大化肥工艺管道安装施工方案最新.docx
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大化肥工艺管道安装施工方案最新
1、工程概况…………………………………………………………2
2、编制依据………………………………………………………2
3、工艺管道施工程序………………………………………………3
4、施工方法及技术措施……………………………………………5
5、施工进度计划……………………………………………………30
6、降低成本控制……………………………………………………30
7、质量保证措施及控制点设置……………………………………31
8、施工安全与环境保护措施………………………………………35
9、施工平面布置及文明施工技术措施……………………………44
10、劳动力需用量计划及技能要求………………………………45
11、施工机具、计量器具及施工手段用料计划………………….46
12、附图……………………………………………………………47
1.工程概况
1.1工程简介
我单位施工的***************等区域的工艺管道安装工程，共有工艺管道约16900米，其中碳钢管道13338米，合金钢管道997米，不锈钢管道2423米，本工程管道规格种类多，材质比较复杂。
管道规格范围从1/2〞～36〞，管道壁厚范围从2.77～38mm，钢管材质有碳钢：
Q235B、L245、20#、20G；不锈钢：
304、304L、316L；合金钢：
15CrMoG、A335-P11等多种材质。
设计温度最低为40℃，最高为480℃，设计压力最高为16.286MPa。
其***************管道高温、高压管道较多，管道的焊接要求高，难度大。
1.2工程地点、名称及单位
1.2.1工程名称：
***************
1.2.2工程地点：
***************
1.2.3建设单位：
***************
1.2.4设计单位：
***************
1.2.5监理单位：
***************
1.2.6施工单位：
***************
1.3主要技术数据（见表1.3）
主要技术数据及工程量一览表表1.2
工序名称
材料名称
规格
材质
数量
设计温度（℃）
设计压力（MPa）
***************
管子
1/2-24〞
碳钢
6688米
40-480
0.08-16.286
1/2-28〞
合金钢
997米
1/2-18〞
不锈钢
1373米
管件
1/2-26〞
碳钢
2747个
1/2-32〞
合金钢
445个
1/2-18〞
不锈钢
352个
法兰
1/2-26〞
碳钢
1104片
1/2-32〞
合金钢
164片
1/2-18〞
不锈钢
137片
阀门
1/2-24〞
---
1407台
***************
管子
1/2-36〞
碳钢
6500米
45-280
常压-10.0
1/2-18〞
不锈钢
940米
管件
1/2-36〞
碳钢
2805个
1/2-18〞
不锈钢
445个
法兰
1/2-36〞
碳钢
1482片
1/2-18〞
不锈钢
352片
阀门
1/2-24〞
---
1507台
1.4工程的特征及特点：
1.4.1***************由于塔类设备较多，管道安装高度较高，施工中高空作业多，危险系数高，安装难度较大。
1.4.2管道材质复杂，其中不锈钢材质有304、304L、316L；合金钢材质有15CrMoG、A335-P11；碳钢材质有20#（GB/T8163）、20#（GB/T3087）、20G、Q235B、L245等。
1.4.3***************最高设计压力为16.286MPa，最高设计温度为480℃，对材料的耐温、耐压性能要求较高。
1.4.4本工程合金钢管道的焊接要求较高，施工难度大，合金钢材质焊接时应避免裂纹缺陷的产生。
1.4.5本工程工艺管道规格、材质多，焊接材料分类多，必须做好材料的标识和标记移植工作，同时还需做好材料的保管和发放工作。
1.3.6材料的供货方式及情况
本工程材料为甲供，由施工单位向业主提出材料计划，经业主审核、批准后进行领用。
2.编制依据
2.1管道平面布置图，管道单线图
2.2《工业金属管道工程施工规范》GB50235—2010
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236—2011
2.4<<管架标准图>>CD045-B6-1998
2.5管道材料等级规定，管道命名表
2.6施工合同JMFY-GC-2010-003
2.7《石油化工施工安全规程》SH3505—1999
2.8《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184—2011
2.9《压力管道规范》GB/T20801—2006
2.10《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD0002-2009
\
3.工艺管道施工程序
3.1分部工程施工程序
中间交接
3.2分部工程施工程序（阀门试压）
上水
阀门外观检查
试压计量器具校验
施工准备
场地布置
合格
阀门上密封及严密性试验
合格
阀门强度试验
不合格
不合格
放水
通知业主
不合格
合格入库
记录
3.3关键工序
关键工序一览表表3.3
序号
关键工序名称
工序特点、难点、主要实物量及主要技术参数（材质、规格等）
备注
1
材料验收及标识
材料种类繁多、容易混淆，材料验收应检查合格证、外观质量、规格及壁厚。
现场统一标识。
2
焊工
对焊工焊接技能进行现场测试，根据相关规定考试合格后方可从事相应的焊接施工
3
焊接工艺评定
根据母材及焊材，确定焊接工艺评定的，根据焊接工艺评定，道次焊接的材质要准备母材和焊材提供公司试验室做焊接工艺评定。
4
坡口加工及清理
管道材质多样、管径大、壁厚，坡口处理不合格影响焊接质量。
5
管道组对安装
核对材质，控制对口的角变形、错边量、对口间隙，但管子和管件壁厚不一致，应进行处理后再组对，如果同材质管道采用的材料标准不同，导致壁厚不一致，应对内壁进行处理，保证焊口内壁错边量在规范以内。
6
管道焊接
根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺规程。
施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、焊接工艺参数、热处理的温度和时间、焊接材料的领用、现场保管、使用要求，无损检测方法和比例等各项要求。
焊口编号应在管线单线图上现场实物同时标明，
施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖率达到100%
7
热处理
焊缝预热和后热的设备、方法及温度，焊缝的热处理设备、方法、温度、恒温时间、加热速率、冷却速率要严格按要求进行控制。
升温曲线记录的控制。
热处理后的硬度测试。
8
弹簧支吊架安装
支架型式多样，弹簧支吊架较多，弹簧支吊架的高度，须按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并作记录。
弹簧的临时固定件，待系统试压、绝热完毕后再拆除。
9
管道补偿器
热力管道补偿器安装要求高，补偿器安装时核对预拉或预压缩量，焊接管道补偿器应进行预拉或预压缩量后才可最后安装
4．施工方法及技术措施
4.1施工准备
4.1.1设备（材料）检查、验收与保管
4.1.1.1工业金属管道元件和材料必须具有制造厂的产品质量证明文件，并符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
4.1.1.2管道元件和材料在使用前按照国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果符合设计文件和相应产品标准的规定。
管道元件和材料标识清晰完整，并能够追溯到产品质量证明文件。
4.1.1.3铬钼合金钢、不锈钢材料的管道组成件，采用光谱分析法对材质进行复查，并做好标识。
按每批（同炉号、同规格）5%的数量进行主要合金元素定性复查，且不得少于一个管道组成件。
4.1.1.4检查不合格的管道元件或材料不得使用，并做好标识和隔离。
4.1.1.5对管道元件的外观质量和几何尺寸按表4.1.1.5的要求进行检查验收，并填写“管道元件检查记录”。
管道元件检查表表4.1.1.5
序号
项目
技术要求
1
质量证明
A、管材质量证明书应包括：
产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果等；
B、其它组成件应包括：
产品名称、规格和质量等级、化学成分和机械性能，锻件的金相分析报告，无损检测合格报告，热处理结果等。
2
外观检查
A、材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
B、锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度偏差；
C、法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；
D、紧固件的螺纹表面不得有裂纹、浮锈、碰伤、毛刺、划痕或螺纹不完整等缺陷。
其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。
E、金属缠绕垫应无松散现象；石墨复合垫及复合层无脱落现象。
3
尺寸检查
应抽查至少5%，且不少于1根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。
4.1.1.7GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测为每批抽样5%，且不得少于1个。
磁粉检测结果符合JB/T4730.4的I级。
渗透检测结果符合JB/T4730.5的I级。
经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义厚度的90%，且不得小于设计壁厚。
4.1.1.8合金钢螺栓、螺母采用光谱分析法按每批（同炉号、同规格）5%的数量进行复验，并做好标识。
设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，每批抽取2套进行硬度检验。
4.1.1.9阀门检验
1）、阀门安装前进行外观质量检查，阀体应完好，阀门外观无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；开启机构灵活，阀杆无歪斜、变形、卡涩现象，标牌齐全。
法兰连接的阀门其法兰密封面无径向划痕。
2）、阀门按下列要求进行壳体压力试验和密封试验：
a）用于GC1级管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
b）用于GC2级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于1个。
c）用于GC3级管道的阀门应每批抽查5%，且不得少于1个。
d）闸阀、截止阀等具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。
上密封试验的步骤：
封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向阀腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压规定时间后，无渗漏为合格。
3）、阀门的壳体压力试验和密封试验以洁净水为介质。
不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。
试验合格后立即将水渍清除干净。
4）试验用的压力表，经检定合格并在检定周期内使用，精度不应低于1.5级，表的满刻度值宜为最大被测压力的1.5~2倍。
试验系统的压力表不少于2块，并分别安装在试压泵及被试验的阀门入口处。
5）、阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。
6）、阀门的上密封试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。
7）、阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。
试验介质温度为5℃-40℃。
8）、公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。
壳体压力试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。
闸板密封试验用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。
9）、试验合格的阀门，及时排尽内部积水，并吹干。
除需脱脂的阀门外，密封面与阀杆上涂防锈油，关闭阀门，封闭阀门处入口，并作出明显的标记。
10）、阀门试验合格后，填写“阀门试验记录”并经相关检验人员签字认可。
11）、安全阀的校验,按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，试验合格后做好安全阀校验记录、铅封，并出具校验报告。
4.1.1.10焊接材料的检验
1）、所用的焊丝、焊条必须具有合格证及质量证明书；
2）、检查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求；
3）、封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查。
应无受潮、锈蚀、药皮脱落和规格不符等缺陷。
4.1.1.11材料的保管
1）、在现场建立材料库，且设有专人看管，建立材料出入库台账，所有管道材料按单线图进行限额领料。
2）、管道元件和材料在施工过程中妥善保管，不得混淆或损坏，其标记明显清晰。
材质为不锈钢的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳钢、低合金钢接触。
暂不安装的管子、阀门和管件必须封闭管口。
不同材质的钢管分开堆放，钢管下方要垫道木，不锈钢管要堆放在木板上，小型管件和阀门放在货架上。
3）、焊材的存放
a）、现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并有产品合格证和校验合格证、焊条严格按要求分类，按规格摆放整齐，并作出明显标识。
b）、焊条库建立一套完整的保管、发放制度。
4.1.1.12所有材料经报验监理单位检查合格后方可使用。
4.1.2分部（分项）工程施工前的上道工序检查验收
4.1.2.1所有设备已就位找正、找平，设备管口方位已核对无误，且尺寸、规格与工艺图纸一致。
4.1.3施工前应具备的其他条件
4.1.3.1设计图纸和相关技术文件齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。
4.1.3.2施工方案已经批准，并已进行技术交底和安全交底。
4.1.3.3工艺管道施工所需的材料、劳动力、机具齐全，施工环境符合要求，施工用水、电等可以满足需要，并能保证连续施工。
4.1.3.4用于管道施工的机械、工器具安全可靠；计量器具经检定合格并在有效期内。
4.1.3.5由于现场施工场地狭小，管道的预制在变换及灰水处理装置的东侧空地上进行。
为保证施工质量，在预制场地使用钢板（T=20mm）搭设两座预制钢平台（规格：
长18米，宽10米），碳钢与合金钢管道分开进行预制。
另外搭设一座木平台（规格：
长9米，宽8米），用于不锈钢管道的预制。
4.2施工方法及技术要求
4.2.1材料标识
4.2.1.1所有管材、管件、板材在喷砂防腐后由防腐单位负责用规定的油漆在管材、管件、板材上通刷条形色带（规格大于等于2〞的管材、管件涂刷2厘米宽条形色带，规格小于2〞的管材、管件涂刷1厘米宽条形色带，板材通刷2厘米宽条形色带），涂刷时避免将原材料标识遮盖。
4.2.1.2材料色标***************文件规定，详见表4.2.1.2
材料色标规定表4.2.1.2
序号
材质种类
材质
色标颜色
备注
1
碳钢
Q235B
黑
2
碳钢
20#（GB8163）
黑+蓝
3
碳钢
20#（GB3087）
黑+白
4
碳钢
20G
黑+绿
5
碳钢
L245
红
6
合金钢
A335-P11
红+黄
7
合金钢
15CrMoG
黄
8
不锈钢
A312-TP304
黄+紫
9
不锈钢
A312-TP304L
黄+灰
10
不锈钢
A312-TP316L
黄+白
4.2.1.3管道元件和材料如有切割，必须做好标识移植。
以后如有新增材料，与业主协商后再补充色标规定。
4.2.2管道预制
4.2.2.1管子加工
1）、所有管子按单线图下料。
各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
2）、管子切割
a、碳钢、合金钢管道采用氧乙炔切割，火焰切割后砂轮机打磨去除热影响区。
b、不锈钢管用等离子切割机或用砂轮切割机进行切割，当用砂轮切割或修磨时，须使用专用砂轮片。
c、切割质量应符合下列规定：
切口表面平整，尺寸正确，并无裂纹、重皮、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。
管子切口断面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不大于3mm。
4.2.2.2管道组对
1）、DN＞350的管道组对时制作对口专用工具，对口使用的夹具与管材使用材质相同，拆除卡具时严禁掰、砸，火焰切割时不得伤及母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
2）、管道对接焊口的组对保证内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10%。
且不大于2mm。
4.2.2.3.1管道预制
1）、管道在变换及灰水处理装置的东侧平台上预制。
为保证施工质量，在预制场地对碳钢与合金钢管道分开进行预制。
不锈钢管道预制应在平台上垫木板。
2）、管段预制按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并在管段上按轴测图标明管线号、焊缝编号、焊工代号、焊接日期等。
3）、自由管段和封闭管段的选择要合理，尽可能加大预制深度减少固定口的焊接，管道预制深度一般为40~60%，封闭管段按现场实测的安装长度加工，固定口处留50~100mm的下料余量，以便安装时调整。
4）、管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度（用钢板尺检查，图4.2.2.3），当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
1200mme
图4.2.2.3.1管道对口平直度（1-钢直尺；e-管子对口的平直度）
5）、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表4.2.2.3.2的规定
自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm）表4.2.2.3.2
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰密封面与管子中心线垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
注：
DN为管子或管道元件的公称尺寸
6）、仪表一次元件开孔预制时应按图同时加工。
7）、焊接钢管组对时特别注意，相邻筒节两纵缝间距要大于100mm。
8）、对于DN＞400的预制管段要具有足够的刚性，必要时口加φ25的圆钢或φ32的钢管十字撑进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。
9）、预制完毕的管段，将内部清理干净，并及时封闭管口，保持管内清洁。
4.2.2.4支吊架制作
1）、管道支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度须符合设计文件的规定。
2）、管道支吊架的组装尺寸与焊接方式严格按设计文件的要求进行。
支吊架的焊接由合格焊工进行施焊，焊接完毕进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、咬肉、韩肉不饱满等缺陷，焊接变形应予以矫正。
所有螺栓连接予以锁紧。
3）、制作合格的支、吊架进行防锈处理，妥善分类保管，并作好标记。
4）、对于在现场无法加工的支吊架，我单位将根据成达设计的管架标准图集提出支架的型号。
数量，由业主提供成品。
4.2.3管道焊接
4.2.3.1焊接方法：
对于公称直径小于等于2〞的管道全部采用氩弧焊；公称直径大于2〞的管道采用氩电联焊。
4.2.3.2焊接材料的选用
1）、根据现场管道材质，分别采用不同的焊条及焊丝，附表如下：
管子材质
氩弧焊丝材质钢号
焊条材质钢号
Q235-B
H08Mn2SiA
J427
L245
H08Mn2SiA
J427
20#
H08Mn2SiA
J427
20G
H08Mn2SiA
J507
304
H0Cr20Ni10
A102
304L
H00Cr21Ni10
A002
316L
H00Cr18Ni12Mo2
A022
15CrMoG
H13CrMoA
R307
A335-P11
H13CrMoA
R307
4.2.3.3焊接材料的保管、烘烤、发放、使用
1）、焊材库保持干燥和通风良好，设有通风、除湿设备。
2）、根据需要将焊材库划分为待检区、合格区和不合格区等三个局域，明牌表示；库内设置多层焊材架，做到排列整齐，架子底层离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。
3）、库内装有温度计和湿度计，室内温度不低于5℃（对于低氢焊条而言），相对湿度小于60%。
4）、焊材库配备焊材烘烤箱，恒温箱及配套的热工仪表等设施，以满足焊材烘烤要求。
5）、焊材库设有专职保管员，保管员熟悉各类焊材的一般性能和要求，且经过材料责任师和焊接责任师认可。
6）、焊材入库具备焊材质量保证书及规定的包装标记。
焊材包装物不得有破损，且不得受潮和被雨淋。
焊材包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号、检验号、制造厂与商标等应与质量保证书相一致并符合标准要求。
焊材的外观质量符合相应标准要求。
7）、焊材库保管员建立焊材出入库登记台账。
8）、焊材按种类、型号（牌号）、批次、规格、生产厂家、入库时间分类堆放。
每垛应有标牌，做到标牌、实物、账目三者相符，实物包装良好、不混乱。
9）、焊材库保管员每天按规定记录库内温度和湿度，填写“焊材库温湿度记录”，对出现的温、湿度偏差，应及时予以调整。
10）、焊条库保管员熟练掌握焊材烘烤设备和仪表的操作，烘烤前应检查烘烤箱、恒温箱和焊条保温桶的性能是否满足使用要求，热工仪表是否在有效检定周期内。
11）、焊条烘烤温度及时间按焊条使用说明书的要求进行。
如无说明，焊条烘干温度计保持时间表按4.2.3.3执行：
焊条烘烤温度及保持时间表4.2.3.3
类别
牌号
温度℃
时间h
碳钢焊条
J427
350
1
铬钼耐热钢焊条
R307
350
1
铬镍不锈钢焊条
A107
250
1
A002、A022、A102
150
1
12）、焊条不能成垛或成捆的堆放烘烤。
应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过各层高度的2/3，避免烘烤时受热不均和潮气不易排出。
13）、禁止将焊条突然放到祷文烘烤箱内，或从高温烘烤箱内突然取出冷却，防止骤冷骤热而产生药皮开裂脱落现象。
焊条进箱时箱内温度应在100℃以下，升温速度不易超过150℃/h。
14）、不同烘烤温度的焊材不得在同一烘烤箱内烘烤。
同一烘烤温度但批号或入库编号不同的焊材在同一烘烤箱内烘烤，也要分开放置，并有明显标记，严禁混淆。
15）、焊材烘干后放入100~150℃恒温箱内保存。
16）、焊材烘烤记录由焊条库保管员填写，质量检查员应对焊材烘烤的程序和记录进行检查，并在记录上签字认可。
17）、焊条库保管员按焊接材料烘烤发放通知单及焊材领用卡的要求发放焊材，每次发放量不超过4小时的工作量的用量。
18）、焊材发放时，焊条库保管员填写焊材发放记录，注明焊材使用的产品部位（名称和编号），由领用人（焊工）签收。
质量检察人员应在焊材发放记录上签字认可。
19）、手弧焊时，每名焊工配备一个保温筒，焊工领用的焊条及时放在保温筒内随用随取。
保温筒应盖紧，保证焊条筒内的工作温度符合规定要求。
一个保温筒内禁止混装两种以上牌号的焊条。
4.2.3.4焊接坡口的形式、加工和组对
1）、焊接坡口采用V型坡口，坡口加工形式如下图如示，图中L≥4（S1-S2）
1~2mm
2）、管道坡口采用砂轮机打磨的方法进行加工，并保证坡口表面整齐光洁。
3）、管口组对及焊接前，将破口及内外侧表面
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