大渡河特大桥37+64+37m连续梁支架法施工方案.docx
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大渡河特大桥37+64+37m连续梁支架法施工方案
成贵铁路一分部（37+64+37）m连续梁
支架法施工专项方案
1.编制依据
1.1.编制依据
（1）《新建铁路成都至贵阳线乐山至贵阳段施工图CGZQSG-1标D2K10+820.6大渡河特大桥（37+64+37）m无砟轨道预应力混凝土连续梁梁部》（图号：
成贵施桥-LX-03-2）；
（2）《常用跨度梁桥面附属设施（图号：
通桥（2008）8388A）；
（3）《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；
（4）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；
（5）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；
（6）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；
（7）《铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南》（TZ324-2010）；
（8）《铁路混凝土桥面防水层技术条件》（TB/T2965-2011）；
（9）《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》（TB/T3192-2008）；
（10）《铁路桥涵地基及基础设计规范》（TB10002.5-2005）；
（11）招投标文件；施工调查资料；企业的装备能力、技术素质、资金储备、劳力资源、物资储备等综合实力；类似工程的施工经验；实施性施工组织设计。
1.2.编制原则
（1）节约资源和可持续发展的原则。
贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护农田。
（2）符合性原则。
必须满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求。
（3）科学、经济、合理的原则。
树立系统工程的理念，统筹分配各专业工程的工期，搞好专业衔接；合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，建立数学模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。
（4）引进、创新、发展的原则。
积极采用、鼓励研发新技术、新材料、新工艺、新设备，提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量，加快施工进度，降低工程成本。
1.3.编制范围
新建铁路成都至贵阳线乐山至贵阳段CGZQSG-1标一分部大渡河特大桥，134～137#墩（37+64+37）m连续梁。
1.4.编制目标
（1）工期目标
以架梁通过时间为主线，采用倒排工期的方法，合理安排连续梁的施工，兼顾模板的周转，最终确定施工时间。
（2）质量目标
确保工程质量标准达到国家验收规范和铁道部部颁验收标准，检验批、分项、分部工程施工质量验收一次合格率100%。
（3）安全目标
杜绝轻伤及以上事故，贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，建立全方位的安全保障机制，全面加强施工管理强化施工现场作业控制，有效控制惯性事故，实现施工安全稳定控制的管理目标。
（4）环水保目标
建立健全环保、水保体系，贯彻环保、水保按照“三同时”原则进行施工，确保工程所处环境不受污染和破坏。
采取合理措施，避免因施工方法不当而引起的污染、噪音和其它原因造成对公众财产和居民生活环境的伤害、妨碍；减少施工引起的扬尘；工程建筑垃圾、生活垃圾、生产、生活废水按规定处理后排放。
做到少破坏、多保护、少扰动、多防护、少污染、多防治。
（5）文明施工目标
规章制度健全、场地整洁有序、管理规范、企业形象统一、争创“文明施工”工地、“标准化”工地。
施工现场做到：
一通：
交通道路平整畅通，标志明显规范。
二无：
无头（无砖头、无木材头、无钢接头、无焊接头、无电线电缆头、无管子头、无钢材头），无底（无砂底、无碎石底、无灰底、无砂浆底、无垃圾废土底）。
三整齐：
钢材、水泥、砂石料等材料按规格、型号、品种堆放整齐；
四清洁：
施工现场清洁，道路环境清洁，机具设备清洁，现场办公室、休息室、库房内外清洁。
2.工程概况
2.1.主要技术标准
表2.1-1主要技术标准表
序号
主要技术标准
1
铁路等级
客运专线
2
正线数目
双线
3
设计行车速度
250km/h
4
正线线间距
4.6m～5.0m
5
最大坡度
一般地段20‰，困难地段25‰，个别地段30‰。
6
最小曲线半径
一般地段4000m，个别地段3500m，枢纽加减速地段合理选定。
7
牵引种类
电力
8
到发线有效长度
650m
9
列车运行控制方式
自动控制
10
行车指挥方式
综合调度集中
2.2.桥梁概况
一分部大渡河特大桥施工范围为0#台～137#墩，起讫里程为D1K5+553.566～D1K10+412.000，全长4845.434m，大渡河特大桥内连续梁共8联，其中134～137#墩为（37+64+37）m三跨连续梁连续梁。
详见连续梁一览表。
表2.2-1连续梁一览表
桥梁名称
墩号
孔跨布置
跨越区域
备注
跨305省道大桥
9～12#墩
（32+48+32）m
跨305省道
大渡河特大桥
2～5#墩
（60+100+60）m
跨成乐收费站
8～11#墩
（28+48+27）m
跨江东路
11～15#墩
（35+2-64+32）m
跨青衣江
31～34#墩
（68+120+68）m
跨乐宜高速公路
66～70#墩
（40+2-64+40）m
跨峨眉河
74～77#墩
（32+48+32）m
跨乐雅高速公路
101～104#墩
（32+48+32）m
跨滨江路
134～137#墩
（37+64+37）m
跨大渡河泄洪渠
（37+64+37）m连续梁为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长139.5m，中跨中部10m梁段和边跨端部14.75m梁段为等高梁段，梁高3.2m，主墩处梁高为6m，其余梁段梁底下缘按二次抛物线变化，箱梁顶板第一跨与第二跨宽12.6m，第三款由12.6m渐变为12.2m，底板宽6.7m。
全桥顶板厚40cm，在中支点附近加厚至65cm，底板厚42～80cm，在梁高变化段范围内按折线变化，腹板厚42～80cm，按折线变化，边跨端块处腹板厚由42cm渐变至80cm。
梁体在支座处设横隔板，全联共设4道横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利检查人员通过。
连续梁横断面图见下图。
图2.2-1连续梁横断面图
（一）
图2.2-2连续梁横断面图
（二）
（37+64+37）m连续梁共分0#段、1#～7#段、边跨现浇段、边跨合龙段与中跨合龙段共21个段，其中0#段长12m，合龙梁段长2.0m，边跨现浇段段长4.75m，其余梁段长分别为：
3m、3.5m、4m。
0#段体积为285.46方，最大节段体积为51.8方。
梁体混凝土等级为C55，按三向预应力设计，纵向、竖向与横向均设预应力，其中纵横向预应力钢束孔道采用塑料波纹管成孔，竖向预应力孔道采用铁皮管。
普通钢筋采用HP300钢筋和HRB400钢筋。
2.3.自然条件
2.3.1.地区特征
本标段地处乐山～兴文段，位于“四川盆地南缘丘陵区”，线路穿行于岷江两岸，地面高程360～415m，相对高差50～100m，以低矮缓丘为主。
2.3.2.工程地质
（1）地层岩性
沿线第四系广布，基岩主要为沉积岩。
沿线地层出露较完全，乐山～兴文段主要以“红层”砂、泥岩为主。
本线地质为第四系零星分布，二迭系～株鲁罗系地层基岩广泛出露。
主要岩性为泥岩、页岩、砂岩、石灰岩、局部见煤线等。
（2）主要工程地质问题
乐山至兴文境内地层岩性以“红层”砂、泥岩为主，构造以南北向弧形褶皱为主，主要不良地质为砂、泥岩风化差异造成的边坡稳定性问题，发育顺层、危岩落石、滑坡、有害气体等不良地质。
2.3.3.气象特征
沿线气候属亚热带湿润季风气候。
本标段所处地段年平均气温17.2℃，极端最高气温39.7℃，极端最低气温-2.9℃，最热月平均25.9℃，最冷月平均7.1℃，最大月平均日较差9.1℃；年平均相对湿度81%，月最小相对湿度19%；年平均降雨量1264.2mm，年最大降雨量1948.4mm，年最小降雨量913.3mm，日最大降雨量326.8mm，一次最大及延续时间365.2mm（15天）。
2.3.4.水文地质
管段段沿线跨越的主要河流有大渡河、青衣江等，均属于长江水系。
地表水以河流为主，地下水以第四系松散砂卵砾石层为主，含水量丰富，可溶岩中的岩溶水及砂泥岩中的基岩裂隙水次之，其中岩溶水较为丰富，暗河、岩溶泉十分发育。
大部分地表水对混凝土无侵蚀性，部分地段地表水及含煤层、石膏、岩盐及铁矿等地层中的地下水一般具有侵蚀性。
3.重难点分析
3.1.连续梁重难点分析
大渡河特大桥134～137#墩（37+64+37）m三跨连续梁，134#墩至跨中位于陆地上，跨中至137#墩位于大渡河安谷水电站泄洪渠内。
连续梁采用支架法现浇施工，基础处理、支架的搭设与拆除是施工的重难点，均存在质量与安全风险，应加强监管。
三跨连续梁施工节段多，工序繁杂，施工周期长，同时连续梁跨河施工，大渡河支流均为季节性河流，过程中对施工组织要求高，必须统筹安排、合理组织，方可保证连续梁的顺利完工。
3.2.方案比选
方案一：
支架法施工
支架法施工，受力明确，施工方便，施工周期较短，成本较小。
方案二：
挂篮施工
菱形挂篮施工，施工不受地形地貌影响，施工周期长，安全风险大。
方案比选
根据现场勘察和调研情况，从技术可行性及安全可靠性等方面，对以上两种方案比选分析如下：
表3.2-1方案可行性比选表
序号
方案
比选分类
方案比选内容
是否
采用
备注
1
支架法施工
1
技术可行性分析
工艺简单，便于操作
拟采用
2
安全可靠性分析
安全风险较小
3
经济性
造价较低
4
现场使用分析
投入一套，无需等待挂篮
2
挂篮施工
1
技术可行性分析
工艺较复杂
不采用
2
安全可靠性分析
安全风险较大
3
经济性
造价较高
4
现场使用分析
其他两联跨河64m连续梁施工采用挂篮，周转时间不足
4.施工进度计划
4.1.管理组织机构
本工程按项目法组织施工，根据本标段工程特点及工程分布情况，成立“中铁四局集团有限公司成贵铁路项目经理部一分部”，组织机构按照项目部→工区→架子队三级管理模式组建。
驻地设在市中区水口镇张徐坝村，项目部设项目经理、项目书记、副经理、总工程师、安全总监，项目部管理层按五部两室分别下设工程部、安全质量部、物资机械部、财务部、工程经济部、综合办公室及试验室。
一分部设项目经理1人、项目书记1人、副经理2人、项目总工程师1人、总会计师1人，项目经理部下设五部两室，分别为工程部、工经部、财务部、安质部、物机部、试验室、综合办公室7个职能部门。
项目管理组织机构见下图。
图4.1-1项目管理组织机构图
4.2.施工工序计划
结合现有施工水平，将连续梁施工过程中的各工序进行分解，以合理制定施工计划。
工序施工见下表。
表4.2-1连续梁工序计划表
序号
工序名称
施工内容
工期（天）
备注
1
0#块
支架搭设、预压，模板、钢筋、混凝土、预应力施工
45
2
1#节段
支架搭设、预压、模板、钢筋、混凝土、预应力施工
15
3
2-7#节段
支架搭设、模板、钢筋、混凝土、预应力施工
12
4
边跨现浇段
支架搭设、预压，模板、钢筋、混凝土、预应力施工
30
5
边跨合龙段
支架搭设、预压、模板、钢筋、混凝土、预应力施工
15
6
中跨合龙段
支架搭设、预压、模板、钢筋、混凝土、预应力施工
15
7
支架拆除
支架按照3个节段配置，施工完毕后及时拆除
20
4.3.施工进度安排
根据架梁工期的总体安排，结合现有施工水平，确定各工序时间，合理制定施工计划。
连续梁工期安排见下表。
表4.3-1连续梁工期计划表
桥梁名称
墩号
开始时间
结束时间
工期（天）
备注
大渡河特大桥
134～137#墩
2015.6.18
2015.12.8
173
连续梁进度安排详见附件：
《（37+64+37）m连续梁施工计划分解表》
5施工工艺技术
5.1.总体施工方案
大渡河特大桥（37+64+37）m三跨连续梁，134#墩至跨中位于陆地上，跨中至137#墩位于大渡河安谷水电站泄洪渠内。
陆上支架形式采用碗扣满堂支架的方式，水中支架形式采用钢管立柱、贝雷梁与碗扣支架的方式。
图5.1-1陆上支架纵断面布置图
图5.1-2水中支架纵断面布置图
5.2.施工工艺流程
支架法施工连续梁施工顺序为：
搭设0#段支架→浇筑0#段混凝土→1-7#节段支架搭设→浇筑对称节段→施工边跨现浇段→施工边跨合拢段→施工中跨合拢段。
施工工艺流程如下图：
图5.2-1连续梁节段施工流程图
5.3.基础处理
施工前，对桥梁中线进行测量放样，根据中线位置确定支架地基处理范围。
134#墩至跨中陆上部分，承台基坑回填采用砂卵石，分层填筑并夯实，填筑完成后由试验室人员做相关土工试验，保证地基承载力不小于200Kpa。
原地面进行处理时，将地表面所有浮土全部清理干净，露出泥质砂岩层，此时地基承载力最小值300Kpa。
地基处理并经过检测合格后，在其顶部浇筑一层15cm厚的C20混凝土并振捣密实，地基表面设置2%的“人”字形坡度，并在基础边线设置深30cm、宽20cm的边沟，边沟设置纵坡以满足排水要求。
跨中至137#墩水上部分，满堂碗扣支架立杆底座支撑在下部钢管贝雷片支架体系上。
下部支架体系设计为钢管桩贝雷片结构，共5跨，最大跨径1200cm，其中P1、P4两排钢管桩边立柱支撑在承台顶，P2、P3跨中钢管桩支撑在明挖基础顶，基础采用高2m、宽3.2m、长14m条形基础。
5.4.支架搭设
梁底统一采用满堂碗扣支架，模板统一采用15mm厚竹胶板，模板底小楞均采用10cm×10cm方木、小楞底大楞采用10cm×10cm方木。
大楞安装在碗扣支架立杆顶托撑上，立杆底安装底座；碗扣支架立杆、横杆均采用φ48×35mm标准碗扣杆件，剪刀撑采用φ48×35mm钢管。
支架立杆横向间距顶底板及翼板下均为60cm，腹板下间距30cm；立杆纵向间距在顶底板及翼板下为60cm，腹板下0号段-3号段纵向间距30cm，4号段-边跨现浇段纵向间距60cm；横杆步距除立杆顶调节处除外均为120cm。
水上满堂碗扣支架立杆底座支撑在下部钢管贝雷片支架体系上。
下部支架体系设计为钢管桩贝雷片结构，共5跨，最大跨径1200cm，其中P1、P4两排钢管桩边立柱支撑在承台顶，P2、P3跨中钢管桩支撑在明挖基础顶，钢管桩顶横向安装双I36a工字钢横梁，横梁顶安装贝雷片纵梁，纵梁横向排距为（90*3+45*3+90*5+45*3+90*3）cm，贝雷片纵梁顶安装I10横向分配梁，分配梁纵向间距同碗扣支架立杆纵向间距。
支架具体布置方式详见附图。
图5.4-1支架横断面布置图
图5.4-2支架横断面布置图
5.5.支座安装
支架预压前需进行支座安装，支座安装前检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓；凿毛支承垫石表面，清除锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留20～30mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆，灌浆材料抗压强度不得低于50MPa。
灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止，灌浆前初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不得与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙。
图5.5-1支座安装图
5.6.支架预压
为了检验支架的强度、刚度及稳定性，减少和消除支架的非弹性变形，实测弹性变形提供立模抛高值，支架搭设完毕并验收合格后进行预压。
预压荷载按箱梁自重荷载的110％+10%的施工荷载考虑，用混凝土块与沙袋，用吊车吊装逐级加载，预压加载仅针对墩顶外部分，墩顶范围不做预压。
预压流程为：
设置观测点→荷载加至80%→观测→荷载加至100%→观测→荷载加至120%→观测→逐级卸载→逐级观测
1）关于荷载：
荷载试验重量为梁体自重的1.2倍，荷载分布按梁各部分钢筋砼重量分布。
荷载布置进行分区分段预压。
纵向分5个区域，横向分4个区域：
腹板区、顶底板区、翼缘板区。
荷载分布必须分区分段均匀布置。
2）观测点设置：
观测点均设置于支架横向分配梁上，每根横梁上设置五个点位，具体布置于翼板下、腹板下与底板下，详见下图。
图5.6-1预压观测点布置图
3）加载方法：
纵向加载时，应从跨中端头进行对称加载；横向加载时，应从梁横断面中心线向两侧进行对称布载。
横向加载必须保证对称。
每级加载完成后，应先停止下级加载，每隔6小时各测一次，共测3次。
各测点12小时内沉降平均值小于2mm时，方可进行下一级加载。
4）加载程序:
加载过程共分三级:
0→80％→100％→120％。
5）沉降观测频率：
①预压前对支架上布设的观测点进行观测。
②每级荷载添加完毕后静停1小时观测一次。
③间隔6小时观测一次，相邻两次内沉降平均值小于2mm时，进行下一级加载。
④加载120%后，应间隔6h监测记录各监测点的位移量；当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时，卸除预压荷载。
⑤卸载后6h观测一次。
支架预压位置荷载全部加载完成后，满足下列条件之一视为合格：
各监测点连续6h的沉降量平均值小于2mm，加载120%后，间隔6h监测记录各监测点的位移量，连续12h监测位移平均值之差不大于2mm。
卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆过程，卸载过程同样分两个阶段。
要均匀依次卸载，防止突然释荷之冲击，并妥善放置重物以免影响正常施工。
卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸至下一级荷载，每卸载一级及时观测并做好记录。
根据加、卸载实测数据，绘制各测量点位的加、卸过程变形曲线，计算支架的弹性变形，以此作为预拱度设置的依据。
5.7.模板安装
底模标高按支架预压结果调整完毕后，重新标出梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹板、翼板边线和钢筋布置的位置。
模板安装顺序：
底模→腹板外侧模→翼板→端模→内模。
模板统一采用15mm厚竹胶板作为面板，模板底小楞均采用10cm×10cm方木、小楞底大楞采用15cm×15cm方木。
腹板侧模与内模模板采用15mm厚竹胶板，面板后竖肋采用10*10cm方木，间距30cm，竖楞外横肋采用双φ48*3.5mm钢管，竖向间距80cm，采用φ12mm拉杆将腹板内外侧侧模连接，拉杆水平间距为40cm。
5.8.钢筋制安
简支梁钢筋主要由横隔梁钢筋、底板钢筋、腹板钢筋、顶板钢筋及桥面附属预埋钢筋组成。
钢筋采用HP300钢筋和HRB400钢筋，弹性模量分别为210Gpa与200Gpa，技术条件符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第1部分：
热轧光圆钢筋（GB1499.1）和钢筋混凝土用钢第2部分：
热轧光圆钢筋（GB1499.2）》的规定。
钢筋在钢筋场集中加工，现场绑扎成型。
梁体钢筋整体绑扎成型，先进行底板、腹板及横隔板钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或适当弯折。
梁体最外层钢筋最小净保护层厚度不小于40mm，绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔处设相应的螺旋筋，桥面泄水孔处钢筋客适当移动，并增设螺旋钢筋和斜置的井字形钢筋进行加强。
施工中为确保钢筋的位置正确，采用垫块控制混凝土净保护层厚度，垫块采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，按≮4个/m2设置，。
为保证钢筋绑扎质量，要求钢筋严格按设计要求下料，绑扎定位准确、牢固。
钢筋焊接、搭接长度和保护层厚度等要满足规范和设计要求。
混凝土浇注之前钢筋的表面必须清洁，无油污等。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度必须满足设计及规范要求。
5.9.预应力施工
（1）预应力组成
大渡河特大桥主跨48m三跨连续梁设计纵、横、竖三向预应力体系。
预应力材料：
预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为1860MPa，弹性模量195Gpa，公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线，其技术条件符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB5224）的规定。
竖向预应力采用抗拉强度标准值830MPa，弹性模量200Gpa，预应力混凝土螺纹钢筋（PSB830），其技术标准应符合“GB/T20065”的要求。
预应力管道：
纵横向预应力钢束孔道采用塑料波纹管成型，纵向管道采用外径93mm、内径80mm的塑料管，顶板横向管道采用宽72mm、高22mm的塑料管，竖向管道采用内径45mm、厚0.5mm的铁皮管。
塑料波纹管的技术参数符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）的要求。
纵向预应力均采用9-15.2mm钢绞线，M15-9锚具锚固，张拉千斤顶采用YCW250B；顶板横向预应力采用4-15.2mm钢绞线，单端张拉，张拉端采用BM15-4扁形锚具锚固，固定端采用BM15P-4扁形锚具锚固，张拉端和固定端沿梁长方向交错布置。
梁体腹板中的竖向预应力筋采用公称直径32mm的预应力砼用螺纹钢筋（PSB830），JLM32型锚具锚固，YCM60B型千斤顶张拉，在腹板中单排布置。
按照混凝土施工规范要求，千斤顶额定张拉力宜为预应力筋张拉力的1.2～1.5倍，纵向预应力束均采用9-15.2mm钢绞线，张拉力为175.8t，千斤顶采用300t穿心顶；横向预应力束采用逐根张拉的方式，张拉力为19.5t，千斤顶采用30t；竖向预应力经采用32精轧螺纹钢，张拉力为60.1t，千斤顶采用100t。
（2）预应力管道安装
预应力管道均为工厂定制加工，施工前各种型号的波纹管必须送有资质的检测单位进行检测，出具合格报告后，方可批量生产。
预应力管道随着施工的进程需要不断接长，其接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接头处要封严，不得漏浆。
浇筑混凝土厚应及时通孔清孔，发现阻塞及时处理。
竖向预应力管道下端要封严，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道。
波纹管安装前仔细检查，外表清洁，无污垢，无孔洞及开裂，经检验合格后方可使用。
预应力管道的埋置位置决定了预应力筋的受力及梁体应力分布情况，因此预应力管道埋设定位要严格按照设计图纸进行，注意平面和立面位置的准确性。
波纹管安装时，必须用将波纹管与定位钢筋固定在一起，定位钢筋与腹板钢筋绑扎一起施工，定位筋的横向钢筋焊接于骨架箍筋上，使其具有三向定位性，以防浇筑砼时上浮或左右位移。
定位间距按直线段0.5米一道、曲线段0.25米一道布置，并在钢束弯曲段设置25cm一道防崩钢筋。
定位钢筋与防崩钢筋网横竖想应焊接牢固，并牢固地连接在梁段主筋上。
波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还要防止电焊火花烧伤管壁。
波纹管安装后，检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。
波纹管接长采用大一号（内径增减5mm为一号）同型波纹管作为接头管，短接头管长度为50cm，每端套接长度为25cm，接头用胶带贴封，保证接口的密封性。
连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期
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