隧道暗挖施工方案.docx

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隧道暗挖施工方案

四、施工方案

1、路基工程

1.1、施工原则

路基土石方本着减少运距,充分利用隧道弃碴并按照“不同填料不得在同一断面段落内混填”的规定进行调配，尽量减少取、弃土。

按照“信息化施工”和“路基工程为结构物”的观念和方法组织施工，通过对施工前和施工中的试验量测数据进行分析，作为指导优化施工设计、调配土石方、选定机械配置方案、确定工艺参数的依据。

施工过程中加强信息反馈，动态管理，使整个施工处于受控状态。

150m以采用推土机运输，500m以上采用挖掘机配自卸汽车运输。

路堑顶排水沟提前施工，有计划地安排劳动力分点、分段进行开挖和砌筑，为后续工程和大干创造条件。

挡护工程开挖砌筑采用“纵向分层、横向分段”的方法施工。

对土石不稳地段，挡护分段紧跟。

路基工程施工严格执行《公路工程国内招标文件范本（1999年版）》中的技术规范、《公路路基施工技术规范（2000年版）》及《招标文件》中的有关规定。

1-2、路基填筑

1-2-1、施工工艺

大量土石方填筑的标准程序为三阶段、四区段、八流程，即：

三阶段：

准备阶段→施工阶段→竣工阶段;

四区段：

填筑区段→平整区段→碾压区段→检验区段；

八流程：

施工准备→基底处理→边坡码砌→分层填筑整平→洒水或晾晒→碾压→检验签证→面层整修。

路基填筑施工工艺见附图13-2路基填筑施工工艺框图

1-2-2、土工试验

路基工程土石方施工前，对利用作填料的隧道弃碴和路堑挖方及路堤填料进行土工试验，确定土石（或填料）名称、分类、工程性质等，与设计规定值、规范允许值加以比较，进而选定填料和最佳含水量和压实度等项指标，作为编制土石方调配计划和选定机械设备的依据。

1-2-3、试验段施工

在现场选一区段长50m的典型路段作为路基施工试验段，现场试验包括材料粒径、含水量、松铺厚度、压实设备的类型、组合方式、碾压遍数、碾压速度、压实度等。

经试验段施工制定出工艺标准和工艺流程后再全面进行施工。

1-2-4、基底处理

填筑前对现场进行调查，核对设计文件，注意有无不良地质地段（如坑穴、泉眼、局部松软等），清除植被及有机土质。

半填半挖和陡坡地段，或地下水对路堤稳定有影响时，采取引排措施，将地表水引排至基底范围以外，并根据实际情况采取防渗加固措施。

路堤在耕地或松土地段，松土厚度小于0.3m时,将原地面夯压密实,松土厚度大于0.3m时，将松土翻挖,分层回填压实。

1-3、路堑开挖

1-3-1、土方路基开挖方案

本标段路基挖土方数量较大，均为硬土。

采用推土机配合挖掘机施工，汽车运输。

土方开挖按设计及规范要求自上而下、水平分层进行，不超挖。

开挖出的土方，符合填料要求的材料尽量利用，不符合填料要求的表层土等作弃土处理，弃至指定的弃土堆。

在路基开挖时要注意排水，防止路堑积水浸泡，并且要注意边坡稳定。

1-3-2、石方路基开挖方案

本标段路堑石方约占总挖方量的三分之一，堑顶排水天沟先行施工，以拦截地表水，表层土方采取人力配合推土机施工，石方地段严格控制爆破。

对于高边坡路堑采用分梯段施工，边坡设防护，采用预裂光面爆破，上层顺边坡沿倾斜孔进行预裂爆破，下层靠边坡的垂直孔应控制在边坡线以内。

推土机配合反铲挖掘机装碴，自卸汽车运输，石方机械化施工。

1-3-3深路堑施工

本标段隧道出口有深路堑施工，最大开挖深度为14.92mm。

深路堑施工特点：

挖方远大于填方，且开挖石方大于开挖土方，石方爆破工程量较大；工程量集中；挡护圬工量较大。

较低路堑石方开挖除按一般石质路堑地段开挖外，本段石方爆破必须纵向分段、水平分层，距建筑物较远地段采用深孔松动爆破，非电微差分段并联起爆网络。

石方爆破防护措施：

对爆破影响区内的既有建筑加强防护；爆破区用铁线联接竹编夹板或废旧胶胎加强覆盖遮挡，减少飞石的损害；每次爆破前，及时做好人员防护，严格按爆破规范施工，每次爆破后，及时清理现场，撤除覆盖物；每次爆破均做好详细记录，及时对爆破效果进行分析，总结，及时修正爆破参数和加强防护，不断提高爆破质量和爆破效果，确保安全生产。

1-3-4、深路堑防护

边坡高度较高（一般10～20m），设计坡率1:

0.75～1:

1，采用浆砌片石骨架护坡防护。

1-5、路基排水工程

本标段由排水边沟、截水沟形成地面排水系统，施工时临时性排水设施尽量与永久性排水设施结合起来，全标段路堑、路堤坡脚外均设排水边沟。

路堤边沟设计为深0.6m，底宽0.6m的梯形断面，采用30cm厚的M7.5浆砌片石砌筑，底部铺设10cm厚砂砾垫层；路堑边沟设计为矩形沟。

边沟沟底纵坡按设计要求进行布置，边沟纵坡均大于0.3%。

排水边沟可与路基同步施工，随着施工进度逐段成型。

施工时砂浆配合比须符合试验规定，砌体咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致。

边沟成型后，整体线形美观、顺直、圆滑，纵坡顺适，沟底平整，排水畅通。

排水体制采用雨污合流制，检查井及雨水口每隔40m布置一个，路面雨水通过雨水口收集排入管涵；截水沟中雨水通过D=400支管接入下水道。

1-6、路基防护工程

边坡采用铺草皮、植草护坡等形式；挖方边坡分别采用浆砌片石骨架护坡、框格内植草等防护形式。

2、隧道工程

2-1、施工原则

严格执行JTJ026-90《公路隧道设计规范》、JTJ042-94《公路隧道施工技术规范》、JTJ001-97《公路工程技术标准》、TB10108-2002《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》、TBJ108-92《铁路隧道喷锚构筑法技术规则》、GBJ86-85《喷锚混凝土支护规范》、GB50108《地下工程防水技术规范》，并严格按施工设计图组织施工。

对隧道钻爆开挖、出碴，喷锚支护，复合式模筑衬砌，全过程信息化组织施工。

加强施工技术管理，合理安排工序循环和关键工序的作业循环，组织均衡生产。

经常进行技术、质量、安全教育，制定相应的措施，做好技术交底和材料试验工作。

严格执行检查制度，确保工程质量和施工安全。

2-2、施工方法及总体施工安排

2-2-1、施工方法

隧洞按新奥法原则组织施工，复合式衬砌。

Ⅱ、Ⅲ类围岩中导坑在超前支护的保证下开挖，衬砌20m后，在注浆导管或锚杆的支护下再分部开挖左洞，做好初期支护及仰拱后，拱部及边墙混凝土一次浇注完成，然后施工右洞；洞身开挖后及时施作初期支护，拱部及边墙混凝土一次浇注完成；隧道施工中保证锚杆及喷射混凝土的施工质量。

各类围岩均采用光面爆破。

加强监控量测，加强超前地质预报，并据此指导隧道施工。

隧道洞口Ⅱ类围岩区段采用管棚注浆超前支护，初期支护采用砂浆锚杆加固拱圈周边围岩、配合工字钢拱架网喷混凝土的支护手段，实施无支撑进洞。

对洞口、断层带段做到“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤测量、早封闭”，确保洞口、断层带段施工安全。

洞口段应尽量避开雨季施工。

开挖采取光面、预裂爆破作业，严格控制超欠挖。

对软岩、破碎岩层，实施浅眼多循环，遵循超前支护及强支护、早封闭的开挖原则。

隧道的挖、装、运、锚喷支护、衬砌等按配套完善、匹配合理原则组织施工，以机械化施工为主。

钻爆采用凿岩台车，实施多钻作业，混凝土衬砌采用液压模板台车，按先仰拱和填充灌注后拱部及边墙衬砌。

。

隧道暗洞施工拟双向施工。

隧道出碴均采用无轨运输方式。

2-2-2、总体施工安排

施工总体工序图见附图13-2。

2-3、控制测量

2-3-1、洞外控制测量

施工前在隧道进出口布设精测网点。

隧道外采用五等主、副精密导线控制。

导线各水平角及导线边采用尼康DTM-450ES全站仪进行观测，导线测角进行3个测回，导线边往返观测二个测回。

2-3-2、洞内控制测量

洞口平面控制点利用洞外五等导线网投3～4个基准点，洞内设主、副导线，形成角度闭合条件，洞内观测角采用J2级经纬仪，观测2个测回，导线边丈量采用DI2002光电测距仪，要求精度1/10000以上。

2-3-3、高程控制测量

采用四等高程控制测量，洞口设2～3个水准点。

2-3-4、施工测量

洞内用两台激光导向仪分别悬挂两联拱拱顶控制隧道开挖中线，衬砌采用导线网进行控制

2-4、洞口工程

牛头山隧道共有洞门2个。

施工前，先完成洞口段土石方工程，做好路堑边坡、洞口仰坡的加固，完成地表排水系统，进行暗洞施工，并在进洞完成一段后，返回施作洞门工程。

2-4-1、洞口土石方及边仰坡加固

土方采用挖掘机配自卸汽车开挖，石方采用松动爆破为主，并注意在边仰坡设计位置采用预裂爆破，确保轮廓线位置准确。

开挖完成后，及时按设计做好边仰坡加固，并做好地表排水系统。

2-4-4、洞门施工

为增强洞口稳定，保证洞内正常施工，进洞达到一定长度后即施作洞门，具体要求如下：

根据设计要求整修边、仰坡，保证端、翼墙圬工尺寸。

洞门端墙基础应置于稳定的地层上，虚碴、杂物、积水、泥化或软化的基面层要清除干净。

如果洞门与挡护翼墙基底遇不良地质时，及时报请设计、监理单位核实，慎重处理，不留隐患。

洞门端墙如连接挡护翼墙，要同时配合施工。

洞口端墙后回填按设计要求进行，完成后，及时施作截水沟和仰坡护坡浆砌片石。

2-5、暗洞洞身工程

2-5-1、洞身开挖方案

本标段隧道共有Ⅱ、Ⅲ类围岩衬砌地段290m，按设计采用正台阶法施工。

工序流程图见附图13-3。

Ⅱ、Ⅲ类围岩衬砌拟采用导坑先行，分部开挖进作业。

见附13-2围岩段施工作业工序图。

2-5-2、开挖超前支护

Ⅱ类围岩衬砌地段采用φ42超前导管，注C30水泥砂浆进行超前支护；Ⅲ类围岩衬砌地段采用φ22超前锚杆进行超前支护。

参数选择：

超前小导管注浆加固范围：

按设计一般为拱部拱脚以上1.0m范围。

小导管采用长4.5m、φ42mm无缝钢管，钢管前端做成尖楔状，便于在孔中插入或直接打入，在管前部4.1m范围内按梅花形布置，钻好φ8mm的注浆孔，以便钢管顶入地层后对围岩空隙注浆。

注浆材料：

采用C30水泥单液浆，配合比根据现场试验确定。

导管插入角和搭接长度及环向间距：

外插角选用上倾6°，搭接长度按2.0m控制，考虑注浆预留长度及倾角，每间隔2.4m设置一排，导管在拱部间距按环向间距0.4m，每环管棚钢管布置在相邻工字钢架上。

Ⅲ类围岩衬砌地段采用长3.5m、φ22超前锚杆，梅环向间距0.5m，纵向间距2.0m，外插角选用上倾6°，每环超前锚杆布置在相邻格栅钢拱架上。

施工步骤：

按设计布眼、钻眼，采用7655型钻机；采用钻机临时联接导管顶入，或直接锤击入孔；用塑胶泥封堵导管周围及孔口，工作面上的裂缝也应封堵；导管外露20cm，安装注浆管路开始注浆，注浆采用单液式注浆泵，注浆能力10～30L/min，并配套对应的0～3.0Mpa压力计0～60L/min流量记录仪及相应的注浆软管，并同时备用2套仪器和配件。

注浆时，应严格控制注浆口的最高压力在0.5Mpa以内，以防压裂工作面，进浆速度不宜过快，每根导管的进浆速度在30L/min以内，压浆量按设计的定量和注浆压力进行双控制。

具体见附图13-4：

超前小导管预注浆工艺流程图。

Ⅲ类围岩衬砌地段的超前锚杆施工采用7655型风钻钻眼，砂浆锚固，锚杆外露头与格栅钢拱架焊接。

2-5-3、开挖方法、钻爆设计和运输

2-5-3-1、开挖方法和拟定的循环进尺

根据本隧道工程地质特性，隧道拟选用的开挖方法和拟定的循环进尺，见附表13-8隧道开挖方法和拟定的循环进尺表。

2-5-3-2、钻爆设计

钻爆设计见附图13-5

正洞导坑钻爆设计如下：

Ⅱ、Ⅲ类围岩衬砌地段采用正台阶法施工，即在完成20m中隔墙灌注后，进行侧导坑施工。

Ⅱ类围岩衬砌地段开挖原则上采用人工风镐配合局部爆破，Ⅲ类围岩衬砌地段采用光面爆破，断面爆破可参考中导坑爆破方案。

Ⅱ、Ⅲ类围岩侧坑内轮廓图见附图13-10。

左右正洞钻爆设计如下：

Ⅱ、Ⅲ类围岩衬砌地段在中导洞施工完20m，侧洞完30m后，分左右洞进行正洞开挖。

Ⅱ类围岩地段采用人工风镐配合爆破开挖，在注浆导管或锚杆的支护下，开挖好上台阶，及时做好初期支护后，再开挖下台阶；Ⅲ类围岩地段正洞开挖采用光面爆破，具体见附图13-11。

2-5-3-3、运输方案：

为采用无轨汽车运碴方案，ZCL-30侧卸式装载机装碴，中导洞及侧导坑：

5t自卸汽车；左右正洞：

5～8t自卸汽车运输，利用洞内避车洞布设汽车调头、会车及设备避让场所。

进洞的汽车、装载机等设备均安装废气净化装置，以减少尾气中一氧化碳等有害气体含量。

2-5-4、初期支护和导坑的喷锚临时支护

2-5-4-1、初期支护

隧道采用新奥法原理施工，初期支护作为永久衬砌的一部分是施工中的重要一环。

必须在开挖后随即进行。

初期支护视围岩状况，依据设计文件，采用不同的支护参数，详见附表13-4。

在每开挖1个循环后，进行表面危石处理，净空检查，合格后及时对围岩初喷5cm厚混凝土，尽快封闭岩面，形成封闭的受力圈，防止围岩松动，然后施作系统锚杆，7655型风钻钻眼，全粘结药卷锚固，同时设置钢筋网并与锚杆处露头绑扎牢固，最后准确架立工字钢支撑拱架，复喷混凝土至设计厚度，隧道初期支护施工作业流程图见附图13-13。

2-5-4-2、喷射砼施工工艺

配合比：

喷射砼为20号混凝土，配合比需符合砼的强度和喷射工艺要求，按设计并通过试验确定。

速凝剂掺量通过试验确定，一般为水泥重量的2～4%，水泥选用普通硅酸盐水泥，水泥标号不得低于32.5号，细骨料采用坚硬耐久的中砂或粗砂。

细度模数宜大于2.5，含水率控制在3～5%。

粗骨料采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于15mm。

搅拌和施喷机具：

采用强制式搅拌机，洞外搅拌，1.0m3混凝土运输车运输至洞内。

喷射机采用TK961型湿式混凝土喷射机。

喷射前准备工作：

检查受喷面尺寸，保证开挖面尺寸符合设计要求；拆除障碍物；清除受喷面松动岩石及浮渣，并用射水或高压水清洗除掉；铺设钢筋网，作到钢筋使用前清除污锈，钢筋网到喷面间距不小于3cm，钢筋网与锚杆联结牢固，接头稳定；机具设备及三管二线，进行检查和试运转。

喷射地段有漏、滴、渗水现象时，应予及时处理，采取堵、截、排等手段，使喷射面无淋水、滴水现象，以保证混凝土与岩面的粘结。

在有水地段进行喷射作业时，应采取下列措施：

改变混凝土配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。

喷射时，先从远离出水点处开始，再逐渐向涌水点逼近，将散水集中，安设导管，将水引出，再向导管逼近喷射。

当涌水严重时，设置泄水孔，边排水边喷射。

喷射砼施工工艺流程图见附图13-14。

2-5-4-4、侧导坑的初期支护和喷锚临时支护

Ⅱ、Ⅲ类围岩衬砌地段均采用三导坑正台阶法施工，除中导洞外，在双联拱隧道两侧各设置侧导坑，侧导坑在隧道边墙侧，设置初期支护，安装C、D两单元拱架，其他部分和中导洞一样设置临时喷锚支护。

2-5-5、清底仰拱铺底

左右正洞在整个断面开挖、喷锚支护完成后，及时清底施作仰拱和铺底。

为避免与开挖面工作相互干扰，该工作安排在开挖面20～30m后进行。

隧道的仰拱和铺底一次性安排施工，并加入早强剂等外加剂，以提前开通时间。

2-5-6、防水层施工

隧道全长在锚喷初期支护和二次衬砌之间施作橡胶防水板及土工布防水层，具体施工工艺如下：

2-5-6-1、防水层的设置：

先用带φ100mm垫板的专用射击钉将无纺布固定在喷射砼层上，再将防水板用热焊接在垫板上，防水板的搭接用热焊机焊接，中间留检查孔。

为保证防水层铺设质量，在铺设防水层前必须对喷射砼基面进行如下处理：

基面要求平整，无大的明显的凸凹起伏；喷砼基面有钢筋、钢丝及凸出的管件等尖锐突出物时，应进行切断、铆平或用砂浆抹平。

2-5-6-2、防水板施工工艺

为保证防水可靠和便于施工，先将无纺布衬垫用机械方法铺设在已喷砼基面上，然后用“热合”方法将防水板粘贴在固定垫片上，从而使防水板无机械损伤，其施工程序如下：

第一步：

基面清理：

要求符合上述标准。

第二步：

无纺布衬垫：

铺设方法是在喷射砼隧道拱顶部正确标出隧道纵向的中心线，再使裁剪好的无纺布衬垫中心线与喷射砼上的这一标志相重合，从拱顶部开始向两侧下垂铺设。

用射击钉固定垫片，将无纺布固定在喷砼上。

第三步：

防水板铺设：

先在隧道拱顶部的无纺布上正确标出隧道纵向中心线，再使防水板的横向中心线与这一标志重合，将拱部与塑料垫片热熔焊接，与无纺布一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，铺边与垫片热熔焊接。

铺设时要注意与喷射砼凹凸不平处相密贴，并不得拉得太紧，一定要留出搭接余量（10cm左右）。

防水板与垫片用压焊器对准垫片所在位置进行热合，一般为5秒钟即可。

防水层施工完成后必须严加保护，否则极易破坏，导致防水工程质量下降乃至完全失效，故要求各方面予以重视并密切配合。

要求如下：

防水层做好后，要及时灌注二次衬砌砼进行保护。

在没有保护层处（如拱顶）进行其他工作时不得破坏防水层，焊接钢筋时必须在此周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层。

在灌注二次衬砌模注砼时，振捣棒不得接触防水层，以免破坏防水层，振捣棒引起的对防水层的破坏极不易发现，也无法修补，故二次衬砌模注砼施工时应特别注意。

不得穿带钉子的鞋在防水层上走动。

对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁破坏。

2-5-6-3、防水层施工工艺流程图见附图13-15。

2-5-7、隧道二次衬砌

根据招标文件可知，隧道采用复合式衬砌。

衬砌砼标号为C25。

对有明显流变或未胶结松散地层，由于围岩压力大和支护变形无收敛趋势时，应及时提前做二次衬砌。

并会商有关部门对这类二次衬砌进行加强。

衬砌采用衬砌台车、混凝土输送泵灌注，砼采用混凝土运输车进行运输。

自行式混凝土衬砌台车，液压支撑就位，主体为框架式。

在台车设计时确保其腹腔能通过运输机械，台车长12m，每次浇注长度10.5m，灌注混凝土时由下而上依次浇注，并注意模板台车受力的均匀性，一侧混凝土浇注高度不得超过另一侧1.0m。

全标段共配置自制衬砌台车4台，HBT40E型砼输送泵4台。

衬砌工序时间安排为：

每循环灌筑10.5m，约需18～20小时。

每循环脱模时间按《公路隧道施工规范》有关规定执行。

台车脱模后清洗，用时8～12小时。

每循环总计作业时间48～72小时。

隧道衬砌施工工艺流程见图13-15。

对于个别地段需二次衬砌紧跟而衬砌台车无法到达时,采用拼装式整体模板和泵送混凝土施工。

洞身衬砌混凝土应连续灌筑，加强捣固，不间歇施工，超挖部分用与衬砌同强度的混凝土灌筑回填。

施工时注意施作排水、照明、消防用预埋件与管槽的提前布设。

衬砌施工应与设计的沉降缝、伸缩缝相结合布置，并按设计做好施工缝、沉降缝、伸缩缝的防护设施。

2-5-8、施工中相关界面的控制和相关受力体系转换

2-5-8-1、施工相关界面的控制

第一、在双连拱隧道正洞开挖过程中，因中隔墙混凝土已灌注，开挖时必须考虑爆破振动和飞石对中隔混凝土的影响，中隔混凝土只有2.0m，且初期支护的工字钢支点已作用于中隔墙顶，所以在施工中必须严格保护措施，不得有任何影响和挠动。

采用火雷管分段分区爆破，以减少爆破振动的叠加；

爆破时，在爆破的另一侧对中墙辅以I16工字钢横撑（纵向间距2m，支点距中隔墙顶2m）；

为防止飞石砸坏中墙混凝土表面，影响混凝土外观质量，对爆区60m范围中隔墙全表面用2cm泡沫塑料覆盖防护。

第二、中导洞与正洞时作业期间，为避免工序上的相互干扰，中导洞与正洞应统筹进行爆破作业，中导洞爆破略先，正洞随后进行爆破，出完正洞碴后，再出中导洞碴。

2-5-8-2、施工过程中的受力体系转换

为保证中导洞的安全而施作的临时支护（I字钢支撑、锚喷）虽不构成隧道的主体结构，但又是施工过程中不可缺少的重要一环，中导洞开挖并支护后形成的受力结构在正洞开挖时又须拆除，受力体将发生转换。

安全转换受力是确保隧道施工安全的重点，只有在正洞初期支护支点作用于中墙顶面时方可拆除中导洞临时支护，同时为防止中导洞临时支护突然断开，影响中导洞另半侧的安全，中隔墙顶上与中导拱顶临时支护之间用15cm×15cm方木顶紧，中隔墙另一侧与中导洞临时支护间用工字钢顶紧，确保受力体系的安全转换和中墙的受力平衡。

受力体系转换步骤见附13-23。

2-5-9、监控量测

隧道新奥法要求进行监控量测，及时掌握施工中围岩与支护受力、变形稳定的动态信息，并据此相应调整施工顺序，确定合理的支护参数和施工方法等，为加强支护安全、及时进行复合衬砌提供依据。

根据现场实际情况，对洞口段、浅埋偏压、围岩破碎段，增加监控量测断面。

2-5-9-1监测项目

地质和支护状态的观察。

周边位移。

拱顶下沉。

2-5-9-2、量测断面布置

按设计要求的间距进行布置，一般Ⅰ、Ⅱ类围岩按10～30m，Ⅲ、Ⅳ类围岩按30～50m。

2-5-9-3、每一量测断面测点布置见附图13-24。

2-5-9-4、量测频率见附表13-25

2-5-9-5、量测方法及数据处理

第一、地质和支护状态观测要求如下：

负责人：

专业技术人员。

观察内容：

围岩变化，地下水变化，支护结构外观，地表是否发生变化等。

方法：

目测并做好记录，重大变化应记录于工程日记中。

频率：

每次爆破后及支护后。

第二、周边位移（净空水平收敛两侧）观测要求如下：

负责人：

专职量测工程师。

使用仪器：

收敛仪。

测试断面及测点埋设。

测点应在复喷混凝土终凝后一小时内尽快埋设，保证能及时收集初始数据。

方法：

对上图中的2#、3#线进行量测，每条线间的测试长度与初始长度之差为变化值，该变化值与初始长度之比为相对收敛，据此可以计算收敛变化速度及加速度，来判断围岩的稳定性。

频度：

按表5.5-7量测频率执行。

数据处理:

根据现场量测数据绘制位移--时间曲线。

当曲线趋于平缓时，应进行回归分析，推算最终位移值和掌握位移变化规律及其增减趋向，当曲线反常时，也即位移一时间曲线出现反弯点，表明围岩和支护已不稳定，应严密监视，加强支护，必要时立即停止开挖，采取有效措施处理。

采用回归分析时按下式：

u=a×lg（1+t）,u=a+b/lg（1+t）

式中a、b-回归常数,t-初读数后时间，u-位移（mm）

隧道周边任意点的实测相对位移值或回归分析推算的最终位移值均应小于规定值，当位移速度无明显下降，而此时实测相对位移值已接近规定的数值，或者支护表面已出现明显裂缝时，必须立即采取补强措施，并改变施工方法。

二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作。

变形基本稳定应符合下列条件：

水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d。

施作二次衬砌前的总变形量，已达预计变形量的80%以上。

第三、拱顶下沉观测要求如下：

使用仪器：

DS0.7水平仪、精密塔尺或吊钢尺观测测试断面正拱顶测点的高程变化，其下降值即为拱顶下沉量，量测精度±0.1mm，量测的后视点，必须稳固，且定期对高程进行核定。

量测断面及测点埋设：

量测断面间距和收敛量测相同，每断面埋设一个测点。

测点应在复喷砼终凝后1小时内埋设，距工作面2m以内。

量测方法：

用DS0.7水平仪。

测频：

按表5-5-7量测频率表执行。

当地质条件变化，或测量出现异常情况，量测频度应加大，必要时一小时或更短的时间量测一次，后期量测时间可加大到几个月量一次。

数据处理：

与水平收敛要求相同。

第四、量测管理要求如下：

量测组织：

由熟悉量测工作的专业技术人员组成量测组，技术主管负责，及时进行量测值的计算、绘图、分析，并及时向施工技术主管报告量测结果。

实际量测布置图、量测记录汇总及围岩位移-时间曲线图、经量测变更设计改变施工方法地段的反馈记录，列入竣工文件中。

2-5-10、施工辅助设施

2-5-10-1、供风及供水

根据钻岩、锚喷、压浆、泵送砼等各工序的总用风量和工作面风压不小于0.5M