CRTSⅡ型无砟轨道板厂平面图及生产流程说明.docx

CRTSⅡ型无砟轨道板厂平面图及生产流程说明.docx

《CRTSⅡ型无砟轨道板厂平面图及生产流程说明.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《CRTSⅡ型无砟轨道板厂平面图及生产流程说明.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

CRTSⅡ型无砟轨道板厂平面图及生产流程说明

CRTSⅡ型无砟轨道板厂平面图及生产流程说明

一．工厂说明：

  1.设计日产量为81块标准轨道板，为了确保达到要求的日产量，必须以24小时三班制组织生产。

2.混凝土量约为300m³

3.主要配备一混凝土浇筑车间、一安置打磨机以及生产特殊轨道板的装配车间、一钢筋加工车间以及一毛坯板和预制件的堆放区。

二．钢筋加工车间

在120×21m的钢筋加工车间内须预备所需要的钢筋。

钢筋经切割，需要时经弯折，并在指定的胎床上借助绝缘卡子组装成上层或下层钢筋网片。

根据选定的信号技术，必须使用绝缘卡子对钢筋进行电气绝缘。

制成的上层和下层钢筋网片可临时存放在预定的多功能托盘上。

这些托盘将根据需要装在横向运输车上运入生产车间。

这一横向运输区域的柱间距增大了，以实现钢筋网片的横向运输。

为保证顺利生产，车间里配备有2台5吨行车。

车间的顶部用于运入钢筋或是盘条。

此钢筋加工车间的尾部用于存放以及准备生产所需的预埋件。

此车间的端部为附属车间、配件仓库、供暖中心、压缩机以及办公室。

三．搅拌站、蒸气锅炉和实验室

1.搅拌站

1）搅拌站安置于生产车间的一侧，正好位于张拉台座1和张拉台座2之间。

选择这个位置可以确保最佳的混凝土浇筑流程，完成81块标准轨道板的生产量。

2）搅拌机的加工能力为每3分钟搅拌一罐，每罐容量为3m³。

3）通过一个3箱排式配料箱和传送带将骨料加入到搅拌机中，3个配料箱的总容量为105m³。

轮式装载机从搅拌站附近的料仓内将骨料运送至这3个配料箱中。

其中2个配料箱中配有湿度测量仪，以确保称量出准确的骨料量。

除此之外，搅拌机里也安装了温湿度探头，确保每次搅拌的稠度和温度始终恒定。

水泥料仓应安置于搅拌站侧面，以便在搅拌机出现停机的情况下，能通过混凝土搅拌车从搅拌站下将料送入生产车间。

有关的详细信息请参照1.02项下搅拌站的描述。

4）混凝土通过平板车运进车间，平板车上备有2个容量至少为3m³的料罐。

每个料罐上有2个吊点，以保证混凝土料罐在运输以及向布料机放料时不会倾斜。

平板车可到达搅拌机下方2个工位，一个工位用于灌注料罐1，另一个用于灌注料罐2。

平板车可停在搅拌机下方2个位置上，一个位置用于给料罐1加料，另一位置用于给料罐2加料。

5）混凝土浇筑过程为：

车间内的平板车已载有灌满料的料罐1。

将空的料罐2落在平板车上摘钩、并将灌满料的料罐1挂在2号行车（带有2个提升装置）上。

用行车将料罐1吊到混凝土布料机处下料。

与此同时，平板车将空的料罐2运到搅拌机下方加料。

然后平板车驶入车间。

行车将空的料罐1放在平板车上，将料罐2吊起并运往混凝土布料机。

以上过程需不断重复，直至相应的张拉台座完成混凝土浇筑时为止。

6）实验室位于搅拌站旁边。

7）蒸汽锅炉安放于搅拌机旁边，其供汽能力不应低于每小时2000kg。

蒸汽锅炉用于对搅拌机内的混凝土以及3箱排式配料设备进行加热（开放式供汽）。

其他细节请参见蒸汽锅炉说明。

四．生产车间

1.生产设备（设备编号与已移交的附件相对应）

1）3台负荷为16吨的双梁行车。

位居中间的2号行车带有2个吊钩，吊钩间距约为2.50m；

2）81套生产轨道板模具，包括振捣装置以及模具加热装置；

3）1套模具侧模板清理装置；

4）用于3个张拉台座的3套张拉设备；

5）1套预应力钢筋切割装置，包括盘条架、送料机、液压剪以及导料槽；

6）1台混凝土布料机，用于向模具内均匀浇入混凝土；

7）2个混凝土料罐，用于在搅拌站和混凝土布料机之间运送混凝土；

8）拉毛装置，用于对已浇混凝土的表面进行拉毛处理；

9）1台多功能运输车，带有钢筋梳理装置，并能放置不同的工作托盘；

10）用于装载模具侧模板的通用托盘；

11）用于装载清理设备的通用托盘；

12）用于装载钢筋网片的通用托盘；

13）用于装载保温布的通用托盘；

14）用于切割板与板之间的预应力钢筋的钢筋切割车；

15）用于轨道板脱模的真空吊具；

16）用于在生产车间内硬化轨道板的堆放场；

17）用于运输1垛3块板的运输车（蓄电池驱动）；

18）高压清洗机，用于清洗混凝土料罐和混凝土布料机。

2.轨道板（毛坯板）的生产流程

1．移去保温布，并整卷起。

2.预应力钢筋的放张 在毛坯板混凝土已硬化并达到所要求的早期强度的时，应对预应力钢筋放张。

启动设备，将钢筋拉至可松开螺纹环时为止。

之后取下支撑环，并将油缸收回。

开始收回油缸时应相对慢些，以便全部预应力能缓慢释放掉。

当预应力钢筋切断后，油缸便可以回到其初始位置。

3.在模具与模具之间的中间位置切断预应力钢筋

在用切断车切断预应力钢筋之前，应先人工取出ø5mm预应力钢筋处的莫斯橡胶密封块，并同样以人工方式使用钢筋钳切断ø5mm预应力钢丝。

同时松解轨道板端面处端封块。

接着便可使用切断预应力钢筋的切割车。

预应力钢筋切割车的功能如下：

在混凝土硬化以及放张完成后，在模具间的缝隙处切断预应力钢筋。

只有在整个预应力钢筋放张完成后才可使用预应力钢筋切割车。

正常情况下的工作流程如下：

a.首先在张拉台座的中间进行切割，之后在台座的3/4处以及1/4处切割。

b.以人工方式将切断预应力钢筋的小车移动至切割处。

c.将小车上的销钉插入模具中预留的开口内，以便锁定小车。

d.开动吸尘器、供水装置以及切割片，并然后降下切割片

e.人工顺缝隙推动切割。

f.关闭吸尘器、供水装置以及切割片，并抬起切割片

g.解除锁定，返回到b处重新开始切割。

4.轨道板的起吊

由于轨道板上没有预埋运输用的钩环，因此要使用真空吊具起吊。

只要将真空吊具悬挂在行车吊钩上，并将其和行车上的电缆连接起来，即可投入使用。

使用行车将真空吊具移至待起吊的轨道板上方，并落到板上。

启动“抽真空”功能后，吸盘将紧紧吸在轨道板上。

直到产生足够的吸力后，才能开始起吊。

为了保证能平稳起吊轨道板，真空吊具额外配有一套提升机构。

它由5个油缸组成，4个在外，1个在中间。

提升过程共分两个阶段。

使用较少的压力使真空吊具在板上方调平，然后加至要求的最终压力。

在模具表面已仔细涂抹了合适的脱模油的情况下，所需的最大起吊压力为250kN。

通过模底板和轨道板之间的若干个喷气口吹入压缩空气，以对轨道板的起吊产生辅助作用。

（？

）

这时轨道板将平稳地从模具中吊出，在水平旋转90°之后，放置在预定的堆放架上。

真空起吊功能即可关闭。

按2列排布于模具边的单个支柱，作为轨道板在车间内临时存放时用的存放台。

这些支柱各有一塑料垫板，并里外两侧各由2个支柱组成，同时外侧的2个支柱带有由气囊推动而活动的活动挡杆。

通过这些支柱和挡杆能使轨道板准确地放置在静置台座上。

每垛由3块轨道板垒成。

轨道板间放置4块硬木垫块，规格为175x175mm，高120mm。

木垫块应按木纤维方向受力。

轨道板在存放到存板场之前，至少要在车间内存放24小时。

本板场采用两排存放台座。

5.将轨道板从生产车间运到存板场

输出车的作用在于运出垛放在生产车间内的轨道板。

输出车配有4个双轮缘车轮，其中2个为电驱动。

每垛板由横向运输车的4个带有垫板的油缸顶起后升装在车上的。

通过装在车上的感应器以及固定在地面的信号轨道可确定在轨道板下的装车位置。

在输出车的停放区配有一个充电器，可对蓄电池进行充电或更换蓄电池。

对轨道板的运输，从时间上看与其他工序无关，但轨道板必须在车间存放24小时。

6.清理需浇灌混凝土的张拉台座的模具

在清理需浇灌混凝土的模具时，应将装有清理单元的通用托盘放在多功能运输车上，再将多功能运输车开到需清理的模具上方，并使用一工业吸尘器吸掉混凝土余渣。

7.清理过的模具需涂脱模油，并用布将脱模油涂均匀。

8.将事先准备好的用于定距的6根ø5mm预应力钢筋放入模具内。

（张拉的准备工作从时间上看为另一过程。

从1.9项的说明中可看到对这种准备工作的内容。

）

9.将已装有上层钢筋网片以及接地桥的工作托盘放到多功能运输车上。

将多功能运输车开到张拉台座上，并将钢筋安装到模具内。

10.通过3台行车将放在模具边上的已剪切好的预应力钢筋（60根ø10mm的预应力钢筋）吊入模具内。

用锚栓将预应力钢筋的一端固定在张拉横梁的挂钩上，再将预应力钢筋放入固定在多功能运输车上的预应力钢筋梳理装置内。

当钢筋梳理装置将张拉钢筋下压后，就可将多功能运输车驶向张拉台座的另一端，并梳理预应力钢筋，以便使钢筋能通过锚栓固定在另一面的张拉横梁的挂钩内。

采用集束张拉时，须对4台张拉油缸均匀施压，直至达到总张拉力的约20％时为止。

预应力钢筋在此过程中将被绷直，以便模具的上部侧隔板能更好地装入模具并锁定在模具上。

11．在ø5mm预应力钢筋处安装密封件

12.将装有模具上部侧隔板的工作托盘放在多功能运输车上，将多功能运输车开到张拉台座上，并将上部侧隔板安装于模板的间隔处。

通过一套由7个楔形锁块组成的锁紧机构将侧隔板与模板稳固地连接在一起。

在模具的端面可启动此夹紧机构。

13.通过集束张拉设备以预定的压力对预应力钢筋进行100％的张拉。

油缸的活塞杆上带有长约250mm的梯形螺纹，并带有旋转环。

当张拉设备达到预定压力时，放置支撑环，并将旋转环旋抵至支撑环上。

在混凝土硬化过程中，可以关闭张拉装置，因为油缸已被机械锁定。

整个张拉过程以及张拉位移量均将被预应力张拉装置记录下来。

14.安置轨道扣件系统套管

15.将已装有下层钢筋网片的工作托盘放到多功能运输车上，将多功能运输车开到张拉台座上，将下层钢筋网片放入模具内。

随后，通过两个旋转机构向下压紧轨道板接缝处的端封块。

16.在ø5mm的预应力钢筋和上层钢筋网片（图纸2061中配筋层2，即ø16mm和ø8mm的钢筋）

之间安装绝缘卡子。

、

17.在混凝土浇筑工作开始前约30分钟时，应开启每套模具下都有的加热装置。

此步骤的必要性在于对模具钢板略微加热，使随后浇入的温热混凝土不会立即在模具钢板受到冷却，否则将导致延长混凝土的硬化时间。

每套模具下匀装有4条与弯管相连的加热肋管。

加热肋管内流有热水。

18.混凝土浇灌过程

将用于对模具浇灌混凝土的混凝土布料机开到第一套模具上方。

混凝土布料机作用在于（通过辊刺）向模具内有控制地浇入混凝土。

混凝土布料机上方的容量为4.5m³的料罐起着缓冲料罐的作用，以保证下料的连续性。

混凝土的下料按横移方向进行。

在布料机上同时也安装了振捣板。

此工作流程一般如下：

a.将混凝土布料机开到模具上方。

b.借助混凝土料罐向布料机内灌入混凝土。

装料时使用带有2个吊钩的2号行车。

c.打开布料机的双开下料口（辊刺将自动开启）。

d.通过手动控制排料速度浇灌混凝土。

下料分2个阶段进行，也就是说布料机第一遍布料时按75％的量浇灌混凝土，在经短暂振捣后进行第二遍布料时，按100％的量向模具内浇灌混凝土。

e.布料机移动至模具末端时，关闭双开下料口。

f.在布料机退回到起始位置的同时开始振捣混凝土。

如在振捣过程中或在振捣后发现混凝土量过少，则再从c项开始重复以上流程。

g.混凝土振捣完成后，须将布料机移动至下一个模具上方，移动过程中须将刮平板降至侧隔板的同一高度，启动刮平板上的振动电机，并继续移动布料机。

在此过程中，混凝土表面被刮平、振捣密实、多余的混凝土被送入邻近下一个空模具内。

h.从a项开始进行下一个工作流程。

振捣过程由5台安装在模具上的外部振捣器完成。

外部振捣器在达到87％的功率时应能产生至少14kN和约5220UPM的离心力。

振捣器可以按模具逐步启用，即根据需要振捣的模具以及通过2台数字变频器启动振捣器。

变频器的频率是不同的，7Hz的频率差为经常使用的最佳频率差。

振捣器的连接是交替的，以使2台相邻的振动电机不会连接到同一台变频器上。

当一个张拉台座的混凝土浇筑完毕后，需要在张拉台座之间的清理工位上清理混凝土布料机，对搅拌站和混凝土料罐也需要清理。

19.对混凝土表面进行拉毛处理

这里所使用的拉毛装置，是对新浇筑混凝土的表面（轨道板底面）进行拉毛，以保证在轨道板和底座板或水硬性材料支撑层之间能有较好的结合。

拉毛痕迹在轨道板上呈横走向。

此工作流程一般如下：

a.将无极电驱动刷毛装置开至第一套模具的侧隔板处。

b.借助电动卷扬机降下毛刷。

c.在模具上方移动，并对表面进行拉毛。

d.此工序完成后，再次升起毛刷。

20.将所需的S2调高预埋件压入新拌混凝土中。

21.将保温布覆盖在混凝土表面上

在一个通用托盘上安置了卷有保温布的滚筒。

保温布在混凝土硬化过程中用于覆盖已浇入混凝土的模具。

将装有保温布的通用托盘放到多功能运输车上。

多功能运输车在张拉台座上方移动，展开的保温布便覆盖到混凝土表面上。

22.混凝土浇筑完成后约过1小时，就可移去张拉台座一半的保温布

23.取出1至14号模具的侧隔板，并放置在多功能运输车上的通用托盘上。

使用行车将通用托盘连同模具侧隔板一起吊至清理工位。

24.将保温布覆盖在混凝土表面上，参见第21项。

25.混凝土浇筑完成后约2小时，将保温布完全卷起。

26.取出15至27号模具的侧隔板，并放置在多功能运输车上的通用托盘上。

使用行车将通用托盘连同模具侧隔板一起吊至清理工位。

27.将保温布覆盖在混凝土表面上，参见第21项

28.清洁模具侧隔板

使用一清洗装置对长6.45米的模具侧隔板进行清洗。

此工作流程一般如下

a.混凝土浇筑完毕后，将分两批取出侧模板，并放置于通用托盘上。

b.然后使用行车将通用托盘连同侧隔板一起吊至清洗工位。

c.在清洗工位，将通用托盘放到一托架上。

d.在清洗工位的滚轮线的另一端上放置另一个空的通用托盘。

e.此时可将一块侧模板放至滚轮线上，并旋转180°，使锁紧耳柄朝上。

f.开启高压清洗装置

g.采用人工方式将侧隔板在清洗筒内前后移动，直至侧隔板完全冲洗干净为止。

h.将已清洗的侧隔板放置在空的通用托盘上，并用人工方式涂油。

i. 再从e项开始新的工作循环。

五．存板场

1.吊运轨道板的吊具

由于轨道板未预埋运输用钩环，所以将使用带有4爪的吊具吊运轨道板。

与行车的连接采用4x8m的4股链条。

这种吊具用于轨道板的下述周转：

a.将从生产车间运出的轨道板垛放到毛坯板存放区内。

b.将毛坯板存放区内的轨道板吊到翻转机上。

c.将已打磨并安装了轨道扣件的轨道板从装配车间垛放到成品板存放区内。

d.将轨道板从成品板存放区内装上卡车。

使用吊具的工作流程一般如下：

a.将吊具悬挂于吊车上。

b.将吊车的吊具移至轨道板上方，落下吊具。

c.拉动链条关闭吊爪。

d.目视检查所有的吊爪是否都已抓住。

e.谨慎地提起轨道板并吊离。

f. 谨慎地放下轨道板。

g.拉动链条打开吊爪。

H.抬起吊具。

六．打磨车间

1．设备

1）1台负荷为16吨的双梁行车，配有2个16吨的提升机构，以便能通过吊带对一些特殊轨道板进行翻转。

通过一个提升机构的提升和另一个提升机构的下降，使轨道板能安稳地在吊带里完成翻转。

2）装配车间内的滚轮托架线

3）翻转装置

4）混凝土打磨机

5）切除预应力钢筋余头的切割锯

6）油脂注射器

7）横向运输车

8）打磨污水处理装置

9）特殊板张拉框架和模具，道岔板模具

10）轨道板成品板输出车

2.轨道板装配流程

1.使用塔吊或龙门吊将存板场内的轨道板吊至翻转机上。

2.通过翻转机将来自存板场的轨道板翻转180°后，放置到滚轮托架线上。

此工作程序一般如下：

a.降下翻转机，打开锁紧装置。

b.通过吊具将轨道板放于翻转机上。

c.打开吊具挂爪，用吊车将吊具吊离翻转机工作范围。

d.将轨道板用机械方式锁住。

e.提升翻转机，将翻转机进行180°翻转并降下。

f.将轨道板放置到滚轮托架线上后，打开锁紧装置。

g.将翻转机升至终端。

h.借助驱动轮将轨道板送至下一个工位。

i.只有翻转工位空置（无板）时，才可将翻转机回转180°，并从项目a起开始新的生产循环。

3.轨道板已位于滚轮托架线上

滚轮托架线用于不同工位间运输轨道板，这些工位即翻转工位、切除预应力钢筋余头工位、打磨机工位、装配工位以及横向运输工位。

滚轮托架线由带有或不带有侧导向轮的滚轮支架以及驱动轮构成。

滚轮托架线的各个工位：

1.轨道板翻转机之前工位，用于安放已翻转了的轨道板。

2.翻转工位

3.缓冲存板区

4.预应力钢筋余头双边切割工位

5.缓冲存板区

6.打磨机工位

7.缓冲存板区，必要时对已打磨的轨道板进行手工检查。

8.轨道扣件安装工位

9.缓冲存板区

10.横向运输车工位

11.横向运输过程中的缓冲存板区

12.交接区，横向运输车向输出车移交轨道板的交接区、或横向运输车开出车间至存板场，并将轨道板转移至纵向运输

4.切除预应力钢筋突出部分的锯盘

锯盘的作用在于将和混凝土轨道板边缘结合的长约20mm的预应力钢筋余头切断。

此锯盘固定相对排布，全自动运转。

轨道板以1.5m/min的低速通过锯盘。

5.打磨机

滚轮托架线自动将轨道板输入打磨机、并在纵向上精确定位。

在无应力调平和夹紧后对轨道板进行测量，以便获取轨道板位置及其相关尺寸的信息。

打磨加工工序随后进行。

打磨过程中，按照根据轨道上沿的X、Y、及Z轴坐标以及倾角预先设定的数值，对每块轨道板最多20个承轨台进行精确加工。

之后再次测量轨道板，即检查测量。

轨道板编号的雕刻是最后一道机加工工序。

所有的信息，包括混凝土浇筑日期、模具编号、打磨前后的测量值均会被保存、并传送至生产计划系统（AV）的电脑中。

6.轨道板的装配工位，或轨道扣件的安装

工作流程一般如下：

a.轨道板在打磨后移动至此工位

b.首先从套管内吸出打磨污水

c.随后将约14g的油脂注入套管内

d.之后安装轨道扣件

7.装配工位由以下设备组成：

a.一台柱式旋臂吊车，上悬挂用于从套管内吸水的吸水嘴以及分别带有螺旋软管的2个约50Nm的气动螺丝扳手

b.一台用于吸水的大功率工业吸尘器

c.油脂定量注射装置，确保每个套管内注入定量的油脂

8.打磨污水处理装置

打磨污水的净化是通过添加凝结剂使固化混凝土沉淀而实现的。

净化后水中的固化混凝土颗粒不应超过50µm。

打磨污水处理量：

0/7m³/min  约22m³/h    约450m³/d

9.特殊板模具的固定框

此模具用于生产所有无法在张拉台座内预制的轨道板。

固定框设计为可以达到等同张拉台座里产生的预应力。