林雪莹制冷压缩机实习报告.doc

林雪莹制冷压缩机实习报告.doc

《林雪莹制冷压缩机实习报告.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《林雪莹制冷压缩机实习报告.doc（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

广东海洋大学制冷压缩机拆装实训报告

《制冷压缩机拆装实训》实习报告

学院：

职业技术学院

学号：

201036630115

姓名：

林雪莹

班级：

暖通101

成绩：

指导老师：

江燕涛

一：

实习目的

1、通过本次实习了解压缩机各主要部分及其功用；

2、通过本次实习掌握压缩机的拆装方法。

二、实习内容：

压缩机在系统中的作用在于：

抽吸来自蒸发器的制冷剂蒸汽，并提高其温度和压力后，将它排向冷凝器。

压缩机的种类和分类：

1、压缩机的种类：

按对制冷剂蒸汽的压缩机热力学原理可以分为溶剂型和速度型两大类。

2、压缩机的分类：

空调压缩机按工作方式可分为旋转式和活塞式。

三、实习操作：

拆卸时应注意的事项：

1.机器拆卸前必须准备好扳手、专用工具及放油等准备工作。

2.机器拆卸时要有步骤进行，一般应先拆部件，后拆零件，由外到内，由上到下，有次序地进行。

3.拆卸所有螺栓、螺母时，应使用专用扳手；拆卸汽缸套和活塞连杆组件时，应使用专用工具；

4.对拆下来的零件，要按零件上的编号（如无编号，应自行编号）有顺序地放置到专用支架或工作台上，切不可乱堆乱放，以免造成零件表面的损伤。

5.对于固定位置不可改变方向的零件，都应划好装配记号，以免装错。

6.拆下的零件要妥善保存，细小零件在清洗后，即可装配在原来部件上以免丢失，并注意防止零部件锈蚀。

7.对拆下的水管、油管、汽管等，清洗后要用木塞或布条塞住孔口，防止进入污物。

对清洗后的零件应用布盖好，以防止零件受污变脏，影响装配质量。

8.对拆卸后的零部件，组装前必须彻底清洗，并不许损坏结合面。

实验一：

活塞式制冷压缩机拆装

1、拆卸：

各类活塞式制冷压缩机的拆卸工艺虽然基本相似，但由于结构不同，所以拆卸的步骤和要求也略有不同，应根据各类压缩机的特点制订不同的拆卸方法，下面例说明这种类型的制冷压缩机拆卸方法和步骤。

第12页共12页

（1）拆卸汽缸盖与排汽阀：

（2）拆卸曲轴箱侧盖：

（3）拆卸活塞连杆部件：

（4）拆卸汽缸套：

（5）拆卸载机构：

（6）拆卸细滤油器和油泵部件：

（7）拆卸油三通阀和粗滤油器：

（8）拆卸吸汽过滤器：

（9）拆卸联轴器：

（10拆轴封部件：

（11）拆后轴承座：

（12）拆曲轴：

（13）拆前轴承座：

2、部件的组装

（1）活塞连杆部件的组装：

1）连杆小头衬套的装配

2）活塞销与连杆小头的装配

3）活塞环的装配

（2）油泵部件的组装（指内转子油泵）：

1）放入湖道垫板（挡油板），装上偏心筒。

2）装上内、外转子。

3）装上泵的端盖，要对角均匀拧紧螺丝，并用手转动泵轴，以转动灵活为宜。

（3）汽阀部件的组装：

1）汽阀弹簧若有一个损坏应全部换新的。

2）检查阀盖上阀片升程两侧有无毛刺，若有毛刺应用细挫修理。

3）装阀盖、阀片和外阀座用M16螺丝连接，注意阀片应放正。

4）装内阀座和芽芯螺丝。

5）装配后，用螺丝刀试验阀片各处在升程中活动是否灵活。

（4）三通阀部件组装：

1）装配时应注意定位。

2）限位板的螺丝要装平。

。

3、装配

将各个已经组装好的部件逐件装入机体。

总装程序及注意的问题如下：

（1）前轴承座：

（2）曲轴：

（3）后轴承座：

（4）密封器：

（5）联轴器：

（6）油泵：

（7）滤油器：

（8）三通阀：

（9）卸载装置：

（10）汽缸套：

（11）活塞连杆组：

（12）排汽阀与假盖弹簧：

（13）汽缸盖：

4、压缩机各部分的作用;

⑴活塞环可分为气环和油环两种，气环的作用是保持汽缸与活塞之间的密封性；油环的作用是刮去汽缸壁上多余的润滑油，避免过量的润滑油进入汽缸。

⑵压缩机运转时，气环不断地泵油，使润滑油进入汽缸。

气环的泵油作用原理：

①活塞向下移动时，润滑油进入气环下端面和环背面的间隙中。

②活塞向上运动时，气环的下端面和环槽平面贴合，油挤入上侧间隙。

③活塞再度向下时，油进入位置更高处的间隙。

如此反复，润滑油被泵入汽缸中。

④润滑油有以下作用；减少摩擦；带走摩擦产生的热量和磨削；密封；

⑶曲柄用铝合金的原因有:

铝合金的气胀系数小；散热效果好；惯性力小；

⑷压缩机的润滑油方式有两种：

①飞溅润滑通过连杆大头（或连杆大头上的溅油杆）与曲柄箱中的润滑油周期接触，使油飞溅并粘在各零件的表面，再进入摩擦副进行润滑。

②压力润滑-液压泵供油

实验二：

螺杆式制冷压缩机拆装

1、拆卸：

在螺杆压缩机必须进行大修前，有可能的话，将滑阀卸载到“0”位，正常停机，切断电源。

截断与压缩机相连的管路，将压缩机内的制冷剂和润滑油排出后，方可拆卸压缩机。

注意拆卸时要养成好的习惯，不同部位的零件要分别摆放，并作好必要的装配标记。

（1）拆下与压缩机相连的管路、联轴器、地脚螺栓后，将压缩机吊运至工作场所。

最好有操作平台。

（2）拆下吸器过滤器、吸气止回阀。

（3）拆下能量指示器。

（4）取下定位销，平行取下吸气端盖，取出油活塞和平衡活塞。

注意取定位销时只能拔出而不能砸出来，一定要先取出定位销，再卸下所有的螺栓，防止吸气端盖的重量全部作用在定位销上，将定位销压弯。

（5）拆下轴封盖，取出轴封。

注意不要碰伤动、静环。

（6）取下定位销，拆下排气端盖。

（7）取下轴承压盖、防松螺母、垫片、止推轴承、调整垫等。

拆卸防松螺母要使用随机专用工具并先起开防松垫片的锁片。

随时作好标记，分别摆放。

（8）取出定位销后，拆下排气端座。

（9）利用专用吊环螺栓将主动转子缓慢、平稳取出，不要与机体碰撞。

这时从动转子是随之转动的。

（10）取出从动转子。

（11）取出滑阀。

2、装配：

在对每个零件进行检查、并对损坏零件修理或更换后，可以进行装配工作。

装配时要注意拆卸时记下的标记，不要将零件搞混。

装配时，要随时测量各部位的装配间隙，对间隙超标的部位，要调整间隙或更换零件。

（1）将所有零件清洗干净，用压缩空气吹干。

（2）将所需使用的工具准备齐全，清洗干净。

（3）将主轴承按原位装入轴承孔内，并测量轴承内径，使内径符合与转子轴颈配合的间隙要求。

（4）在吸气端座与机体的贴合面上均匀涂抹密封胶。

（5）将吸气端座靠在机体吸入端，串入部分螺栓承担重量。

压入定位销后，将螺栓紧固。

（6）安装滑阀及其导向托板。

导向托板先以定位销定位后方可用螺栓固定。

（7）将吸入端主轴承孔及机体内孔涂抹干净的、与运行时使用的相同型号润滑油，装入阳转子及阴转子。

后装的转子要慢慢旋入，不可强行压进机体内。

（8）将阴、阳转子靠紧在吸气端座上，测量转子排气端面与机体排气端面的尺寸差值，此数值为吸排气间隙之和。

（9）在排气端座与机体的贴合面上均匀涂抹密封胶。

（10）将排气端座靠在机体排出端，压入定位销后，将螺栓紧固。

装排气端座时注意主轴承内孔，切勿损伤主轴承。

（11）装入调整垫片、止推轴承，并用圆螺母及防松锁垫将止推轴承内隔圈固定在转子的轴颈上。

止推轴承成对安装，并注意安装方向。

（12）装上转子轴承压盖，将止推轴承外隔圈压紧在机体上。

拆下排气端座与机体的连接螺栓，将排气端座连同转子一同拖出，测量转子排气端面与排气端座之间的间隙，此间隙即为排气端间隙。

如间隙不合理，应改变调整垫的厚度。

调整好排气端间隙后装配。

装好后按实际运转方向盘动主动转子，转动应灵活无卡阻现象。

（13）将排气端盖装上定位销，加垫片以螺栓固定。

（14）装入轴封动环，在动环表面及胶圈涂抹冷冻油。

（15）将静环装入轴封压盖，加垫片以螺栓固定在排气端座上。

通过垫片厚度调整轴封弹簧的予紧力。

静环表面及静环胶圈也涂抹冷冻油。

（16）装入油活塞及平衡活塞。

装配时涂抹冷冻油。

（17）将吸气端座装上定位销，加垫片以螺栓固定。

（18）装能量指示器，注意指针与滑阀位置相对应。

（19）将检修好的吸气过滤器及止回阀装到吸气端座上。

将装好的压缩机运至机组上。

找好同轴度后固定压缩机和电动机，并用联轴器连接。

3、螺杆式压缩机原理介绍

螺杆式压缩机汽缸内装有一对互相啮合的螺旋形阴阳转子，两转子都有几个凹形齿，两者互相反向旋转。

转子之间和机壳与转子之间的间隙仅为5～10丝，主转子（又称阳转子或凸转子），通过由发动机或电动机驱动（多数为电动机驱动），另一转子（又称阴转子或凹转子）是由主转子通过喷油形成的油膜进行驱动，或由主转子端和凹转子端的同步齿轮驱动。

所以驱动中没有金属接触（理论上）。

转子的长度和直径决定压缩机排气量（流量）和排气压力，转子越长，压力越高；转子直径越大，流量越大。

螺旋转子凹槽经过吸气口时充满气体。

当转子旋转时，转子凹槽被机壳壁封闭，形成压缩腔室，当转子凹槽封闭后，润滑油被喷入压缩腔室，起密封。

冷却和润滑作用。

当转子旋转压缩润滑剂+气体（简称油气混合物）时，压缩腔室容积减小，向排气口压缩油气混合物。

当压缩腔室经过排气口时，油气混合物从压缩机排出，完成一个吸气——压缩——排气过程。

螺杆机的每个转子由减摩轴承所支承，轴承由靠近转轴端部的端盖固定。

进气端由滚柱轴承支承，排气端由一以对靠的贺锥滚柱支承通常是排气端的轴承使转子定位，也就是止推轴承，抵抗轴向推力，承受径向载荷，并提供必须的轴向运行最小间隙。

工作循环可分为吸气、压缩和排气三个过程。

随着转子旋转，每对相互啮合的齿相继完成相同的工作循环。

4、单螺杆制冷压缩机与双螺杆制冷压缩机特点之比较

双螺杆制冷压缩机的特点：

1、需喷油压缩（也可采用少量喷液）。

一旦失油时可能产生金属与金属的啮合摩擦，影响运行和转子寿命。

2、转子径向负荷及轴向推力大，尤其是轴向推力非常大，需体积和强度大的轴承或平衡活塞来抵消轴向力，轴承使用寿命受影响。

3、油不仅用于螺杆阴阳转子之间之冷却、密封，并作润滑及动力传递（25～60%的动力）。

运行时一般需持续起动油泵。

油耗量大，油路系统复杂。

4、一般轴承寿命为20,000~30，000小时，30,000小时即需大修。

5、主要部件仅为活塞式制冷压缩机的十分之一。

6、单级压缩比高。

低温工况时可以采取独有的经济器结构，节能性好，但成本相应有所提高。

7、压缩机效率比单螺杆略高。

8、单机头最大制冷量较单螺杆大。

9、对液击不敏感，可以湿行程运转。

单螺杆压缩机之主要特性及优点：

1、使用寿命长，可靠性极高。

　基于下列理由故有很长耐用寿命（一般25年以上）：

　（a）螺杆转子与星轮间的啮合压缩为金属与非金属。

转子材料为六齿钢制涂铝保护层，星轮为十一齿52层增强纤维复合强化材料。

可以实现柔性零间隙接触密封。

　（b）零部件及易损件极少，主要运动部件仅为五件，一个转子，两个星轮，两个滑阀。

　（c）由于转子径向和轴向受力完全平衡，故轴承径向和轴向推力极小，轴承可靠性极高，轴承设计寿命达100,000小时，为双螺杆的3～5倍。

　（d）运转时采取喷液取代喷油，密封、润滑和冷却效果更好，啮合阻力低，具有经济有效之润滑。

无油润滑方式，不需要复杂的油路系统，只须少量冷冻机油，油路较双螺杆简明。

　（e）20,000小时后方需检查，30,000～40,000小时后方需较大保养。

星轮可以单独拆卸，维修简便。

　（f）由于星轮处于一种柔性承载状态，可以调整它与主转子之间的间隙，所以液击不敏感，可以湿行程运转。

　（g）半封闭单螺杆电机液体冷却，保持长期冷却状态，电机寿命长。

　（h）由于转子受力平衡，轴封负荷极度小，寿命长，远高于双螺杆压缩机轴封寿命。

2、效率高。

　（a）转子与星轮的"零间隙"配合，