无极绳绞车硐室掘进安全技术措施1.docx
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无极绳绞车硐室掘进安全技术措施1
无极绳绞车硐室
施工安全技术措施
一、工程概况
为了提高矿井运输，保证施工运输安全，在副斜井井底车场设一无极绳绞车硐室，已完成探放水工作，现已具备施工条件，为了保证该工程的施工质量及施工安全，特编写该安全技术措施。
二、支护形式及工程量
1、支护形式
无极绳绞车硐室设计为复合支护，一次支护为锚网索喷联合支护；二次支护为混凝土支护。
一次支护采用锚网索喷支护
锚网索喷支护：
锚杆采用Ф18×2000mm无纵筋螺纹钢锚杆，锚杆间排距均为800×800mm，托盘采用150×150×10mm，锚杆拉力85Kn。
金属网采用Ф6.5钢筋制作，网格100×100mm，搭接长度100mm，网与网压茬每隔300mm用14#铁丝进行绑扎；锚索采用Ф17.8mm钢绞线锚索，长度7500mm，锚索间排距2000×2400mm，每排2根，预应力锚索拉力200Kn。
喷浆厚度70mm。
喷浆混凝土强度C25。
二次支护采用浇筑混凝土支护
1-1、2-2断面混凝土支护厚度450mm，3-3断面混凝土支护厚度300mm,
混凝土强度C25.
2、工程量
临时措施巷总长度为：
36.2m，其中1-1断面长度6.0m；2-2断面长度14.1m；3-3断面长度16.19m。
3、巷道坡度：
+3‰。
4、巷道断面积
巷道断面为拱形断面。
1-1断面净宽为：
4500mm，净高为：
3850mm，断面积S净=15.2m2；掘进断面掘宽5400mm，掘进高度为4400mm，掘进断面积S掘=20.1㎡；2-2断面净宽为：
5000mm，净高为：
4100mm，断面积S净=17.3m2；掘进断面掘宽5900mm，掘进高度为4650mm，掘进断面积S掘=23.7㎡；3-3断面净宽为：
2500mm，净高为：
2350mm，断面积S净=5.2m2；掘进断面掘宽3100mm，掘进高度为2750mm，掘进断面积S掘=7.3㎡；
三、支护工艺
（一）支护材料
1、锚杆及锚固剂：
锚杆采用无纵筋螺纹钢锚杆，规格:
Φ18mm×2000mm，每根锚杆均用2支k2335型树脂锚固剂固定，锚杆外露长度均为:
10～40mm，托盘为正方形，规格为长×宽×厚=150×150×10mm，用10mm厚钢板压制成弧形；锚杆间排距为800×800mm，锚杆与岩面的夹角≮75°；锚杆抗拔拉力：
85KN。
2、锚索采用Ф17.8mm钢绞线锚索，长度7500mm，锚索间排距2000×2400mm，每排2根，预应力锚索拉力200Kn。
每根锚索放3支锚固剂。
3、金属网采用Ф6.5mm的钢筋焊接网，网格为长×宽=100×100mm，绑扎连接，每隔300mm用14#铁丝双股绑扎一道，金属网搭接长度为100mm。
4、喷砼厚度为70mm；强度为C25。
（二）锚杆、锚索施工工艺
1、打锚杆眼
打眼前，先敲帮问顶，仔细检查顶帮围岩情况，找掉活矸、危岩，确认安全后，方可开始工作。
打眼前，首先按照中、腰线严格检查巷道断面规格，不符合方案要求时，必须先进行处理。
锚杆眼的位置要准确，眼位误差不得超过±100mm，眼向误差不得大于15°。
锚杆、眼深度应与锚杆长度相匹配，严格按锚杆、锚索长度打眼，深度分别为2.0m和1.6m。
锚杆眼打好后，应将眼内的岩渣、积水清理干净。
打眼的顺序，应由外向里，先顶后帮的顺序依次进行。
2、安装锚杆及挂网
安装前，应将眼孔内的积水、岩粉用压风吹扫干净。
吹扫时，操作人员应站在孔口一侧，眼孔方向不得有人，先将2支树脂药卷送入眼内，把锚杆插入锚杆眼内，使锚杆顶住树脂药卷，外端头套上钢筋网、锚杆盘、螺帽，采用锚杆机带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂内，对锚固剂进行搅拌，直至锚杆达到设计深度，搅拌旋转时间大于20～30秒后，停止钻机运转，两分钟之后，用专用套筒拧紧螺帽给锚杆施加一定预紧力，拧紧力矩顶板不小于100N·m。
（三）喷射混凝土工艺
喷射砼作业：
采用PC5Ⅰ（B）转子式混凝土喷射机，喷射用水由地面供水管供给。
巷道贯通后，喷浆机安放在集中转载巷处进行拉线喷浆。
1、准备工作
①检查锚杆安装和钢筋网铺设是否符合设计要求，发现问题及时处理。
②清理喷射现场的矸石杂物，接好风、水管路，输料管路要平直没有急弯，接头要严密，不得漏风，严禁将使用抗静电的塑料管做输料管。
③检查喷浆机是否完好，并送电空载试运转，紧固好磨擦板，不得出现漏风现象。
④喷射前必须用高压风水冲洗岩面，在巷道拱顶和两帮安设好喷厚标志。
⑤喷射人员要佩戴齐全有效的劳保用品。
2、喷射混凝土的工艺要求
喷射顺序为：
先墙后拱，从墙基开始自下而上进行，喷头与受喷面应尽量保持垂直。
喷头与受喷面的垂直距离以0.8～1.0m为宜。
喷浆时，喷浆机的供风压力为0.4MPa，水压应比风压低0.1MPa左右，加水量凭喷射手的经验加以控制，水灰比是0.4～0.5之间。
喷射过程中应根据出料量的变化，及时调整给水量，保证水灰比准确，要使喷射的湿混凝土无干斑，无流淌，粘着力强，回弹料少，一次喷射混凝土厚度30mm，复喷前应用高压水重新冲洗受喷面，复喷厚度达到设计要求。
3、喷射工作
开机时必须先给水，后开风，再开机，最后上料；停机时，要先停料，后停机，再关水，最后停风。
喷射工作开始后，严禁将喷射枪头对准人员，喷射中突然发生堵塞故障时，喷射手应紧握喷头并将喷口朝下。
当班喷射工作结束后，必须卸开喷头，清理水环和喷浆机内外部所有材料，对喷浆机进行检修。
4、喷射质量
喷射混凝土质量必须符合锚网喷支护巷道工程质量规定。
喷射前必须清洗岩帮，清理浮矸，喷射均匀，无裂隙，无“穿裙、赤脚”现象。
（四）混凝土浇筑工艺
1、支护材料
采用水泥标号不低于32.5，水为生活用水，砂为纯净的中砂，石子粒径10～30mm，保证石子干净。
砼标号C25，按质检部门试配后提供的配合比进行施工，配合比为水泥：
砂：
石子=1.0：
1.68：
2.84，水灰比0.44。
每立方混凝土原料用量：
水泥400Kg，砂670Kg，石子1135Kg，水195Kg，配料时必须严格按配合比进行操作，并使用搅拌机充分搅拌均匀，搅拌时间不低于3min。
2、准备工作
①对现场进行安全检查和清理工作，确保施工安全有序。
②按巷道中腰线对巷道尺寸进行检查，保证巷道断面尺寸符合设计要求。
③按照中腰线进行挖地槽基础或找平，确保墙基础尺寸符合设计要求。
④将基础清至实底或夯实。
⑤测量放好中、腰线。
3、支模板
采用金属块状模板。
①首先检查模板的材质、结构、规格、强度，必须符合设计和规程要求，严禁使用变形、损坏的模板。
②将模板表面清理干净，去除表面混凝土和杂物。
③按中腰线进行找线支模，模板组装必须牢固可靠。
模板组装偏差：
中线到两帮模板的距离的偏差为+10～+40mm，模板到岩面的距离不小于设计壁厚，模板接缝宽度≤3mm，模板接茬平整度≤15mm，相邻模板表面高低差≤5mm。
④对模板进行加固，防止浇灌砼时，发生位移和跑模变形现象。
⑤模板之间的缝隙要充填黄泥，然后在上面铺一层塑料布，确保拆模以后的巷道表面平整度。
模板架设质量控制
①模板严格按中腰线架设，中线至任一帮、腰线至拱高距离控制在大于设计+10～+40mm之内。
②模板必须架设在实底上，撑杆、拉杆必须打紧且扣件数量齐全。
③模板架设要垂直于顶底板，迎山角允许偏差+1°,不得退山。
④模板间距控制在1.5m，架设前要检查碹胎的质量，不合格的严禁使用。
⑤拆除模板的时间不得少于72小时。
4、浇灌混凝土
①浇灌前首先对巷道断面尺寸，模板组装质量进行细致的检查，保证巷道断面尺寸符合设计要求，模板组装架设牢固可靠，并作自检记录和工序交接记录。
②按配合比的要求进行配料，搅拌均匀。
搅拌机搅拌时间每斗不少于3分钟。
③浇灌混凝土要实行对称连续浇灌，分层浇灌，分层震捣。
震捣必须使用机械震动棒，把混凝土内部的空气排挤出去，让砂子充满石子间空隙，水泥浆充满砂之间空隙，保证混凝土密实性。
振动棒的操作要做到“快插慢拔”，上层混凝土的振捣要在下层混凝土初凝之前进行，振捣时要插入下层50毫米左右。
浇灌期间注意检查，防止跑模漏浆。
④下班前清理施工现场，将所用机具冲洗干净，摆放整齐，达到质量标准化的要求。
⑤要勤洒水对砼养护。
5、浇筑砼质量控制：
①保证内模板口至中线距离误差控制在0～30mm之间，确保模板与岩石之间≥450（300）mm，模板接茬缝宽度≤3mm，轴线偏移≤5mm，两模板间高低差≤5mm，模板接茬平整度≤10mm。
②浇筑时控制在300～400mm厚为一层，振捣时两帮必须同时振捣，振动棒的插点要均匀排列，振捣时间以混凝土表面泛浆、不再冒气泡和混凝土不再下沉为准，严禁欠振或超振。
③为了保证浇筑砼的密实性和整体性，应连续浇筑。
再浇筑中，如间隔两小时以上，必须把上次浇筑的砼表面凿成麻面，并铺上一层稀灰浆，然后再浇筑砼。
④砼搅拌后，必须立即浇筑。
搅拌好的砼存放时间不超过6h，浇筑墙时不超过2h，浇筑拱时不超过1h，使用前还要再搅拌一次，以保证均匀。
⑤严格控制砼的配比为,水泥：
水：
砂子：
石子=1.0：
0.45：
1.68：
2.84。
四、施工组织
（一）作业方式
严格执行工作面现场交接班制度，根据实际情况，掘进采用“三八”制作业，二班生产，一班喷浆，所有职工必须持证上岗。
（二）劳动组织
1、组织形式
所有人员均为综合作业，一职多能。
2、劳动组织
掘进劳动组织表
表1
0点班
8点班
4点班
合计
跟班队长
1
1
1
3
跟班班长
1
1
1
3
打眼工
5
5
0
10
出渣工
3
3
3
9
电工
1
1
1
3
喷浆手
1
1
上（拌）料工
3
3
合计
11
11
10
32
3、锚杆支护质量标准
表2
序号
项目
质量标准
1
材料要求
锚杆杆体及配件的材质、品种、规格、强度、结构必须符合设计。
要求。
树脂药卷的材质、规格、配比、性质必须符合设计要求。
2
中线
允许误差±150mm
3
净宽、净高
净宽误差为0～+200mm，净高误差为0～+50mm
4
锚固力
最低值不小于设计值的90%
5
铺网质量
铺设平整，接茬符合设计，基本密贴岩面。
6
帮锚杆
安装牢固，托板基本密贴壁面，不松动。
7
间排距
误差为-100～+100mm。
8
锚杆角度
锚杆方向与巷道轮廓线的角度≥75°（顶锚杆除外）
9
锚杆孔深度
误差为0～+50mm
10
锚杆外露长度
锚杆螺母外露长度为10—40mm
五、施工方法
凿岩方式
措施巷岩石硬度系数f=4-6，采用钻爆法进行施工。
凿岩机选用YT-28型中频凿岩机，风源来自地面压风机房，工作面布置3台凿岩机作业，打眼使用多炮棍导向，掌握炮眼角度。
钻眼爆破参数
钻眼爆破参数表
项目
内容
要求
钻眼机具
YT-28型风动凿岩机
器具完好
起爆器材
MFB-200发爆器
器材完好、电力充足
掏槽方式
楔形掏槽
符合爆破说明书要求
炮眼直径
42mm
药卷顺利装入
炸药种类
乳化炸药
煤矿许用
雷管种类
煤矿许用毫秒延期电雷管
使用Ⅰ～Ⅳ段
起爆方式
全断面分次串联起爆
分次成功起爆
装药方式
正向装药
装药连续
周边眼
采用一节水炮泥，封泥长度不小于500mm。
光面爆破
警戒设置
警戒距离：
大于或等于100m
按要求设置好警戒
爆破作业
1、炸药、雷管
使用安全等级不低于三级煤矿许用粉状乳化炸药、煤矿许用（
～Ⅳ段）毫秒延期电雷管；炸药直径35mm，重量200g。
使用1-4段煤矿许用毫秒延期电雷管，电雷管必须编号。
光面爆破炮眼布置见炮眼布置图、爆破说明书
爆破指标表
序号
项目
单位
数量
型号、规格
1
巷道工程量
m
36.2m
直墙半圆拱
2
普氏系数
4～6
3
炸药
Kg/m
31.5
矿用乳化炸药
4
雷管
发/m
41
毫秒延期电雷管
5
雷管段数
段
1-4段
6
循环进度
m
1.60
7
炮眼利用率
%
89
8
爆破体积（实体）
m³
20.1
9
掘进断面积
m2
20.1
10
起爆器
台
1
MFB-200
2、装药结构
正向装药结构
炮眼采用正向连续装药，装药时要小心将药卷用木质或竹制炮棍送至眼内，不得装错雷管段号，不得弄断雷管脚线，有水时要使用防水套。
3、起爆方式
起爆使用MFB—200型发爆器，一次装药、一次起爆，联线方式为串联联线。
4、警戒位置及警戒人员设置
爆破工在爆破前，必须在所有能通向工作面的通路上设置警戒，并将警戒区内的人员全部撤出，并经班长检查确认警戒区内无人后，方可下达爆破命令。
爆破前，班组长必须亲自布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通路上担任警戒工作。
警戒人员必须在安全地点警戒。
警戒线处应设置警戒牌、栏杆或拉绳。
各警戒点警戒人员在放炮前由班组长指定，警戒人员无班组长撤警戒命令不得擅离岗位。
各警戒点处必须警戒牌、警戒绳、警戒人员齐全。
必须保证警戒距离弯巷不小于100m，直巷不小于120m。
见附图
装矸、运输管理
采用扒渣机装矸，利用1立方“V”型矿车运至副斜井下把钩通过副斜井提升绞车运至地面。
五、安全技术措施
（一）、开门：
1、开门前由地测科进行复测，按设计要求给定参数。
2、施工时要少装药放小炮循环进度控制在一米以内。
3、放炮前必须掩护好附近的风筒、风水管线等其他设备，否则不许放炮。
4、放炮前必须在通往放炮点的所有通道设好警戒，警戒点与放炮点直线距离不得小于120米，直角拐弯小于100米，警戒人员由班长亲自接送至指定地点，放炮员必须在壁龛内或有可靠的防护地点内作业。
5、放炮后，在工作面炮烟放净后，由放炮员通知班组长将警戒人员撤回，方可进入开门点附近工作。
（二）、通风、防尘
1、工作面的进风流中，氧气浓度不低于20%，二氧化碳浓度不超过0.5%。
2、安装和使用局部通风机和风筒应遵守下列规定：
（1）局部通风机必须由指定人员负责管理，保证正常运转。
（2）压入式局部通风机和启动装置，必须安装在进风巷道中，距掘进巷道回风口不得小于10m；全风压供给该处的风量必须大于局部通风机的吸入风量，局部通风机安装地点到回风口间的巷道中的最低风速必须大于0.25m/s。
（3）必须采用抗静电、阻燃风筒。
（4）严禁使用3台以上（含3台）的局部通风机同时向1个掘进工作面供风。
不得使用１台局部通风机同时向２个作业的掘进工作面供风。
使用局部通风机供风的地点必须实行风电闭锁，保证停风后切断停风区内全部非本质安全型电气设备的电源。
使用2台局部通风机供风的，2台局部通风机都必须同时实现风电闭锁。
（5）风筒出口距工作面距离不大于5m。
（三）、瓦斯管理
（1）工作面回风巷风流中瓦斯浓度超过0.8%或二氧化碳浓度超过1.5%时，必须停止工作，撤出人员，采取措施，进行处理。
（2）工作面及其他作业地点风流中瓦斯浓度达到0.8％时，必须停止打眼，撤出人员，采取措施；爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到0.8％时，严禁爆破。
（3）工作面及其他作业地点风流中、电动机或其开关安设地点附近20m以内风流中的瓦斯浓度达到0.8％时，必须停止工作，切断电源，撤出人员，进行处理。
（4）工作面及其他巷道内，体积大于0.5m3的空间内积聚的瓦斯浓度达到2.0%时，附近20m内必须停止工作，撤出人员，切断电源，进行处理。
（5）对因瓦斯浓度超过规定被切断电源的电气设备，必须在瓦斯浓度降到0.8%以下时，方可通电开动。
（四）、综合防尘
施工时，必须采取湿式钻眼，冲洗巷道帮壁，使用炮泥、水炮泥、爆破喷雾、装岩（煤）洒水，巷道入、回风、转载点设净化喷雾，炮后晒水消尘，每个小班消尘一次综合防尘措施。
（五）、爆破管理
1）、掘进工作面所有爆破人员，包括爆破、送药、装药人员，必须熟悉爆炸材料性能和《煤矿安全规程》有关规定。
2）、井下爆破工作必须由专职爆破工担任，严格执行掘进工作面作业规程及其爆破说明书。
爆破作业必须执行“一炮三检制”。
3）、爆破作业必须严格执行“三遍哨子制”（一响撤人、二响爆破、三响解除）、“三保险”（拉线、设置警标、吹哨）和“三人连锁”制度。
4）、不得使用过期或严重变质的爆炸材料，不能使用的爆炸材料必须交回爆炸材料库。
5）、爆破作业，必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用毫秒延期电雷管，煤矿许用炸药安全等级不得低于二级，煤矿许用毫秒延期电雷管最后一段的延期时间不得超过130ms。
6）、本掘进工作面有煤尘爆炸危险时必须采用毫秒爆破，严禁使用2台发爆器同时进行爆破。
7）、爆破工必须把炸药、电雷管分开存放在专用的爆炸材料箱内，并加锁；严禁乱扔、乱放。
爆炸材料箱必须放在顶板完好、支架完整，避开机械、电气设备不潮湿的地点。
爆破时必须把爆炸材料箱放到警戒线以外的安全地点。
8）、从成束的电雷管中抽取单个电雷管时，不得手拉脚线硬拽管体，也不得手拉管体硬拽脚线，应将成束的电雷管顺好，拉住前端脚线将电雷管抽出。
抽出单个电雷管后，必须将其脚线扭结成短路。
9）、装配起爆药卷时，必须遵守下列规定:
①必须在顶板完好、支护完整、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行。
严禁坐在爆炸材料箱上装配起爆药卷。
装配起爆药卷数量以当时当地需要数量为限。
②装配起爆药卷必须防止电雷管受震动、冲击，折断脚线和损坏脚线绝缘层。
③电雷管必须由药卷的顶部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。
电雷管必须全部插入药卷内。
严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。
④电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，并将电雷管脚线扭结成短路。
10）、装药前，首先必须清除炮眼内的岩粉，再用木质或竹质炮棍将药卷轻轻推入，不得冲撞或捣实。
炮眼内的各药卷必须彼此密接。
有水的炮眼，应使用抗水型炸药。
装药后，必须把电雷管脚线悬空，严禁电雷管脚线、爆破母线与运输设备、电气设备以及掘进机械等导电体相接触。
11）、炮眼封泥应用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分应用粘土炮泥或用不燃性的、可塑性松散材料制成的炮泥封实。
严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。
无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破。
严禁裸露爆破，严禁放糊炮、非发爆器起爆。
12）、炮眼深度和炮眼的封泥长度应符合下列要求：
①炮眼深度小于0.6m时，不得装药、爆破；在特殊条件下，如挖底、刷帮、挑顶，确需浅眼爆破时，炮眼深度可以小于0.6m，但必须符合下列要求：
a、每孔装药量不得超过150g；b、炮眼必须封满炮泥；c、爆破前，必须在爆破地点附近洒水降尘，并检查瓦斯，浓度超过1%不准爆破；d、检查并加固爆破地点附近支架；e、爆破时，必须站好岗并有班组长在现场指挥；②炮眼深度为0.6～1m时，封泥长度不得小于炮眼深度的1/2。
③炮眼深度超过1m时，封泥长度不得小于0.5m。
13）、装药前和爆破前有下列情况之一的，严禁装药、爆破：
①掘进工作面的空顶距离不符合作业规程的规定，或者支护有损坏。
②爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1.0％。
③在爆破地点20m以内，矿车、未清除的煤矸或其他物体堵塞巷道断面1/3以上。
④炮眼内发现异状、温度骤高骤低、有显著瓦斯涌出、煤岩松散。
⑤掘进工作面风量不足。
14）、爆破前，必须加强对固定机械设备和电缆的保护，并将流动设备移出工作面。
爆破前，班组长必须亲自布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通路上担任警戒工作，警戒人员必须在安全地点警戒。
警戒线处应设置警戒牌、栏杆或拉绳。
15）、爆破母线和连接线应符合下列要求：
①爆破母线必须符合标准。
②爆破母线和连接线、电雷管脚线和连接线、脚线和脚线之间的接头必须相互扭紧并悬挂，不得与轨道、金属管、金属网、钢丝绳等导电体相接触。
③巷道掘进时，爆破母线应随用随挂。
不得使用固定爆破母线。
④爆破母线与电缆、信号线应分别挂在巷道的两侧。
如果必须挂在同一侧，爆破母线必须挂在电缆的下方，并应保持0.3m以上的距离。
⑤只准采用绝缘母线单回路爆破，严禁用轨道、金属管、金属网、水或大地当作回路。
⑥爆破前，爆破母线必须扭结成短路。
⑦爆破工使用的爆破母线要符合标准要求，不得有接头，严禁采用固定母线爆破。
16）、井下爆破必须使用发爆器。
发爆器必须采用矿用防爆型（矿用增安型）。
17）、每次爆破作业前，爆破工必须做电爆网路全电阻检查。
严禁用发爆器打火放电检测电爆网路是否导通。
发爆器必须统一管理、发放。
必须定期校验发爆器的各项性能参数，并进行防爆性能检查，不符合规定的严禁使用。
18）、爆破工必须最后离开爆破地点，并必须在安全地点起爆。
起爆地点到爆破地点的距离直线不少于120m，并有掩体。
19）、发爆器的把手、钥匙、必须由爆破工随身携带，严禁转交他人。
不到爆破通电时，不得将把手或钥匙插入发爆器。
爆破后，必须立即将把手或钥匙拔出，摘掉母线并扭结成短路。
20）、爆破前，脚线的连接工作可由经过专门训练的班组长协助爆破工进行。
爆破母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作。
爆破前，班组长必须清点人数，确认无误后，方准下达起爆命令。
爆破工接到起爆命令后，必须先发出爆破警号，至少再等5s，方可起爆。
装药的炮眼应当班爆破完毕。
21）、通电以后拒爆时，爆破工必须先取下把手或钥匙，并将爆破母线从电源上摘下，扭结成短路，再等15min，才可沿线路检查，找出拒爆原因。
22）、处理拒爆、残爆时，必须在班组长指导下进行，并应在当班处理完毕。
如果当班未能处理完毕，当班爆破工必须现场向下一班爆破工交待清楚。
处理拒爆时，必须遵守下列规定：
①由于连线不良造成的拒爆，可重新连线起爆。
②在距拒爆炮眼0.3m以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼，重新装药起爆。
③严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。
不论有无残余炸药严禁将炮眼残底继续加深；严禁用打眼的方法往外掏药；严禁用压风吹拒爆（残爆）炮眼。
④处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸落的煤、矸，收集未爆的电雷管。
⑤在拒爆处理完毕以前，严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。
23）、爆破后，担任警戒人员接不到或听不清撤岗信号，不准私自撤岗。
24）、严格执行爆炸材料领退制度，领、退要有记录、签字做到用多少领多少，剩余部分必须交回爆炸材料库，严禁乱扔乱放。
领到爆炸材料后，应直接送到工作地点，严禁中途逗留。
25）、每次装药爆破前，班组长应指定专人到所有通往爆破地点的安全通道站岗，站岗距离直线100m并有掩体，曲线75m。
爆破结束，吹解放哨后方可撤岗。
（七）、顶板管理
1、在刷扩巷道时距工作面5m范围内要及时支护，严禁空顶作业。
2、施工人员应坚持经常性的敲帮问顶制度，特别是在打眼、安装锚杆过程中应清除危岩、排除隐患。
3、找顶工作必须遵守下列规定：
①找顶工作应有2名有经验的人员担任，一人找顶、一人观察顶板和退路。
找顶人应站在安全地点，观察人应站在找顶人的侧后面，并保证退路畅通。
②找顶应从有完好支护的地点开始，由外向里先顶部后两帮，依次进行，找顶范围内严禁其他人员进入。
③找顶工
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