备用。
6.3.3.5将油相温度控制在120℃-125℃范围内，保温待用。
6.4.4安全注意事项
6.4.4.1搬运物料倒料时要轻拿轻放，防止物料外溅。
6.3.4.2油相熔化时应注意投料次序，待块状油相材料熔化后，方可启动搅拌机，并严格控制温度。
。
6.3.4.3油相熔化过程中出现管路阻塞或蒸汽泄露等异常情况，需要排除故障时，穿戴好劳保用品，防止烫伤
6.3.4.4油相输送管道保温蒸汽压力不得超过0.2MP。
6.3.4.5当班工作结束后，应切断电源，关闭汽、水阀门，清理场地和保养好设备，关好门窗，方可离去。
6.4.5质量控制措施
6.4.5.1熔料前须检查原材料的批次、规格、产地是否与工艺要求的一致，检查原材料是否有合格证及外观情况，特别是要观察乳化剂外观有无异常现象，禁止使用不合格的原材料。
6.4.5.2每配制一罐油相熔液，操作人员严格控制温度、压力等工艺参数，各项工艺参数均在工艺范围为合格。
6.4.5.3对温度、压力仪表，流量计定期进行校检、标定。
6.5乳化工序
6.5.1工艺技术参数
（1）水相温度128℃-132℃
（2）油相温度120℃-125℃
（3）乳化机转速≯960r/min
（4）转子线速度≯10.0m/s
（5）基质温度≯130℃
6.5.2检查与准备
6.5.2.1检查动力电器、自控仪表是否处于良好的技术状态，速度控制、温度监控是否正常。
6.5.2.2检查机体、贮槽、管路、阀门有无渗漏，阀门开闭是否正确。
6.5.2.3先用扳手转动螺杆泵3-5圈（避免启动困难）
6.5.2.4预热管道、油相配比泵、乳化机。
6.5.2.5检查冷却水是否畅通。
6.5.2.6准备好所需工具和生产记录
6.5.3操作规程
6.5.3.1按配方要求设置水相、油相比例；按产量要求设置水相、油相流量。
6.5.3.2打开油相储罐放料阀和油相配比泵。
6.5.3.3在油相流入乳化机时，启动乳化机。
6.5.3.4在油相从乳化机出口流出后，打开水相储罐放料阀和水相配比泵。
6.5.3.5当油相和水相溶液在乳化机乳化成乳后，关闭蒸汽阀，打开冷却水对乳化机冷却。
6.5.3.6在初始乳化阶段，严密注意油、水相流量，严禁油水相输送泵及乳化机无料空转，发现异常情况立即停机及时处理。
6.5.3.8所有设备正常启动后，将油、水相管路保温蒸汽关闭或压力关小至0-0.05Mpa（视具体情况而定）
6.5.4安全注意事项
6.5.4.1生产过程中，操作人员应经常检查乳化机冷却水是否正常，严禁无冷却水开启乳化机进行生产.
6.5.4.2生产过程中，操作人员应经常检查水、油相输送泵的运行和输料情况，如发现水油相输送泵声音异常，流量不稳，物料泄漏时应立即停车，同时停乳化机和基质输送泵，用热水冲洗泵体、水相输送管路和乳化机通知维修工和有关人员检查故障原因，经修理符合要求后方可正常生产。
6.5.4.3生产过程操作人员应经常检查乳化机，基质输送泵的运行和输送情况，防止基质泵出现抽空现象，如果发现乳化机转动部位声音较大，轴封处有漏料和基质输送泵输料不畅，有漏料等现象时，应立即停车，同时停水、油相输送泵用热水冲洗水相输送泵，水相输送管路、乳化机和基质输送泵，通知维修工和有关人员检查故障原因，经维修符合要求后方可正常生产。
6.5.4.4安全联锁装置自动停车后，操作人员不得再次开车，应立即通知维修工和有关人员检查故障原因，在排除故障和设备修理符合要求，方可正常生产，停车时应用热水清理水相输送管路和乳化机，以及防水相物料结晶。
6.5.5质量控制措施
本岗位是控制粉状乳化炸药质量的关键，生产过程要严格控制工艺参数具体措施如下：
6.5.5.1水、油相溶（熔）液温度均在工艺范围；温度计，水、油相流量计等自控仪表正常有效；水、油相输送泵，乳化器和基质输送泵正常的情况方可开工生产。
6.5.5.2定期对水、油相流量计进行标定，定期对温度计等自控仪表进行校检。
6.6制粉工序
6.6.1工艺参数
（1）冷却输送送风机出口温度下限8℃，上限15℃。
（2）喷枪压缩空气进口温度下限130℃，上限135℃。
（3）干燥塔顶热风温度下限45℃，上限55℃。
（4）螺杆泵工作压力为（0.3-1.0）Mpa，下下限0.1Mpa，上上限1.1Mpa。
（5）压缩空气流量为（800-850）m3/h。
6.6.2检查与准备
6.6.2.1在乳化工序启动的同时，应做好喷雾制粉工序的各项准备工作。
6.6.2.2作业前，应先认真检查所有机电设备，尤其是乳化机、螺杆泵等设备的清洗和运行情况。
在确认设备状况完好后，除湿机通电预热，预热时间必须超过半小时，向基质料斗内加水，打开料斗保温蒸汽阀门，保温蒸汽压力控制在0.1Mpa-0.15Mpa，将阀门组开到循环回流状态，低速启动螺杆泵，用热水循环输送，预热泵体及输送管路，同时观察螺杆泵的工作是否正常，如有异常应及时向车间主任汇报。
6.6.2.3检查清理喷枪，调整好喷枪的高压空气出口间隙，使喷枪的端盖顶部内壁与分布器端口平齐或略高，将喷枪安装固定在制粉塔内后，打开塔的观察门，观察喷枪喷头是否垂直向上且喷口定位在塔的中垂线上，如偏离则须调整喷枪。
然后将高压空气软管金属接头与喷枪紧密连接（此时料管暂不联接）
6.6.2.4打开压气加热器蒸汽阀门，启动空压机、冷干机，预热喷枪。
调整空压机压气输出压力（规定值），三流喷枪可根据产量调整喷枪的压力值在0.15Mpa-0.5Mpa范围内，调整高压空气流量示值在800m3/h-850m3/h范围内，设置压缩空气加热温度在130℃-135℃，将温度自控装置执行机构设置在“自动”档。
6.6.2.5检查各工位蒸汽压力是否达到规定量值，阀门转动启闭是否灵活。
6.6.2.6检查出料阀，确认出料阀处于正常状态。
6.6.2.7检查循环水槽水位是否达到工作要求值。
6.6.2.8检查送风机的运行情况，帆布套联接处是否密封。
6.6.2.9检查振动筛运行情况，振动电机的振幅为70%。
6.6.2.10检查各机械设备的润滑情况。
6.6.2.11检查蒸汽及压缩空气管道的情况，有无泄漏，密封是否完好，疏水器及旁路工作是否正常，压缩空气过滤器是否完好。
6.6.2.12检查电气控制系统，各电气元件是否正常，各程序设置是否正确，检查各仪器仪表和温度压力传感器及监视器工作是否正常。
6.6.3操作规程
6.6.3.1在喷雾制粉前必须对制粉塔、管道及旋风分离器进行烘干，简称烘塔。
烘塔时，应先将热风温度设置在75℃-90℃，在启动风机前打开塔体的观察门，关闭热风干燥系统和冷却系统的引风机风门和鼓风机风门，并打开双风系统的两个蒸汽加热器的蒸汽阀门，同时关闭冷却系统除湿机出口处的风门，避免热风进入除湿机引发故障。
6.6.3.2启动冷却系统的设备，首先启动主旋风分离器出料阀的电机，检查下料装置是否运行正常。
打开湿法除尘器进水阀，启动循环水泵，并调节除尘器的水阀，保持水槽水位平衡在正常位置。
6.6.3.3在确定上述设备或装置运行正常后，再启动冷却系统的引风机，运行平稳后，打开引风机风门，然后启动冷却系统的鼓风机，运行平稳后，打开鼓风机风门。
6.6.3.4启动热风干燥系统的设备，首先启动制粉塔卸料装置（塔底振动筛、星形阀）和辅旋风分离器出料阀的电机，检查下料装置是否运行正常。
在确定上述设备或装置运行正常后，再启动热风干燥机（制粉）系统的引风机，运行平稳后，打开引风机风门。
然后启动热风干燥系统的鼓风机，运行平稳后，打开鼓风机风门。
确定上述操作完成后，关闭干燥塔的观察门，使热风进入管道、旋风分离器及干燥塔，烘干其内表面的潮气。
注意：
在开机过程禁止引风机、鼓风机带载荷或同时启动，防止启动电流过大损伤设备。
6.6.3.5烘塔过程中，操作人员应调整螺杆泵调频变速器，预置基质输送频率，将料斗内热水排空，停泵，做好生产准备。
6.6.3.6烘塔
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