空心板施工方案doc.docx
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空心板施工方案doc
空心板预制施工技术方案
1．编制依据及原则
1．1编制依据
1、济宁至祁门高速公路永城段一期工程实施性施工组织设计。
2、现场施工机械能力及技术装备水平。
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）。
4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）。
5、现行各种公路试验规范。
6、施工现场详细的调查资料。
7、济祁高速公路永城段一期工程TJ-5合同段施工图纸。
1．2编制原则
1、严格执行施工验收规范、操作规程、严格管理、科学组织，保证分项工程质量达优。
2、加强生产管理，提高机械化施工水平和劳动生产率。
3、合理安排施工计划，用统筹方法组织平衡流水作业和立体交叉作业，不断加快工程进度。
4、落实季节性施工措施，确保全年在有效工作日内连续均衡施工。
5、因地制宜，尽量利用当地资源，减少物资运输量，节约能源。
6、精心进行现场布置，节约施工用地，充分利用永久征地，组织文明施工，搞好环境保护。
7、实行项目施工，提高施工生产水平，一切从实际出发，做好人力、物力的综合平衡，组织均衡生产。
2．工程概况
2．1概述
我标段施工起点里程为K132+550、止点里程为K140+065.938。
全线共有桥梁8座：
上部结构为预应力混凝土空心板梁桥5座，分别为张井分
离式立交、高小庄分离式立交、界沟大桥、大治河大桥和曾沟小桥。
下部结构采用柱式墩、柱式台、肋板式桥台及钻孔桩灌注桩基础。
我标段共需预制空心板522片，其中10m空心板12片，13m空心板172片，20m空心板338片。
2.2预应力空心板主要工程数量
Ⅰ级钢筋：
348.833t
Ⅱ级钢筋：
219.545t
钢绞线：
124.406t
C40混凝土：
147m3
C50混凝土：
3587m3
3．总体施工安排
3.1施工组织机构和任务划分
为保证优质、高效地完成本标段工程，在工程管理上，按照项目法组织施工，我单位将选派具有公路一级项目经理资质和高级工程师职称的人员担任项目经理，另外再抽调业务能力强、施工经验丰富的人员共同组成精干高效的“中铁十局二公司济祁高速一期工程TJ-5标项目经理部”，调集具有丰富施工经验的专业化队伍进行施工。
施工生产由项目经理全权指挥；技术控制，质量标准由总工程师负责，项目经理部设五部两室组成管理机构见“附表3-1施工管理机构框图”。
3.2施工安排
为了便于架梁施工，计划先施工界沟大桥20m空心板，大治河大桥20m空心板，以后依次施工高小庄分离式立交13m空心板，张井分离式立交13m空心板，曾沟小桥10m空心板。
另外考虑预制方便，因设计原因梁板结构尺寸不一、钢绞线根数不一致，尽量把钢绞线根数一致的在一起预制，既方便预制，又加快施工进度，保证工程质量。
3.3机械、人力资源配置
预应力空心板梁施工计划投入人力84人，详见“表3-2劳动力配置表”
表3-2劳动力配置表
岗位
人数
岗位
人员
项目经理
1人
材料员
2人
项目副经理
1人
安全员
1人
技术负责人
1人
混凝土拌合人员
15人
施工员
2人
钢筋工
20人
现场技术员
2人
模板工
20人
质检员
2人
混凝土工
17人
为确保梁场施工质量和工期要求，特设置梁场管理机构，详见“附表3-3空心板梁施工组织机构框图”。
机械设备投入见“表3-4机械设备配置表”。
表3-4机械设备配置表
名称
（种类、型号）厂家
数量
自有或租赁
能力/功能/规格
龙门吊
2
自有
90T
挖掘机
3
自有
1.0M3,103KW
装载机
2
自有
3M3,157KW
混凝土搅拌站
1
自有
砼搅拌运输车
3
自有
汽车式起重机
2
自有
钢筋加工设备
2
自有
张拉设备
4
自有
洒水车JYJ5100GSS
2
自有
发电机组
1
自有
变压器
1
自有
水准仪
4
自有
全站仪
徕卡1201
1
自有
3.4临时工程
根据现场地势及工程分布情况，在梁场内设置一座混凝土拌合站，以满足制梁施工需要。
钢筋加工场地、砂石料场及空心板施工队驻地均设在梁场，详见“附图3-1梁场平面规划图”。
4．工期安排
预制空心板梁板工程计划开工日期为：
2011年4月3日，完工日期为2011年8月30日，总工期150天。
5．施工工艺及方法
本标段桥梁：
张井分离式立交（中心里程K133+692.5），上部结构设计为3×13m（交角15°）先张法预应力空心板梁，共计有空心板梁94片，其中中板82片，边板12片;高小庄分离式立交（中心里程K134+796）,上部设为3×13m（交角20°）先张法预应力空心板梁,共计有空心板梁78片，其中中板66片，边板12片；界沟大桥（中心里程K135+395）,上部设为5×20m（交角45°）先张法预应力空心板梁,共计有空心板梁130片，其中中板110片，边板20片；大治河大桥（中心里程K138+075）,上部设为8×20m（交角45°）先张法预应力空心板梁,共计有空心板梁208片，其中中板176片，边板32片。
空心板梁均在预制厂集中预制。
预设工期5个月，自2011年4月3日出梁，至2011年8月30日制梁结束。
本桥先张法预应力空心板梁设计长度不一，斜度变化较大，放张强度要求90%，龄期为7天，预制梁周期较长，为保证工期，拟设4个先张法槽式台座，每个台座长度为86m，每个台座一次生产4片梁。
台座板高出地坪20cm，台座和传力柱均采用C30砼浇注。
5.1、台座预制方法
本标段制梁厂设在线路右侧的临时用地内，梁场与拌合站合建在同一场地，总长度360m，宽53m，其中预制梁场长230m，宽53m。
预制厂范围内为农用耕地，为保证地基稳定，预制场施工前先用推土机推平，压路机碾压平整并达到一定强度，然后由技术人员测放出台座中每条生产线的确切位置，打桩、定位，用白灰撒线作为标志，台座中间下挖30cm，两头下挖1.0m，浇筑砼增加自重，防止张拉时因两头受力集中而产生变形，台座底部施工前要碾压夯实以使台座受力均匀。
台座砼分两层浇筑，第一层先浇筑底板及反力梁砼，等其达到一定强度后再浇筑面层砼。
为确保台座侧面与模板的密贴及台座的连续使用，台座顶面铺设1cm厚钢板作为底模，两边埋设L30×30角钢。
台座顶面水平、光滑。
为防止钢筋砼反力梁产生变形，每间隔一定距离在反力梁底部设置横向联系梁，并在传力柱端部预埋2cm厚承压钢板，防止端部砼局部应力过大。
先张法槽式台座均应符合下列要求：
⑴承力台座须有足够的强度和刚度，其抗倾覆安全系数应不小于1.5，抗滑移系数不小于1.3。
⑵横梁须有足够的刚度，受力后挠度应不大于2mm。
⑶在台座上放应力筋时，应采取措施防止沾污预应力筋。
⑷张拉前，应对台座、横梁及各项张拉设备进行详细检查，符合要求后方可进行操作。
5.2、龙门吊轨道布设方法
⑴放线：
用经伟仪和钢尺测放出龙门吊轧道的确切位置，撒线、定位。
⑵开挖龙门吊基础，开挖深度按设计要求进行，开挖中要防止超挖，基底要夯实，用水平仪抄平。
⑶浇注砼枕石，浇注砼枕石时要严格抄平，相邻轨枕高差不能大于5mm。
⑷架设龙门吊钢轨，钢轨就位，调整顺直，上好鱼尾板、鱼尾螺栓和扣件等配件，轨距允许偏差+3、-5mm.
⑸安装龙门吊：
龙门吊的安装完成后进行调试，然后检验、试吊，合格后方可使用。
5.3、模板及支承
根据工期要求，本标段计划制作空心板梁模模板12套，其中中梁模板4套，边梁模板4套，面板厚6mm，均用大块钢板制作，保证成型的构造物外观顺适、光滑，无气泡、砂眼、蜂窝等不良缺陷。
为防止模板受力后变形，模板背面均用L50×50角钢加固。
模板缝用双面胶条密封涂脱模剂，外露砼面的脱模剂应采用同一品种。
模板与钢筋安装应协调进行不得相互干扰。
模板与脚手架，一般不应相联，以免上料和工人操作时引起模板变形。
侧模板注意防止移位和突出，外侧用支撑和拉结固定，内侧用拉杆固定，上下都必须调整以符合设计的尺寸，拉杆都用Φ20螺杆。
固定于模板上的预埋件和预留孔洞的尺寸，位置必须准确并安装牢固，防止浇筑砼时走动、移位。
模板检查内容：
平面位置、顶部标高、节点联结、纵向稳定性、平整度、变形等项内容。
浇筑砼时，如果发现变形，移位现象，必须及时纠正。
浇筑砼时，为防止芯模偏位，应用定位小钢筋将芯模定位箍筋与顶板钢筋牢固焊接，上面压上压杠，压杠的具体操作办法是：
在侧模立柱上焊上定位钢筋，在纵向上每隔1.5米压一道横向压杠，在横向压杠的下面沿梁中线方向压上通长的纵向压杠，纵向压杠每根长4～5米。
砼浇筑对称均衡地进行。
当砼抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除芯模，拆模时间根据当日天气情况具体决定再交底。
拆模时宜从一侧慢慢撬起，不可猛力敲打和强扭等。
模板拆除后，应清除其表面灰浆、修理、除锈、涂脱模剂，周转使用。
模板安装程序：
⑴用龙门架吊运模板，安放在梁底模两侧，用螺丝连接。
⑵初步安放拉杆，模板之间的拉杆与模板与传力柱吊钩之间的拉杆初步不要紧圈。
⑶调节模板正确位置，加固模板外侧用拉杆与传力柱吊钩拉结，并结合顶撑（木撑现场量好尺寸下料）加固，外侧顶撑设上、中、下三排，模板内、底部紧靠底模，上部用Φ20螺杆拉结并结合木顶撑加固，此木顶撑在浇筑梁板上层砼时逐渐取出。
加固过程中，逐步调整好梁板尺寸和设计规范要求的各项偏差。
⑷待底层砼浇筑后，安放芯模，然后再绑扎顶板钢筋。
模板强度及刚度要求：
先张法应力模板梁模板的制作除满足一般要求外，还应满足以下要求：
⑴先张台座的砼底座上铺1cm钢板作为预制构件的底模，要求地基不产生非均匀沉陷，底板制作必须平整光滑、排水畅通，应力筋放松，梁体中段拱起，两端压力增大，梁位端部的底模应满足强度要求和重复使用的要求。
⑵端模应力筋孔的位置要准，安装后与定位板上对应的力孔要求均在一条中心线上，由于施工中实际上存在偏差，预应力筋张拉时筋位有移动，制作时端模预力筋孔径可按预力筋直径扩大2mm～4mm，预应力筋孔水平向还可作成椭圆形。
浇筑混凝土之前，要用海绵将孔堵严实，严防漏浆。
⑶先张法制作预应力板梁，预应力钢筋放松后板梁压缩量为1‰。
5.4、钢筋制作安装
钢筋的力学性能必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13
013—1991）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定，应有出厂质量保证书或试验报告单，并做机械性能试验，钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不可混杂，应立牌标明识别，应避免锈蚀、污染，露天堆放应垫高并加以遮盖。
钢筋表面洁净、无腐蚀、无油渍、漆皮、鳞锈。
要平直，无弯折，I级钢筋应调直，其冷拉率必须小于0.8%。
加工配料，准确计算钢筋长度，有弯钩或弯起的钢筋，加上弯钩和弯起的长度，并扣除钢筋伸长度，按编号填写配筋表，统一配料，弯钩和弯起必须符合规范要求，箍筋采用有抗震要求的形式，钢筋成形要先做出样板，再正式加工生产。
钢筋成型后，详细检查其尺寸和形状，有裂纹的钢筋踢除掉,同一
类型的钢筋存放在一起，捆绑好，编上编号，注明规格尺寸，不得雨淋受潮生锈，运输装卸应谨慎小心，避免变形。
钢筋的焊接，电焊机用BX1—50型，焊条为502/506型。
主筋均采用双面搭接电弧焊。
接缝长度不小于5d。
接头布置在应力较小处，并错开布置，两接头间距不小于35d，其接头总截面积应小于钢筋总截面积的50%。
接头距钢筋弯曲处距离应大于10d，构件最大弯矩处不可有接头，钢筋焊接头必须保证轴线的一致。
钢筋绑扎成型，钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，主要受力钢筋交叉要点焊牢固，箍筋与主筋应垂直，末端向内弯曲，转角与钢筋接点应扎牢，平直部分交点按梅花形扎牢，接点在纵向应交叉布置，主筋转角处弯钩与模板成45度角，中间钢筋要与模板成90度角。
绑扎时注意钢筋保护层，砂浆垫块采用厂制高标号水泥隐性垫块，在绑扎前要用水浸湿。
钢筋绑扎要在张拉8小时后进行，绑扎时，按设计图纸要求，做好预埋筋，预埋件及预留孔的定位工作，特别要准确固定防止内模偏位的定位钢筋。
伸缩缝和护栏等处的预埋筋位置要准确。
控制底板厚度的钢筋应固定牢固。
5.5、预应力钢绞线制作及张拉程序与操作
⑴预应力钢绞线下料、伸长值计算：
预应力钢绞线下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定，相对误差不大于5mm。
在台座张拉端和锚固端尽量用拉杆和连接器代替预应力钢绞线，减少预应力钢绞线工作长度。
伸长值计算：
△L=PpL/（ApEp）
=139.5×103×89×103/（140×195.0×103）
=455mm
Pp:
预应力钢绞线的平均张拉力（N）。
L：
预应力钢绞线的长度（mm）。
Ap：
预应力钢绞线的截面面积（mm2）。
Ep：
预应力钢绞线的弹性模量。
⑵预应力钢绞线的制作：
钢绞线切割时，应将切口两侧各3～5m处用铁丝绑扎，并将切口绑牢。
穿入钢绞线前，应预先将失效管穿入钢绞线并在正确位置处用胶带固定。
⑶先张法预应力钢绞线张拉：
张拉前的准备工作：
a、施工现场应标明张拉程序和现场施工说明书。
b、操作人员必须具备预应力施工知识和正确操作的能力。
c、张拉设备安装正确，各处连接紧密、牢固。
d、具备必要的预防措施，经保证全体操作人员和设备的安全。
e、保证张拉时，使千斤顶作用力线与预应力合力线重合一致。
张拉程序为：
0→15%δk（初应力）→1.05δcon→1δcon（持荷两分钟）→锚固。
采取一端张拉，一端锚固，张拉应力与伸长量双控制，测得的钢铰线伸长量与计算伸长量之差应在±6%以内，且断丝、滑丝应符合设计或规范要求，否则必须更换。
①锚具安装：
先安放被动张拉端锚具，用初应力拉直同组的每根钢绞线，再安装主动张拉端拉杆及锚具，然后将两端的锚销扣紧。
安装时，应专人操作，严格检查锚具，锚具型号应符合要求。
②安装千斤顶：
千斤顶在使用前应进行检查和校核，每台千斤顶均有油泵校核曲线，将千斤顶放入承重箱内，安装就位，千斤顶安装位置应确保千斤顶的作用线与抗压柱的形心一致。
油压表和千斤顶必须与校检时的相应顺序配套对应使用。
③初张拉：
检查安放好的千斤顶的配套器具各个部件是否齐全，是否符合标准。
启动油泵进行初张拉，对千斤顶的张拉缸进行注油张拉，初张拉控制应力为15%δk，张拉前应在钢绞线上划标记作为原始记录点。
张拉达到控制应力后，顶销锚固，卸荷。
④整体张拉：
接通油管并检查油路是否正常，检查安全设施，保证人员安全。
各油泵司机严密配合，控制各自的油泵，张拉到张拉控制应力时持荷2min，具体为：
0→15%δk（初应力）→1.05δcon→1δcon（持荷两分钟）→锚固，张拉后在钢绞线上划出标记，锚固。
张拉完成后，重新校对张拉机具、设备。
对台座、传力柱进行观查、测量。
拧紧安全螺母，随后千斤顶卸荷。
⑤张拉时，千斤顶前后严禁站人，有张拉负责人指挥，张拉完成8小时后，进行普通钢筋的绑扎工作，以策安全。
⑥砼试件达到设计强度的90%以上，龄期达到7天，即可放张，放张时油泵的加载必须缓慢，各油泵油标读数应差别不大，千斤顶卸荷时间不小于10min。
放张按张拉顺序，先张先放，后张后放，按钢绞线编号交错对称放张。
放张用砂筒。
钢铰线切口要靠近构件，相距1-2cm为宜，应采用砂轮机进行切割，严禁使用电焊切割。
切割处的外露钢绞线必须涂刷防锈漆，并用与构件同标号的砼进行封堵。
5.6、砼浇筑及构件养护
砼浇筑前应按设计砼标号进行砼配合比设计，砼的坍落度不宜过大，一般控制为5～7cm，碎石粒径不宜大于2cm。
浇筑时宜采用人工分层浇筑，分层振捣。
支立侧模前，先用海棉胶带粘贴角钢侧面，再紧固拉杆即可使模板与底座密贴。
分节组拼，每节长度为4米，两端设置拉杆孔。
制作通长台座模板边梁模板4套，中梁模板4套。
预制预应力空心板梁施工前，对张拉千斤顶、压力表、油泵等张拉设备按规范规定检测标定，并计算出对应的压力表读数及伸长值。
全部准备工作完成并经监理工程师同意后，方可进行预制工作。
预制施工时，先将台座清扫干净，涂刷脱模剂，然后分节吊装钢筋骨架。
钢筋骨架在钢筋制作场下料，并分节制作成型，梁体钢筋绑扎和焊接完毕，再穿入钢铰线。
然后安装张拉千斤顶、横梁，固定钢绞线，按规范要求程序进行预应力钢绞线张拉。
张拉结束，检查钢筋骨架及预埋件有无松动、位移现象，如有，重新进行调整。
检查完毕，支立模板。
模板支立前均匀涂刷脱模剂，钢筋与模板间用同强度砼块支垫，以保证砼保护层厚度符合设计要求。
模板调整、紧固完毕，经检查合格，浇注底板砼。
底板砼浇注完毕（注意应控制底板砼厚度比设计厚度稍小约1cm左右），安防芯模。
为确保芯模稳固，在芯模顶面设置压梁，其两端与地栓紧固。
芯模加固后再继续浇注腹板、顶板砼。
振捣采用插入式振捣器，振捣密实，待有一定强度后对顶面砼拉毛。
当强度达到设计强度90%时放张，采用无齿锯切断钢绞线，预应力筋端部与混凝土面切齐后再封闭。
龙门吊吊起移至存梁场后用C40砼封孔端部，封堵厚度50厘米。
具体过程见“附图5-1先张法预应力空心板施工工艺框图”
附：
预制梁、板允许偏差
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
梁（板）长度
+5、-10
宽度
干接缝（梁缘、板）
±10
湿接缝（梁缘、板）
±20
箱梁顶宽
±30
腹板或梁肋
+10、0
高度
梁、板
±5
箱梁
+0、-5
跨径（支座中心至支座中心）
±20
支座平面平整度
2
平整度
5
横系梁及预埋件位置
5
浇筑中应注意以下问题：
（1）查台座受力情况，夹具和钢绞线位置是否正确。
（2）浇筑砼至芯模位置，安放芯模，用定位箍筋和压块固定芯模，再继续浇筑砼，振动棒配合侧模振捣，但应随时注意防止芯模上浮、偏位。
（3）筑时每层灌注厚度不得大于30cm，芯模两侧应同时下灰，应保证芯模底部混凝土密实。
（4）捣时，振捣棒应注意避免碰撞内模，以防止内模偏位，同时应防止振捣棒触及钢绞线，造成预应力损失。
（5）振捣方式应采用插入式振捣器，插入点交错排列，插入间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍，应按振捣操作规程进行操作。
构件养护：
在混凝土初凝后，立即养护,并指定专人负责。
板梁顶部用土工布覆盖，采用洒水养护，并做好养生记录。
养护时间不能小于7天。
（6）梁板吊装、存放
梁板砼强度达到设计强度90%，龄期达到7天以后，即可放张，放张完成后就可移梁吊装。
板梁吊装采用龙门架，龙门吊（门式起重机）共两台，每台吊装吨位90吨，共180吨，吊索采用750型，钢丝绳捆绑牢固，钢丝绳与吊钩栓结牢固，起吊运行速度宜慢。
梁每端并排放3根枕木，枕木上面垫一层橡胶垫存放，吊装时统一信号，统一指挥，梁板注明浇筑日期，吊装日期、尺寸、强度、吊装时间（分钟）、使用部位。
吊装时注意梁板棱角保护。
梁体叠放最高不超过3层。
每层之间垫枕木。
存梁就位，注意支点位置不得进入预埋钢板内。
为防止预制板上拱过大，和桥面现浇层产生过大收缩差，存梁时间不宜大于90天。
6.保证工程质量措施
6.1组织保证措施
（1）调集具有丰富施工经验的队伍，选派优秀项目经理及高素质的管理人员参与施工。
（2）队以上单位成立质量管理小组，第一管理者亲自抓。
配齐专职质检工程师和质检员，制定相应对策和质量岗位责任制，卓有成效的推行全面质量管理和目标责任制管理，从组织措施上使创优计划真正落到实处。
详见“附图6-1质量管理组织机构框图”。
（3）建立严格的质量管理制度，实行质量一票否决权，坚决杜绝违章违规蛮干现象发生，并在施工中加强检查落实，做到工程质量“全过程、全方位”监控，定期检查，奖优罚劣，对工程质量达不到创优计划的，坚决返工重做。
6.2技术保证措施
（1）严格按照施工规范、施工操作程序组织施工，项目上场后立即结合工程特点和创优计划，制定各类工艺和技术质量标准细则。
（2）坚持设计文件图纸分级会审和技术交底制度。
每份图纸必须经过两名以上技术干部审核并填写审核意见，最后由总工程师审核确定。
在严格审核的基础上由技术人员向施工单位进行四交底：
施工方案交底，设计意图交底，质量标准交底，创优措施交底，并有记录。
（3）认真贯彻ISO9000标准，制定切实可行的质量检查程序，使每个施工环节都处于受控状态，每个过程都有质量记录，施工全过程有可追溯性，定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，以推进和改善管理工作，使质量管理走向国际标准化。
（4）技术资料和施工控制资料详实，能够正确反映施工全过程并和施
工同步积累，同时满足竣工验交的要求。
（5）同建设单位、设计单位、监理单位联合创优。
按规定办理各类变更设计并做到签证手续齐全。
（6）加强专业技术工种岗位培训，提高实际操作水平。
（7）建立严格的原材料、成品、半成品的采购，进场检验及管理制度。
“附图6-2质量保证体系框图”。
7．确保工期的措施
（1）建立健全领导机构。
成立由项目经理任组长，有关人员参加的领导小组，全权处理施工中有关问题，协调各方面关系。
（2）选拔业务精、能力强的管理和施工人员，配齐配足技术工人。
（3）充分细致做好开工前的各项工作准备，按照总工期目标，利用倒排工序法，精心编制实施性施工组织设计，制订详细的分段工期控制计划，科学组织施工。
（4）不断优化施工方案和生产要素配置，及时调整各分项工程的进度计划和机械、劳力配置，提高设备的完好率、利用率和施工机械化作业程度，把住物资供应关，保证足量、准时、满足进度要求。
（5）实行工期目标管理责任制，严格计划、检查、考核与奖惩制度；加强施工指挥调度与全面协调工作，及时解决问题，提高工作效率。
（6）积极推广和运用新技术、新工艺、新材料、新设备，提高施工技术水平和技术含量，不断加快施工进度。
（7）强化施工调度指挥与协调工作，超前布局谋势，密切监控落实，及时解决问题，避免搁置延误。
重点项目或工序采取垂直管理，横向强制协调的强硬手段，减少中间环节，提高决策速度和工作效率。
（8）严密组织施工，精心安排工序，保证均衡生产，并适时掀起施工高潮。
8.夏季施工措施
8.1混凝土拌制、运输和卸料过程中的措施
在混凝土拌制时就应采取措施控制混凝土的温度，通过控制混凝土的温度来控制附加水量，降低坍落度损失速度，减少塑性收缩开裂。
在这一阶段可以采取以下措施：
（1）在浇注条件允许的情况下增大骨料粒径。
（2）如果需要较高的坍落度，应当使用高效减水剂。
（3）向骨料堆中洒水，以促进蒸发冷却来降低混凝土的温度；如果用冷水（如地下水或井水）湿润，则冷却效果会更好，在湿度较高时尤其如此。
（4）在温度高、湿度大的季节里要长距离运输混凝土时，可考虑运输搅拌车的延迟搅拌，使之在到达工地时仍处于搅拌状态。
（5）在可能时，应作好计划，以避免在日最高气温时浇注混凝土。
在干燥的条件下，晚间浇注的混凝土受风和温度的影响相对减少。
同时，混凝土可在接近日出时终凝，这时的相对湿度最高，因而早期干燥和开裂的可能性最小。
（6）除按设计量加拌合水以调整规定的坍落度外，严禁在工地上另加拌合水。
8.2浇注和修整时的措施
（1）准备好施工用的模板和各种设备，以及作好施工人员的组织安排，在浇注刚开始时更应特别注意。
（2）使用温度计监测运到工地上的混凝土的温度，在必要时可通知拌合站对原材料进行调节。
（3）应准备好备用振动器，因为夏季混凝土施工时振动设备易损坏。
（4）与混凝土接触的各种工具、机具、设备和材料等（例如浇注溜槽、输送机、泵管、混凝土浇注导管、钢筋和手推车等）不要直接受到阳光曝晒，可在使用之前进行适当的湿润冷却并加以遮盖。
（5）浇注混凝土地面时应先湿润基层，然后浇注混凝土。
（6）先用
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