重油催化工艺管道方案.docx
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重油催化工艺管道方案
1、工程概况
1.1工程简介
宁夏宝塔化工股份有限公司25万吨/年重油催化装置工艺分为6个区：
总图区、反应区、分馏区、吸收稳定区、气压机区、主分机区。
1.2工程特点
1.2.1工期短，交叉施工多，管理难度大。
1.2.2管道选用的规格型号多达几十种。
1.2.3管线材质种类少，绝大部分为20#，少数为不锈钢和耐热钢，同一种管材等级多。
1.2.4装置区的管道大部分为易燃、易爆、有毒、高温介质管道，工艺管道施工是本工程的重点，管道工程量大，施工程序复杂，施工质量要求高。
1.2.6高空作业多，造成施工、安全管理困难大。
1.3主要实物工程量
主要实物量：
工艺管道14305m，阀门2174个（实物工程量以初步设计文件为准）。
1.4编制依据
◆设计图纸
◆中油六建公司编写的《宁夏宝塔化工股份有限公司100万吨/年重交沥青装置、25万吨/年重油催化装置施工组织总设计》
◆SH3501—2001《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》
◆GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范》
◆GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
◆GB50268—97《给排水管道工程施工及验收规范》
◆SH3533—95《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》
◆SH3518—2000《阀门检验与管理规程》
◆SH3604—94《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》
2、施工程序
2.1施工程序
2.1.1地面管道施工程序
施工前技术准备→材料检查、验收→管道预制→管道安装→管道支吊架完善、收尾→“三查四定”工作→管道压力试验→管道吹扫、冲洗、气密→管道封闭→管道防腐、绝热→竣工资料整理→竣工验收
2.1.2埋地管道施工程序
施工前技术准备→材料检查、验收→管道防腐、检查→管沟放线→管沟开挖→管道预制→管沟验收→管道安装→管道压力试验→防腐补口→管道吹扫、冲洗→管沟检查→回填→管道封闭→竣工资料整理→竣工验收
3、主要施工方法
3.1施工前的准备工作
3.1.1组织有关技术人员进行图纸自审、会审：
3.1.1.1核对材料表与施工图对应管材、管件、阀门、法兰及其它管配件的型号、规格、数量是否一致；
3.1.1.2核对管材、阀门和法兰标准是否有出入；
3.1.1.3核对设备、泵、塔进、出口法兰与工艺管线法兰是否一致；
3.1.1.4核对安全阀进、出口法兰型号、规格；
3.1.1.5全面了解工程安装时可能出现的标高、座标误差，并作出相应的准备工作；
3.1.1.6各专业人员应相互配合、相互协助，事先掌握有关的预埋件、预留孔及相应的标高变动情况，尽可能将其反映在管段图上；了解工艺管线上仪表元件的安装要求。
3.1.2编制施工方案和技术措施，对关键工序应编写详细的施工技术措施，施工方案要有科学性，适用性，经济性，先进性。
3.1.3技术人员绘制管线单线图，以指导班组施工和焊缝的标识。
3.1.4专业技术人员在施工前，应针对工程特点对班组人员做好交底，提出技术要求和质量控制点，特别是管道分类及无损检测的要求向班组交代清楚。
3.1.5配合生产调度准备施工机具，平整场地，做到三通一平。
3.1.6埋地管线的开挖前应同土建施工人员协商，确保不破坏基础或基础垫层。
3.2材料的检查、验收
由于该装置工艺管道内绝大部分为易燃、易爆、有毒、高温介质，且操作压力较高。
因此，压力管道、管配件的检查验收和监督管理必须符合《压力管道安全管理与监察规定》。
由供应部门组织质检、技术人员进行联合检查，同时供应部门认真做好检查记录，建立相应台帐，对不符合设计、规范要求的杜绝使用。
3.2.1管道组成件的检验
3.2.1.1管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。
3.2.1.2管道组成件使用前进行外观检查其表面符合下列要求：
（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
（2）锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；
（3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度达到设计要求；
（4）有产品标识。
3.2.1.3合金钢管道组成件主体的关键合金部分，采用快速光谱分析或其他方法复查，并做好标记。
每批抽查5%，且不少一件。
若有不合格，按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，该批管道组成件不得使用，并做好标记和隔离。
3.2.1.4螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕毛刺等缺陷，螺栓、螺母配合良好无松动、卡涩现象。
3.2.1.5耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶板垫片的边缘切割整齐，表面平整光滑，没有气泡、分层、折皱等缺陷。
3.2.1.6法兰密封棉、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
3.2.1.7管道组成件分区存放。
不锈钢和非合金钢、低合金钢管道组成件不得接触。
3.2.2管子检验
3.2.2.1使用前按设计要求核对管子的规格、数量和标记。
3.2.2.2管子经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷，可以进行修磨，但修磨后的实际壁厚不小于工程壁厚的90%。
3.2.3阀门检验
3.2.4.1外观检查：
阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。
3.2.4.2阀门必须有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。
3.2.4.3高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。
3.2.4.4压力试验
（1）阀门强度试验：
阀门安装前，逐个对阀体进行液体压力试验，强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，停压5分钟无泄露为合格。
（2）阀门密封试验：
有上密封的阀门逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。
试验时关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4分钟无泄露为合格。
阀门的阀座密封面按现行SH3604—94《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》的规定进行密封性试验。
3.2.4.5阀门的压力试验以洁净水为介质，试验合格后清除干净水，并及时防护盖进行封堵。
3.2.4.6安全阀按设计规定的开启压力进行调试，调压时压力平衡，启闭试验不得少于三次。
调试合格后，及时进行铅封，填写安全阀试验记录，并要安全部门给予认可。
3.2.4.7试验合格的阀门按规定进行编号，并用红色记号笔进行标识，合格打“”，不合格打“”，并填写阀门试验记录，让监理、业主认可。
3.2.5弹簧支吊架检验
3.2.5.1检查弹簧支、吊架的规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。
3.2.5.2弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。
3.2.5.3检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。
3.2.5.4检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。
3.2.5.5检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2％。
在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10％。
3.3管道预制
3.3.1为加快施工进度，缩短工期，保证工程质量，管道在验收后，应集中除锈防腐，进行标识，然后集中在预制场进行预制。
3.3.2管道预制前将管内杂物清除干净，按单线图进行下料，用砂轮切割机或氧乙炔焰进行切割，用砂轮机打磨坡口。
3.3.3管段预制好后，在单线图做好焊缝标记，按区块或系统分别摆放整齐，管口及时封堵，免进杂物。
3.3.4管段预制组装的长度，应方便运输和吊装，并有足够的刚度和强度，必要时采取临时加固措施。
3.3.5安装前核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确，对于最后封闭的管段，留有充足的调整余量。
3.3.6加工的每道工序均认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。
不锈钢管道不得使用钢印作标记。
3.3.7为了加快施工进度，减少安装的难度，管线尽可能做到深度预制。
3．4管道安装
3.4.1管道安装前，清除管道组成件内部的沙土、铁屑、熔渣及其它杂物。
清除合格后及时封闭。
3.4.2管道上的开孔在管道安装前完成。
在已安装的管道上开孔，必须清除干净管内因切割而产生的异物。
3.4.3流量孔板上、下游的直管的长度必须满足设计要求。
3.4.4温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，须仪表技术员交底后方可施工。
3.4.5动设备配管（包括气压机、主风机）
3.4.5.1对设备的进出口管道，特别是进口管道，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等杂物。
3.4.5.2管道与机器设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或设备供应商有文件要求时，应执行其文件要求，否则允许偏差应符合下表的规定。
法兰平行度、同轴度允许偏差
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000≤～6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
3.4.5.3设备口的管道安装，从设备口开始安装，先装好支、吊架。
严禁管道和阀门等重量和附加力作用在设备上。
管道的水平度、垂直度偏差小于1mm/m。
气压机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液管一侧。
3.4.5.4管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。
3.4.6在合金钢管道上不得焊接临时支撑物。
3.4.7安装不锈钢管道不得用铁质敲击，不锈钢管道采用机械或等离子切割。
修磨使用专用砂轮片。
3.4.8合金钢安装完毕后，检验材质标记，发现无标记时查钢号。
3.4.9穿墙及过楼板的管道加套管，套管内最好不要设置焊缝，否则，对其进行100%射线探伤。
套管长度不小于墙厚，穿楼板套管高出楼面50mm。
3.4.10埋地管道安装前做好防腐，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运送、安装时防止损伤防腐层。
3.4.11动、静设备口、调节阀、止回阀、安全阀、流量计两端先用临时垫片，垫片需抹黄油。
试压、吹扫合格后换为正式垫片。
3.4.12对有坡度要求的火炬管道、自流管道等。
在安装时可用支座的高度进行调整，吊架可用吊杆螺栓调整。
3.4.13管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。
3.4.14阀门和法兰部件安装
3.4.14.1阀门在安装之前必须试验合格。
3.4.14.2阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。
3.4.14.3安装高压阀门的管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封的密封质量。
3.4.14.4有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。
3.4.14.5法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。
3.4.15下列管道安装的螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉保护：
3.4.15.1不锈钢、合金钢螺体和螺母。
3.4.15.2管道设计温度高于100℃。
3.4.15.3露天装置或输送腐蚀介质。
3.4.16本装置的附塔管线，在塔吊装前，根据吊装能力、现场条件预先将附塔管道和支架安装在塔体上，与塔一起吊装。
注意管道安装方位，预留连接管口尽量留在塔平台上部或容易搭设脚手架的位置。
3.4.17管道系统运行时，高温管道的连接螺栓按下列规定进行热态紧固：
3.4.17.1管道热态紧固温度应符合下表的规定：
管道热态紧固温度（℃）
管道工作温度
一次热紧温度
二次热紧温度
250-350
工作温度
＞350
350
工作温度
3.4.17.2热态紧固在保持工作温度2h后进行。
3.4.17.3紧固管道螺栓时，管道最大内压根据设计压力确定：
（1）当设计压力小于或等到于6MPa，热态紧固最大内压为0.3MPa；
（2）当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压为0.5MPa；
（3）冷态紧固需在卸压后进行。
3.4.17.4螺栓紧固制定相应的安全措施，保障操作人员安全。
3.4.18法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。
3.4.19管道支、吊架安装
3.4.19.1管道支、吊装要与管道安装同步。
3.4.19.2对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆须垂直安装；有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装。
两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。
3.4.19.3固定支架和限位支架严格按设计要求安装固定支架在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
3.4.19.4导向支架或滑动支架的滑动面要洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
3.4.20.弹簧支、吊架的安装
3.4.20.1弹簧支、吊装安装时必须按设计图纸“对号入座”决不可任意更换。
3.4.20.2弹簧支、吊装的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。
3.4.20.3弹簧支、吊装的限位板，待系统安装、试压、绝热完毕后拆除。
3.4.21焊接支吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。
支架与管道焊接时不得有咬边现象。
3.4.22管道安装时，尽量减少临时支架的使用。
当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。
在管道安装完毕后，及时更换为正式支、吊架。
3.4.23波形补偿器的安装
3.4.23.1按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力均匀；
3.4.23.2波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部；
3.4.23.3波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；
3.4.23.4波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，设临时约束装置将其固定，待管道运行前，再拆除临时约束装置。
3.4.24蒸汽伴热管安装
3.4.24.1伴管安装的位置：
对水平管道放在斜下侧，垂直管道的伴管位于对相邻的垂直管影响最小之处。
3.4.24.2不得将伴热管直接点焊在主管上，采用钢带或镀锌铁丝等固定在主管上；弯头部位的伴热管扎带不得少于三道。
3.4.24.3伴热管绑扎点以1m间距固定，在伴热管与被伴管不能紧密接触的弯头处，这种间距应适当缩短。
3.4.24.4伴热管安装完成后，在主管道保温前，应对伴热管单独进行蒸汽试压，修补漏处，然后同主管道一起保温。
3.5管道焊接
3.5.1该工程使用管材，我公司已有相应的焊接工艺评定，能满足该工程要求，现场焊接应按照焊接作业指导书进行。
3.5.2焊条在使用前，必须经过焊条烘干箱严格按烘干曲线烘干；现场焊工使用的焊条应放在焊条保温筒内，且每次领取焊条数目适量，禁止使用返潮焊条。
3.5.3对于工艺介质管道，采用手工氩弧焊打底，然后用手工电弧焊盖面填充的焊接方法，施焊的各种参数按焊接工艺评定的要求进行。
3.5.4管道焊接出现下列情况时，未采取防护措施时，不得施焊：
3.5.4.1电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s。
3.5.4.2相对湿度大于90%。
管道施焊环境应做好防风、沙、雪等工作，否则不得施焊。
3.5.4.3下雨或下雪。
3.5.5管道焊缝除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。
3.5.6焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。
需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，切不小于100mm。
3.5.7管道两相临焊缝中心的间距，符合下列要求：
3.5.7.1直管段两环焊缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。
3.5.7.2除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。
3.5.8在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测。
3.5.9管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，进行100%射线检测，合格后方可覆盖。
3.5.10管道焊接详见《25万吨/年重油催化装置焊接施工方案》。
3.5焊缝检验
3.5.1施工图纸中，该装置剧毒、易燃、可燃介质管道按SH3501—97的要求进行施工，但此规范已经被SH3501—2001所代替，应采用新的规范进行管道安装。
SH3501—2001规范将管道根据所输送的介质的危险程度和设计条件分为SHA、SHBI、SHBII三类，焊缝接头射线检测百分率及合格等级见附件1。
3.5.2公用工程管道（水、蒸汽、氮气、风等介质管道）按GB50235—97的要求进行施工，其分类见附件2。
焊缝接头射线检测百分率及合格等级见附件3。
3.5.3对于由于条件限制不能进行射线检测的焊缝接头，采用超声波检测，合格等级Ⅱ级合格。
3.6管道系统试验：
另行编制《25万吨/年重油催化装置管道系统试压方案》
4、劳动力安排（见附件4）
5、施工进度计划安排（见附件5）
6、质量保证措施
6.1鉴于施工现场条件差、工程量大、工期紧，施工机具、人员计划充分准备，施工现场和预制地都要精心组织，认真实施。
6.2确保原材料、管配件、焊材供应正确，使用无误，由供应部门组织加强对原材料的验收、标识、入库和出库管理工作，做到每一管件落实到具体管段。
6.3为保证焊接质量，加强焊工焊前培训，认真考核，合理选配焊工对固定口焊接，并且施工过程中，随时检验，优胜劣汰，并根据具体情况有的放矢，不断优化焊工队伍的水平。
6.4质检部门应设置一套完整的焊接工作奖惩制度，鼓励焊工，技术上指导他们，让他们在焊接中上层次。
6.5整个施工过程控制应加强，从焊条的烘烤、发放到管道标识和原始记录要逐一检查，保证整个环节系统化，规范化。
6.6管道清洁度检查工作要细，预制、安装每一道工序都要检查，特别对动设备连接时，应严格检查，确保管内清洁，以避免对转动设备造成损伤。
6.6管道连接密封件检查要细，安装前务必做好记录。
6.8管道压力试验时，应重点检查管托、特殊垫片、螺栓、支架，且做到试压管线分段到人，确保不漏检。
6.9管道压力试验时加盲板位置应挂牌，试验合格后按牌检查盲板，并及时拆除盲板。
6.10由质检部门组织，项目部领导、各专业技术工程师参与，每周或每月定期进行检查，发现问题，及时督促班组进行整改。
6.11雾大或雨天不宜施工，否则应采取防护措施：
6.11.1施工现场宜铺设简易平台，随施工移动。
用一块σ=6mm薄钢板能保证管道焊接处干燥即可。
6.11.2搭设焊接防雨棚，确保防雨、防风。
7、HSE保证措施
7.1现场安全由专人负责，提前发现安全隐患，并采取对应的措施。
7.2入场前，项目部组织进场人员进行安全教育，学习厂纪厂规，明确安全问题，人人有责。
7.3施工场地应挂上明显安全标识牌，提醒职工注意安全。
7.4特殊工种人员应持证上岗。
7.5每个班组设立安全员，每天进行班前安全讲话，班组长应了解该班或该组人员状况，并对分工作出相应调配。
7.6塔、架、容器上的高空配管，一定要搭设牢固的作业平台，并有护栏。
高空作业时，要系好安全带，爬高架应穿软底鞋，尽量减少身上负担，工具要放在可靠的地方，不得随便往下丢东西。
对于患有恐高症、高血压、心脏病的职工，严禁高空作业。
7.7专职安全员要深入现场，针对特殊作业环境，要时常告诫班组。
7.8班组做好电动设备（电焊机、砂轮机等）的养护工作，电源、插座应有防踩、防雨措施，并积极主动配合电工维修，严禁违章操作。
7.9做好电焊面罩的维护工作，使用砂轮机人员必须佩戴防护眼镜。
7.10在管道吊装时，现场应设立安全区，无关人员不得入内，起重臂下及吊车后座转动范围内严禁站人。
7.11管沟开挖要视土质情况，适当放坡，严防塌方伤人。
7.12夜间施工要有足够的照明。
7.13各工种必须遵守各工种的操作规程，严禁违章作业。
7.14管道试压时，一定要按试压方案制定的安全措施进行，尤其是气压试验时，试压管线要有明显标志，拉上警戒线，不准带压修补。
8、主要施工机具（见附件6）
9、施工手段材料（见附件7）
10、竣工资料整理
阀门试验记录701
管道补偿装置安装记录705
隐蔽工程检查记录028
回填土夯实施工记录
管道工程焊接工程记录709
排水管道灌水试验记录716
管道系统压力试验记录711
管道系统吹扫及清洗记录712
固定管架安装及弹簧支、吊架调整记录706
附件1：
剧毒、易燃、可燃介质管道焊缝接头射线检测百分率及合格等级
设计条件
检测百分率（%）
合格等级
压力[表压]P（Mpa）
温度t（℃）
SHA
任意
任意
100
Ⅱ
SHB
SHBⅠ
≥4
≥400
100
Ⅱ
≥4
-29≤t＜400
20
Ⅱ
1＜P＜4
≥400
20
Ⅱ
1＜P＜4
-29≤t＜400
10
Ⅱ
≤1
≥-29
10
Ⅱ
任意
＜-29
100
Ⅱ
SHBⅡ
≥4
≥400
100
Ⅱ
≥4
-29≤t＜400
10
Ⅱ
1＜P＜4
≥400
10
Ⅱ
1＜P＜4
-29≤t＜400
5
Ⅲ
≤1
≥-29
5
Ⅲ
任意
＜-29
100
Ⅱ
注：
1）设计压力小于4Mpa[表压]的管道中，包括真空管道；
2）甲A类液化烃管道的焊接接头，射线检测数量不少于20%；
3）苯、高度危害介质管道的焊接接头，射线检测数量不少于40%；
4）在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于1个。
附件2：
公用工程管道的分类
材质
工作温度
（℃）
工作压力（Mpa）
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
碳素钢
≤370
＞32.0
＞10.0~32.0
＞4.0~10.0
＞1.6~4.0
＜1.6
＞370
＞10.0
＞4.0~10.0
＞1.6~4.0
≤1.6
——
合金钢
及不锈钢
-70≤或≥450
任意
——
——
——
——
-70~450
＞10.0
＞4.0~10.0
＞1.6~4.0
≤1.6
——
附件3：
公用工程管道的焊缝接头射线检测百分率及合格等级
焊缝等级
检测百分率（%）
适用范围
Ⅰ
100
高于Ⅱ级焊缝质量的焊缝
Ⅱ
A
100
Ⅰ类管道及Ⅱ类管道固定焊口
B
15
Ⅲ类管道及Ⅱ类管道转动焊口（Ⅲ管道固定焊口检测百分率为40%）
Ⅲ
A
10
Ⅳ类管道固定焊口
B
5
Ⅳ类管道转动焊口
Ⅳ
A
5
Ⅳ类铝及铝合金管道焊口（其中固定焊口检测百分率为15%）
B
由检验员根据现场情况提出做，但不少于1%
Ⅴ类管道焊口
附件4：
劳动力安排
年份
工种月份
2003年
3月
4月
5月
6月
7月
8月
管工
10
20
40
68
75
28
焊工
5
10
20
36
40
14
火焊工
3
6
8
12
13
5
起重工
3
3
5
6
6
3
电工
1
1
2
2
2
2
配合工
6
8
16
20
22
7
合计
28
48
91
144
158
59
附件5：
施工进度计划安排
2003年
3月
4月
5月
6月
7月
8月10日
地管
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