压力钢管安装安全竣工自检报告.docx
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压力钢管安装安全竣工自检报告
四川省南桠河冶勒水电站枢纽工程
竣工安全鉴定施工自检报告
第二册压力钢管安装工程
（合同编号：
YL/CⅤ）
中国水电第七工程局冶勒工程项目经理部
2007年元月
一、工程概况及工程范围
1.1工程概况
冶勒水电站位于四川省南部的冕宁县和石棉县境内，为南桠河流域的龙头水库暨引水式发电站。
大坝位于冕宁县冶勒乡，厂房在石棉县栗子坪乡南桠村，距离大坝11km，离川云公路（108国道）边的栗子坪乡驻地7km。
工程枢纽由沥青混凝土心墙堆石坝；左岸泄洪洞，左岸放空（兼导流）洞，引水隧洞、双室式调压井、压力管道、地下厂房等建筑组成。
坝体最大高度124.5m；泄洪洞最长641.88m，衬砌断面6×8.5m或6×6m；放空洞长1072.907m，前段为圆形，衬砌内径为4m，后段为方圆形无压洞，衬砌断面为5.5×4.5m，引水隧洞全长7118.8m，断面尺寸为宽×高=4.9×4.76m，调压井上室全长为144.6m，竖井最大高度85m；压力管道长1768.8m，主管直径3.4m，支管直径2.2m；厂房安装两台冲击式水轮发电机，单机容量120MW，总装机240MW，多年平均发电量为5.88亿kw.s。
1.2工程量及工程范围
冶勒电站压力钢管总长1796.927m，本标负责（管）里程桩号为1+350m以前段，即（管）0+000～（管）1+350段的钢管安装工作，压力钢管安装工程量主要包括：
1、碟阀段（0+012.0000m～0+023.5000m）钢衬安装；2、压力钢管主管（0+023.5000m～1+350.7379m）段钢管安装；3、蝶阀和伸缩节安装；4、集石坑埋件制作和安装。
其中上平段及上斜段长约303m（包括1#、2#弯管），管壁厚10～26mm；中上平段长约172m，管壁厚26mm；中斜段及中下平段长约852m（包括3#、4#弯管），管壁厚22～34mm。
钢管安装总重约4054t，其中材质为Q345C的钢管安装里程为0+023.5～0+582.9932，长约560m，重约1390t，共217条环缝；材质为WDB620的钢管安装里程为0+582.9932～1+350，长约390m，重约2664t，共226条环缝。
1.3工程特点
1、工期紧，任务重
2、压力钢管安装的规格多，从板厚10mm～34mm
3、地下水丰富，增加了焊接施工难度，提高了焊接质量要求
1.4工程建设概况
压力钢管安装工程合同工期原定从2003年3月到2004年9月底完工，整个施工工期为19个月。
由于现场洞内地质条件复杂，地下水丰富和土建施工的相对滞后等原因，导致压力钢管没有按照原来的开工日期正常开工安装。
各施工面完成时段（包括欠挖处理和砼回填时间）：
1、蝶阀室：
CⅤ标压力钢管安装上斜井压力钢管从2004年4月11日开始安装，2004年9月16日完工；蝶阀安装于2005年3月10日运输就位，到2005年4月20日安装完工（包括钢衬和平段钢管），由土建进行二期砼回填；
2、中上平段：
中上平段上游140m压力钢管从2004年3月9日开始安装，2004年6月3日完工；中斜井压力钢管从2004年8月17日开始安装，于2005年3月24日完工；
3、中下平段：
5-1#下游100m压力钢管从2004年6月25日开始安装，于2004年7月23日完成；5-1#上游495m压力钢管从2004年7月28日开始安装，于2004年12月31日完工。
二、质量保证体系与质量保证措施
2.1质量保证体系
2.1.1质量方针
科技为先、管理为重、质量为首、信誉为上。
2.1.2质量目标
1、保持按GB/T19002-ISO9002-1994年建立的质量体系持续有效的运行。
2、确保工程合格率100%，优良率95%以上。
3、杜绝重大质量责任事故。
2.1.3施工质量保证组织机构
本工程施工的质量保证工作，由质量第一责任人----项目经理直接领导，并接受水电七局质量督察小组的指导，项目总工具体负责管理，质量管理部门独立行使职权，负责从原材料及设备进场到机组投产后技术服务，质量信息反馈全过程的质量监督和管理，并赋予质检人员质量一票否决权。
质量保证体系组织机构中各部门的质量职能分配和各级各类人员的质量职责与权限，由项目总工组织质量管理部门制订，经项目经理批准后作为命令颁布执行。
质量保证组织机构见下图。
2.1.4施工质量管理制度与保证措施
1、施工质量管理制度
.由专职质检员、技术人员对各施工工序的零部件进行联合检查，并做好检查记录。
用“质量传递卡”对于每道工序间零部件进行工序交接，做到“检查上工序、控制本工序、服务下工序”，使上道工序对下道工序负责，下道工序有权拒收上道工序的不合格品。
过程“三检制”制度：
施工中严格执行“小组检查”、“班组复检”、“项目部终检”的三检制，真正做到干好本工序，服务下工序。
质量奖惩制度：
制订项目部的质量奖惩办法，充分利用经济杠杆，让职工牢固树立“质量是企业的生命”这一思想，自觉对施工过程进行质量控制。
2、施工质量管理保证措施
执行承包合同和招标文件技术条款的规定，贯彻ISO9002标准和水电七局质量体系程序文件相关规定。
严格执行人员执证上岗制度，各特殊专业操作人员等必须经过专业培训和质量管理教育，经考核合格后方可上岗。
从事一、二类焊缝焊接的焊工，必须按DL5017-93第6.2节规定考试并取得相应合格证书或执有《锅炉压力容器焊工合格证》，其合格证书的合格项目，材料类别，焊接方法等必须符合焊接工件的要求。
同时接受现场监理人对焊工资格和技术熟练程度的抽查。
焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。
从事无损探伤的人员，应持有经国家相关部门培训考核后签发的Ⅱ级以上有效资格证书，并只能从事资格证书上限定的探伤方法的探伤工作。
三、工程质量管理
由于冶勒水电站洞内地质条件复杂，地下水丰富，对压力钢管安装增加了很大的难度（特别是材质为WDB620高强钢部分）；故我部在压力钢管安装施工过程中，精心组织施工，严格工艺过程控制，编制了各种施工技术措施和工艺质量保证措施，加大质量管理力度，力争创造优质精品工程。
为保证压力钢管安装焊接质量，针对洞内现场环境实际情况，在2003年7、8月份对高强钢板材的两种焊接方式（异种钢材焊接、贴背板焊接）进行了焊接工艺评定工作，并经眉山市车辆工厂检测中心严格检查焊缝机械性能全部合格。
安装过程中每一道施工工序，都严格按照压力钢管制作及安装规范（GB5017-93）的要求进行施工。
为了保证压力钢管安装施工质量，先后对施工人员、技术干部进行了压力钢管安装、高强钢施工注意细则等多方面、多角度的技术交底工作。
从洞外运输→洞内卸车→铁鞋焊接（中下无此项）→对装→监理检查验收→预热（指WDB620）→焊接→焊缝打磨→探伤合格→补漆防腐→交接验收等每道工序都严格控制，上一道工序不合格不得进行下一道工序。
工序之间的交接我部采用质量传递卡进行交接，质量传递卡必须经过项目部质检人员签字后才能传到下一道工序，下一道工序不见上一道工序的质量传递卡不得进行施工。
从而使压力钢管安装的质量得到有效控制。
为保证压力钢管安装工艺的过程控制，我部在内部设置了班组自检——技术人员复检——项目部终检的“三检”制度，并先后制定了《压力钢管安装质量管理细则》等各种质量管理制度。
3.1主要施工方法及施工过程中质量控制
3.1.1施工原则
冶勒压力钢管安装施工原则以质量保证为宗旨，安全生产为己任，即钢管洞外运输到施工完成这个过程都在质量保证体系和安全保证体系控制中进行。
施工程序：
施工图纸审核——编制施工组织设计和措施——施工准备——安装施工——为安装用户服务和收集用户反馈意见等环节组成，形成一个循环的控制系统，并建立技术、材料、安装、检验等过程控制程序作为补充，使整个施工过程都处在受控状态。
3.1.2原材料质量控制
我部负责焊接材料到厂后的验货，管理和发放使用，通过对照厂家《质量证明书》对到货焊接材料机械性能、化学成分逐一校核，确认无误后分类堆放，并由专人负责焊接材料的烘焙、发放和回收。
焊接钢管的全部焊接材料均按照经批准合格的焊接工艺评定试验确定的规格型号采购，其化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标均应符合国家标准规定，且具有出厂质量证明书。
焊条和焊丝的极限抗拉强度、屈服点和延伸率等机械性能应与安装钢管母材相匹配。
3.1.3技术准备工作
技术准备工作包括设计图纸审核、钢管安装工艺文件设计与审查、焊接性试验与焊接工艺评定、施工前技术交底等。
1、设计图纸审核：
所有监理、设计下发的施工图纸、修改通知和现场指令，我部都对其图中所示的尺寸、加工工艺性等进行了认真的审阅和检查，在没有发现任何问题下才根据图纸进行编制相应的技术文件。
2、钢管安装工艺文件的设计与审查
钢管安装工艺文件包括工程实施阶段的钢管安装方法和措施、施工总布置设计文件、施工总进度计划、焊接工艺计划、临时设施设计及其它施工工艺图纸和施工工艺规程等。
编制以上工艺文件前都认真熟悉设计图纸、招标文件和国家部委有关规程规范等，明确设计意图，并均以书面形式递交监理人审查，根据审批结果下达实施。
3、焊接工艺评定
为了取得适应现场具体条件的合格焊接工艺，我部在2003年7月、8月份针对压力钢管安装特定环境条件下进行了焊接工艺评定试验，并依据其合格的评定成果制定焊接工艺计划。
焊接工艺评定报告和焊接工艺计划一并在焊接工艺试验开始前28天就报监理人审批。
经审批合格后，在压力钢管开始安装后就进行各项生产性焊接试验，以不断对工艺规范进行验证、调整，使其更加完善、合理，以确保压力钢管焊接质量的稳定。
焊接工艺评定、焊接工艺计划以及生产性焊接试验的具体内容如下：
工艺评定执行标准：
《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-93）第6.1节和附录E。
工艺评定的试件：
工艺评定试件钢材和焊接材料与制造钢管所用材料相同。
试焊位置包括安装现场作业中所有的焊接部位，并按施工图纸要求作相应预热、后热。
工艺评定和焊接试板：
根据钢管使用的不同钢板和配套的焊接材料分别对60公斤级高强钢、Q345C低合金结构钢和异种钢接头进行下列各种焊接试板的焊接工艺评定，焊接试板的试焊位置与现场施工中所有焊接位置相同。
对于安装焊缝主要采用了贴背板“V”坡口焊接位置的试板。
在每块试板上按要求打上试验程序编号钢印和焊接工艺标记。
相应的试验程序和焊接工艺应有详细的文字说明。
焊接试板焊完后我方会同监理人对试板焊缝全部进行外观检查与无损探伤检查（检查方法与生产性施焊焊缝相同），并在眉山市车辆工厂检测中心进行了力学性能试验和化学成分分析，均符合要求。
证明在焊接工艺评定中采用的工艺、参数等是能满足生产性施焊要求的。
4、施工前技术交底
施工前我部根据工程实际和需要由工程部组织了技术交底。
技术交底的范围主要包括钢管运输地锚和卸车龙门架施工布置、安装施工方法、施工组织、工程进度、工艺流程和应遵守的有关规程、规范以及工程质量、安全保证措施等。
通过技术交底全面清楚地将施工要求传达到施工一线，保证了进度、质量、安全和文明施工等方面目标统一，方向明确。
3.2施工方法及施工过程中质量控制
3.2.1压力钢管的公路运输
本标段压力钢管直径3400mm，最小厚壁10mm，最大厚壁34mm，最大外形尺寸3800×3800×4000mm，最大运输单元约为12.5t。
压力钢管公路运输包括从钢管临时堆放点运至施工支洞洞口。
为保证运输的稳定性，载重汽车上设置托架胎具，同时用型号为6×37+1，直径为φ13的钢丝绳和四台3吨导链将运输车封好。
临时堆放场地用25t汽车吊装车，并用15t奔驰车运输到支洞口，在支洞口用龙门架或12t汽车吊进行卸车。
3.2.2压力钢管洞内运输
1、蝶阀室：
压力钢管在支洞口用简易门架卸车，并装上支洞运输台车，同时保证钢管轴心和支洞的轴心在一个方向，并注意水流方向，当运输进去的钢管需由支洞和主洞交叉处向下游方向运输时，则管节的水流方向应朝外，反之，则朝内。
在支洞和主洞交叉处用洞内龙门架和10t卷扬机卸车。
2、中上平段和中下平段：
压力钢管洞内运输都采用10t叉车牵引和卷扬机相配合进行。
3、钢管管节在施工支洞及主洞内的移动为洞内运输，在支洞内合适位置的岩壁上埋设若干导向锚筋，利用5t卷扬机牵引，使钢管管节在预先埋设的轨道上滑移到位。
在支洞内用卷扬机和导向地锚牵引钢管运输台车慢慢向主洞运输。
4、在每个支洞和主洞的结合处，设置简易人字卸车架和埋设强度足够的弧形天锚，对运输到主洞内的压力钢管卸车和转向。
5、当钢管在支洞和主洞交叉处卸车后，根据预埋轨道的实际位置，在压力钢管上焊接铁拖鞋，以便于钢管在主洞轨道上运输。
6、在整个卷扬机运输过程中，卷扬机卷筒速度不得大于10米/分。
7、上斜段长度为240米，中斜段长度为272米。
则斜段每台溜放卷扬机配置的钢丝绳长度不少于700米。
3.3.3蝶阀运输
1、由于蝶阀阀体单件总重量为25.9t，尺寸较大（6400×5000×3500），采用双桥东风汽车运输到支洞外，在支洞外用25t汽车吊卸车。
同时根据支洞断面尺寸制作专门的运输台车，把阀体平放在运输台车上，利用装载机和卷扬机把阀体牵引到位。
2、蝶阀吊装根据业主、监理和设计要求，取消原来的桥机设计，要求我部制作一简易吊装设备。
我部根据现场实际情况，利用一台5t卷扬机和滑车组配合组合成一套能吊装26t的起重设备。
3.3.4安全强度校核
1、由于我部最大运输管节的外形尺寸为3800×3800×4000mm，最大运输单元约为12.5t，故我部选用15t奔驰汽车负责该工程压力钢管的全部洞外运输工作，符合运输和安全要求。
2、平段牵引钢丝绳和卷扬机的强度校核
我部在平段采用5t卷扬机牵引钢管进行水平运输，滑车选用5T单轮滑车，钢丝绳选用6×37+1，直径为φ15mm，查得钢丝绳的抗拉强度为1700MPa，破断拉力为11.9t。
水平段运输管节最重单元在中下平段处，重量为12.5t，我部按13t计算。
由于钢管利用铁托板运输，故查得滑动摩擦系数μ=0.15，水平牵引钢丝绳与轨道存30度夹角牵引，则所需牵引力F=13×0.15÷COS300=2.25t；则施工安全系数为α=11.9÷2.25=5.28，由于是平段运输，故符合安全要求。
在中下平段弯管段以后的压力钢管运输采用卷扬机与叉车相互配合方式进行。
3、斜段牵引钢丝绳和卷扬机的强度校核
我部在斜段运输用5t卷扬机牵引钢管，10t卷扬机在后溜放；在弯管处撤除5t卷扬机，用10t卷扬机溜放。
我部溜放卷扬机选用10t卷扬机，滑车选用10t三轮滑车，钢丝绳选用6×37+1，直径为φ17.5mm，查得钢丝绳的抗拉强度为1700MPa，破断拉力为15.5t。
斜段运输管节最重单元在上斜段处，重量为9.5t，我部按10t计算。
由于钢管利用铁托板运输，故查得滑动摩擦系数μ=0.15，溜放钢丝绳与轨道存300度夹角牵引，斜坡段轨道成60度，则所需牵引力F=（10×SIN600-10×COS600×0.15）÷COS300=9.13t；
在上斜段溜放钢管时，采用2股钢丝绳，则施工安全系数为α=15.5×2÷3.8=8.15＞5，符合施工安全要求。
中斜井用10t卷扬机溜放台车，选用单股钢丝绳；钢丝绳选用6×37+1，直径为φ28mm，查得钢丝绳的破断拉力为40.4t，施工安全系数为α=40.4÷3.8=10.6，符合施工安全要求。
4、蝶阀吊装设备强度校核
起吊钢丝绳强度校核：
蝶阀安装起重设备的配置是选用一台5t卷扬机架设在蝶阀室上下游边墙上，用钢梁组成卷扬机机座。
滑轮组选用一套32t“四定四动走九”的滑轮组，滑车组的出端头由动滑车引出，其滑轮套为青铜套，动滑车上的有效分支数N=9。
牵引和起吊钢丝绳选用6×37-17.5+FC。
查得青铜套的综合摩擦系数E=1.04，则该套设备可起吊的重量为：
Q=F×（EN－1）/EN－1×（E－1）=5×（1.049－1）/1.049－1×（1.04－1）
=38.6t＞26t（蝶阀重量）
由于滑车组出端头从动滑轮出，则牵引钢丝绳的最大受力为Fmax=Q/N×ηk=3.5t，钢丝绳的破断拉力为Q1=15.5t，则安全系数a=Q1/Fmax=4.43，符合要求。
卷扬机底座强度校核：
一台5t卷扬机和钢梁自重约为1t，卷扬机起吊最大重量为26t时，底座梁的最大弯矩为（底座选用Ⅰ40工字钢）：
M=3.25×3.4－0.125×（4.3×1.52+1×6.82）=4.06t·m
查得Ⅰ40工字钢截面特性
ⅠY=660cm4，ⅠX=21720cm4，WX=1090cm3，A=86.1cm2，IY=√ⅠY/A=2.768cm
λY=L/IY=340/2.768=122.8
由于该梁上部作用均布载荷，并为双对称工字型截面，则查得截面不对称系数ηb=0，等效弯矩系数βb=0.98，钢梁厚度T=18mm，钢梁高度H=400mm，FY=235N/mm2，则由以下公式可计算得梁的稳定系数公式
φ=βb×4320/λY2×AH/WX×√1＋（λYT2/4.4H＋ηb）×235/FY
=1.38＞0.6
则查得稳定系数φ1=0.845
所以δ=M/φ1×WX=4.06×107/0.845×1090×103
=44.07N/mm2＜f=170N/mm2，则钢梁稳定。
5、其他项目强度校核
支洞中钢管运输是在台车上运输，则与钢轨的摩擦是滚动摩擦，则强度校核按照平段强度校核计算，符合要求。
安装台车上存放的重量为（烘干箱0.20）+（温控仪0.3）+（焊机0.046×4）+（空压机0.25）+（工作人员0.06×10）+（工器具0.2）+（焊条1.5）=3.3t；台车自重为2t；则安装台车总重为3.3+2=5.3t；由于安装台车的牵引由10t卷扬机牵引，则强度校核按照斜段强度校核计算，符合要求。
3.3.5钢管安装工艺流程
1、压力钢管安装工艺见图一。
3.2.6安装前准备工作
1、安装前，按照图纸和压力钢管的安装顺序清查各处安装管节的管节编号，并检查钢管的左、右、上下中心处是否作出明显的标志。
2、固件的埋设：
在每节钢管两侧、底部的洞墙上预埋锚筋，同时在在定位节钢管埋设工字钢；以保证定位节的安装质量，其他管节用L75×75×7角钢加固。
3、轨道埋设：
在钢管中心轴线下方450位置预埋两排φ20的插筋，横向间距为130毫米，并在插筋上焊接L90*90角钢，以便铺设24Kg/m的轨道，并用压板压住。
4、施工机械的安放：
卷扬机、电焊机等设备按照施工图纸就位，并检查设备是否完好。
5、安装控制点的测放：
高程点（左右各一个，测放在两侧岩壁上）、中心点、里程点（二者可合为一点，测放在隧洞底部基础上）。
在定位节前后管口断面各测放一组控制点，其余部位在每一安装大节钢管的后管口断面设置一组控制点。
各控制点用红铅油标注醒目。
3.2.7钢管安装施工
1、压力钢管安装工艺
测量放点→焊支架、埋设轨道→运输压力钢管→吊装→找正→加固→贴背板（板厚＜32mm→焊接→超声波探伤→打磨→环缝补漆→交验
2、压力钢管的安装
钢管在安装前，应详细检查各安装部件的外形尺寸和焊接质量，如因起吊、运输或制造中造成的缺陷，必须经处理合格后方进行安装。
应在安装场地将钢管中心线，各控制点的坐标、桩号及高程用可靠的基点标出，并经反复核实经监理工程师确认后才能进行安装。
在支洞与主洞的结合处用10t卷扬机将管节吊离地面合适高度，撤除运输台车，并在钢管管节上的规定位置焊接4个铁拖板，再将管节卸到埋设的轨道上，用5t卷扬机慢慢牵引管节向安装方向前进，后面用10t卷扬机略微带劲拉住，到斜坡段上口就撤除5t卷扬机钢丝绳，用10t卷扬机慢慢向下放。
管节到位后用拉紧器与导链将管节临时固定，撤除10t卷扬机的牵引钢丝绳。
1）定位节的安装
钢管定位节的安装质量的控制好坏，直接影响到其余管节安装的质量。
钢管安装的要点是控制中心、高程和环缝间隙。
安装时，先进行中心的调整，用千斤顶调整钢管，使钢管口的下中心对准预埋的控制点，然后采用4个千斤顶，均衡地将钢管调整到要求的高程。
合格后用榔头在钢管与支墩间隙之间打入锲型铁，撤出千斤顶，重新检测和调整中心、高程、里程，这样反复数次，直到满足安装设计要求后进行加固。
加固完后再次进行中心、高程、里程的检测，并作好记录。
2）其他管节的安装
定位节安装加固合格后，进行第二管节的安装，采用千斤顶调整管节，使管节的上、下游管口中心、里程、高程符合安装设计要求后，进行压缝。
根据技术要求，尽可能少在钢管上焊接临时支撑和压码。
压缝时注意钢板错牙和环缝间隙。
压缝完成后，进行各项指标的检测，合格后进行加固、环缝焊接。
安装具体技术要求见设计图纸及《技术规范》。
3）凑合节的安装
压力钢管主管段安装后，根据实际测量结果，现场进行瓦块配割。
共有两个凑合节（位于每个支洞与主洞结合之处）。
凑合节焊接纵缝属于一类焊缝，环缝属于二类焊缝。
在安装凑合节相邻管节时，注意控制钢管的安装尺寸，当安装到凑合节时先测量凑合节位置的实际距离及凑合节各瓦块的弧长和宽度等尺寸。
再将瓦块吊到预定位置，焊接卡板使瓦块搭接在钢管上，调整瓦块坡口加工边与已装钢管对齐，根据已装钢管划出凑合节的切割位置线，并切割。
然后将瓦片吊装到位，进行压缝等工作。
4）进人孔的安装
进人孔的安装方法参照压力钢管安装方法进行，注意控制对装时在压力钢管腰线上的高度位置和管口平面度。
由于凑合节的安装工作相对滞后，故进人孔的封堵工作要调整到最后进行。
5）钢管安装控制公差
钢管安装后，管口中心的允许偏差应符合以表1规定：
表1压力钢管安装公差及安装精度
序号
项目
1
管口中心的允许偏差：
始装节管口中心为5mm。
2
始装节的里程偏差±5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm。
3
钢管安装后，管口椭圆度不应大于5D/1000，最大不得大于15mm，至少测量两对直径。
4
沿环缝两侧管口，相邻两内表面之间的最大错位不应超过3mm。
5
用长度为内径1/4的圆弧板量测管内侧及外侧，偏差不应超过2mm。
3.2.8蝶阀安装施工
1、概述
冶勒电站机组引水钢管设计安装一台蝴蝶阀，作为机组的远方水流控制，当检修机组球阀、检修机组引水钢管、机组喷嘴和球阀关闭拒动时，关闭蝶阀。
该蝶阀为双平板活门结构，流通直径φ3400mm。
蝶阀安装分为以下几个部分：
上游节、阀体、下游伸缩节、接力器、旁通阀等。
最重部件为阀体和活门组装件，吊装重量约26吨。
在上下游钢管安装结束后，开始蝶阀的安装。
2、施工准备
1）技术资料：
施工前需认真熟悉厂家资料，相关的国家标准和规范。
对各控制尺寸进行校核，并作好记录。
主要参照的资料和施工图纸有以下部分：
压力钢管蝶阀室---基础图（成勘院）CD61SG-511-24R103
φ3.4m双平板蝴蝶阀阀室布置图OS2825-S
φ3.4m双平板蝴蝶阀装配图OS2826-S
φ500接力器装配OS2827-S
φ300旁通阀布置图OS2828-S
φ400空气阀1B0464
锁定与限位开关布置图1S5206
φ3.4m伸缩节装配1S5208-S
φ3.4m双平板蝴蝶阀设计说明书S958
φ3.4m双平板蝴蝶阀技术条件S959
φ3.4m双平板蝴蝶阀安装说明书AS-083
安装规范GB8564-88
2）工器具及材料
除厂家到货的专用工具外，还应该准备以下工具材料，具体见表2。
表2蝶阀安装准备工具材料
名称
型号
数量
名称
型号
数量
盘尺
L=20m
1把
拉紧器
M20
8个
内径千分尺
50—250
1个
压码楔子
各
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