八鱼食用油生产线项目安全性分析精炼车间.docx

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八鱼食用油生产线项目安全性分析精炼车间

陕西八鱼渭南油脂工业有限公司食用油生产线项目安全性分析

班级：

安全1001

学生姓名：

刘璐

指导老师：

杨小妮

摘要：

陕西八鱼渭南油脂工业有限公司位于陕西省渭南高新区广通南路，占地210亩，是以从事油料收购及油脂加工、销售、科研为一体的民营科技型企业。

公司创建于2002年，注册资金7938万。

公司有日加工500吨油料的压榨生产线、日加工200吨各种等级食用油连续精炼生产线、10万吨/年小包装和中包装灌装生产线和5万吨食用油储存罐。

年生产食用油10万吨。

本文依据陕西八鱼渭南油脂工业有限公司的安全管理、环境卫生、设备装置状况，对精炼车间存在的危险源进行了归纳和分类。

结合生产环境和作业特点，应用预先危险性分析和事故树分析对精炼工序生产工艺进行了细致分析，提出了合理可行的安全措施。

本文可协助企业尽可能的消除生产中的安全隐患，预防因小的失误导致灾难发生，有助于进一步提高企业的整体安全管理水平。

关键字：

安全评价，预先危险性分析，食用油生产工艺

SafetyanalysisofedibleoilproductionlineprojectofShaanxiWeinanEightFishoilindustryCoLtd

Class:

SafetyEngineering1001

StudentName:

LiuLu

Instructor:

:

YangXiaoni

Abstract:

ShaanxieightWeinanfishoilindustryCo.,Ltd.islocatedinShaanxiProvince,WeinanhightechZonewidesouthroad,coversanareaof210acres,isaprivatescientificandtechnologicalenterprisesengagedinacquisitionofoilandoilprocessing,marketing,scientificresearchasoneofthe.Thecompanywasfoundedin2002,theregisteredcapitalof79380000.Thecompanyhasadailyprocessing500tonsofoilpressproductionline,processing200tonsofvariousgradesofedibleoilcontinuousrefiningproductionline,packing100000tons/yearofsmallpackagingandfillingproductionlineand50000tonsofedibleoilstoragetank.Annualproductionof100000tonsofedibleoil.

Onthebasisofsafetymanagement,eightfishinShaanxiWeinanOilIndustryCo.Ltd.,environmentalhealth,equipmentstatus,therefininghazardworkshopareclassified.Combiningwiththeproductionenvironmentandjobcharacteristics,prehazardanalysisandfaulttreeanalysisonproductionprocessofrefiningisanalyzedindetail,andputsforwardsomesafetymeasuresarereasonableandfeasible.Thispapercanhelptheenterprisesasfaraspossibletoeliminatepotentialsafetyproblemsinproduction,forthepreventionofsmallmistakesleadtodisaster,helptoimprovetheoveralllevelofsafetymanagementofenterprises.

Keyword：

Safetyevaluation,preliminaryhazardanalysis,Theproductionprocessofedibleoil

目录

1绪论5

1.1企业基本情况5

1.2生产工艺流程5

1.2.1食用油生产线生产流程框图5

1.2.2精炼工序生产工艺7

1.3系统安全评价8

1.3.1安全评价发展史8

1.3.2国外安全评价概况8

1.3.3国内安全评价现状10

1.4安全评价的目的与原则11

1.4.1目的11

1.4.2原则13

1.5评价依据13

2危险危害因素分析14

2.1物料危险14

2.2生产过程主要危险、有害性分析14

3评价单元和方法15

3.1评价目标15

3.2评价范围和内容15

3.4评价方法选用15

3.5评价步骤17

4危险性评价17

5结论及建议21

5.1结论21

5.2安全对策措施及建议21

参考文献23

致谢24

1绪论

1.1企业基本情况

乘着改革开放的春风，沐浴着西部大开发的雨露。

历经30年风雨，陕西八鱼油脂公司以其超凡脱俗的品牌形象成为中国油脂加工行业一颗耀眼的明星，其骄人的发展业绩也为越来越多的人士所关注。

陕西八鱼渭南油脂工业有限公司位于陕西省渭南高新区广通南路，占地210亩，是以从事油料收购及油脂加工、销售、科研为一体的民营科技型企业。

公司创建于2002年，注册资金7938万，总资产8.5亿元。

公司有日加工500吨油料的压榨生产线、日加工200吨各种等级食用油连续精炼生产线、10万吨/年小包装和中包装灌装生产线和5万吨食用油储存罐。

年生产食用油10万吨。

“诚实做人，质量立企”这不光是八鱼人30年不断发展壮大的精神写照，更是八鱼人的雄才伟略和睿智卓识。

30年的发展，八鱼油脂公司形成了自己鲜明的品牌特色，八鱼牌系列食用油跃居中国高品质食用油的典范之作，得到了广大消费者的认可与肯定，被誉为“压榨食用油专家”。

公司先后荣获了“陕西省农业产业化重点龙头企业”、“陕西省重合同守信用企业”、“消费者信得过企业”等称号。

1.2生产工艺流程

1.2.1食用油生产线生产流程框图

投料工序主要用于原料的初清入库。

主要有下料坑、初清筛、烘干机等设备，并配备除尘系统，去除大部分油料中的机械杂质以满足生产与环保的需要。

原料由人工或机械倒入下料坑，经刮板输送机送入斗升机，提升后经绞龙送入初清筛除杂，随后进入烘干机，除去大杂的原料经斗升机提升后送入预处理车间进一步加工。

下料坑及初清筛均装有吸风除尘装置，含尘空气经风管由风机吸走经除尘器处理达标后排放。

由绞龙送入的油料，先落入暂存箱，经皮带称计量后落入清理筛，在此清理出大、小及灰杂，再经除铁器去除铁杂，得到初清后的原料。

原料初清后进入去石机，去石后经磁选器除铁，落入破碎机，破碎后送去压油车间。

某些原料需经过剥壳才能进入压油工序。

预处理后的油料经斗升机提升送入软化锅进行软化，软化合格后落入轧坯机，轧坯后的生坯经刮板输送机提升送入蒸炒锅，蒸炒后的熟坯再经绞龙送入预榨机进行预压。

蒸炒工序工艺温度为120℃左右。

由预榨机出来的含渣毛油经绞龙送入澄油箱进行沉淀，捞渣后，经毛油泵打入毛油箱暂存，再经油泵打入叶片过滤机过滤，过滤后的毛清油先自流入清油箱，再经毛清油泵泵往毛油库。

精炼车间内的脱臭工段工艺温度为260℃左右，脱色工段工艺温度为100℃左右，脱酸工段工艺温度为80℃左右。

包装工序包括注塑车间、吹瓶车间和包装车间。

采用全自动灌装生产线、可生产市场所需的各种包装规格的食用油。

来自储罐的成品食用油，经保险过滤器进入灌装暂存罐，通过管道进入灌装机定量灌装。

1.2.2精炼工序生产工艺

图1.2-2精炼工序生产工艺框图

本工序采用连续生产工艺，主要用于毛油的化学精炼或物理精炼，包括精炼车间、精制车间和脱色车间、该工序最后的产品为符合相关国家标准的各种食用油。

该工艺主要分为脱色工段、脱酸工段和脱臭工段。

毛油计量打入毛油暂存罐，经加热器依此通过酸反应器、脱胶离心机、碱炼离心机、水洗离心机、脱水干燥、脱色罐、过滤机、析气塔、脱臭塔、成品罐。

精炼车间内的脱臭工段工艺温度为260℃左右，脱色工段工艺温度为100℃左右，脱酸工段工艺温度为80℃左右。

本车间的附属设备为冷却塔、真空系统、导热油系统等。

1.3系统安全评价

1.3.1安全评价发展史

伴随着社会发展的历史进程，人类与安全的关系越来越密切，安全问题随着生产的产生而产生，随着生产的发展而发展。

二次世界大战以后，工业技术水平日益提高，生产规模不断扩大，核能、航天等尖端工业，以及大型石油、化工、冶金等重工业的出现，导致事故越来越频繁，公害悦来越严重。

事故和公害的发生，致使企业损失严重，舆论强烈不满，从而成为很大的社会问题。

多年以来，人们不断探索，希望能够实现预测到事故发生的可能型，掌握事故发生的规律，做出定性和定量的评价，以便能在设计、施工、运行、管理中对可能发生事故的危险性加以辨识，并且能够根据对危险性的评价结果，提出相应的安全措施，达到控制事故的目的。

安全系统工程就是为了达到这个目标而发展起来的。

安全评价是安全系统工程的重要组成部分。

安全评价也叫危险评价，或称“风险评价”（RiskAssessment），是对系统存在的危险、危害因素进行定性或定量的分析，通过与评价标准的比较得出系统的危险程度，提出改进措施。

1.3.2国外安全评价概况

最初的安全评价发源于20世纪30年代的保险业。

企业安全评价则从化工行业开始，始于20世纪60年代。

1964年，美国道化学公司最先推出适用于化工企业的火灾爆炸危险性评价方法，即著名的道氏火灾爆炸指数法，它的基本思想是：

以物质系数为基础，再考虑工艺过程中的其它因素，如操作方式、工艺条件、设备等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。

1974年，英国帝国化学公司（ICI）蒙德（MOND）分部在道氏火灾爆炸指数法的基础上，扩充了毒性指标，并对所采取的安全措施引进了补偿系数的概念，从而把指数法向前推进了一大步。

1994年，道化学公司在几经修订的基础上，推出了道氏火灾爆炸指数法的第7版。

核电站建成后，人们对它的安全性十分关注。

为了准确评价核电站的安全性，20世纪60年代末、70年代初，人们开发了概率风险评价方法，即定量风险评价方法。

1967年，Farmer最先提出概率风险评价思想。

1974年，美国的Rasmussen教授领导的研究小组发表了“商用核电站轻水反应堆的风险评价”报告，即著名的WASH-1400报告。

它第一次成功地运用事件树分析（ETA）和故障树分析（FTA）方法，对核电站风险进行了定量分析和计算，并和已经存在的社会风险进行了比较。

这在安全分析史上是一个重要的里程碑，在世界各国产生了广泛而深入的影响。

在过去的这些年里，概率风险评价方法在核电和宇航等行业得到了较快的推广。

20世纪70年代以来，随着科学技术的进一步发展，石油化工和运输等行业一次性处理易燃、易爆、有毒危险品的数量越来越大，重大火灾、爆炸、毒气泄漏事故的发生频率增加，后果更加严重。

但这些行业的生产条件比起核电站和宇航业的生产条件来更为复杂。

为了积累在这些行业进行概率风险评价的经验，英、荷、美、德等国进行了大量的研究工作。

1974年6月英国的弗利克斯保罗化工厂发生了环已烷蒸汽云爆炸事故，导致28人丧身，89人受伤，2450栋房屋毁坏，直接经济损失达700万美元。

1984年12月3日印度博帕尔联合碳化公司发生55吨甲基异氰酸醋泄漏事故，造成2500多人死亡，5万人失明，全世界为之震惊。

在经历了这些惨痛的事故之后，世界各国都成立了专门的机构以加强对危险源的评价和控制工作，英国卫生与安全委员会（HSC）设立了重大危险咨询委员（ACMH），负责研究重大危险源辨识、评价技术，提出重大危险源的控制措施。

1976年，应英国环境与就业大臣的要求，英国卫生与安全委员会对Canvey岛的工业设施危险性进行了评价。

该项研究的目的是了解现有工业设施及建成炼油厂后对岛上居民造成的危险性。

1979年，应荷兰居民安全委员会的要求，英国的Cremer&Wamer公司和德国的Battele公司对Rijnmond地区的六个工业设施进行了风险评价。

此项研究的一个重要目的是探索对石油、化工设施进行风险分析的可行性，为实际应用积累经验。

特别是最近十几年，国外对石化、交通运输行定量安全评价的可行性、程序和需注意的问题进行了充分研究，开发了相应的定量风险评价软件，文献量迅速增加。

专家们预言，在石油、化工和交通运输等行业开展定量风险评价是今后的一个必然趋势。

1.3.3国内安全评价现状

20世纪80年代初期，安全系统工程引入我国，受到许多大中型企业和行业管理部门的高度重视。

通过翻译、消化和吸收国外安全检查表和安全分析评价方法，机械、冶金、化工、航空、航天等行业的有关企业开始应用简单的安全分析评价方法，如安全检查表、事故树分析等。

此外，一些石油、化工等易燃、易爆危险性较大的企业，也应用道化学公司的火灾、爆炸危险指数评价方法进行了企业危险评价。

许多行业和地方政府有关部门制定了安全检查表和安全评价标准。

为了推动和促进危险评价方法在我国企业安全管理中的实践和应用，1968年劳动人事部分别向有关科研单位下达了机械工厂危险程度分级、化工厂危险程度分级等科研项目。

1987年机械电子部首先提出了在机械行业内开展机械工厂安全评价，并于1988年颁布了第一个安全评价标准《机械工厂安全性评价标准》，1997年又对其进行了修改。

由原化工部劳动保护研究所提出的化工厂危险程度分级方法是在吸收道化学公司火灾、爆炸危险指数评价方法的基础上，通过计算物质指数、物量指数和工艺系数、设备系数、厂房系数、安全系数、环境系数等，得出工厂的固有危险指数，进行固有危险性分级，用工厂安全管理的等级修正后，得出工厂的危险等级。

此外，我国有关部门还颁布了《医药工业企业安全性评价通则》、《航空航天工业工厂安全性评价规程》、《石化企业安全性综合评价办法》、《电子企业安全性评价标准》、《兵器工业机械工厂安全性评价方法和标准》等。

1991年国家“八五”科技攻关课题中，危险评价方法研究列为重点攻关项目。

由劳动部劳动保护科学研究所等单位完成了我国“八五”国家科技攻关专题“易燃、易爆、有毒重大危险源辨识、评价技术研究”。

易燃、易爆、有毒重大危险源辨识评价方法填补了我国跨行业重大危险源评价方法的空白，在事故严重度评价中建立了伤害模型库，采用了定量的计算方法，使我国工业危险评价方法的研究从定性评价进入定量评价阶段。

实际应用表明，使用该方法得到的评价结果科学、合理，符合中国国情。

该项成果于1996年获国家“八五”科技攻关重大成果奖，1997年获劳动部科技进步一等奖。

目前，易燃、易爆、有毒重大危险源辨识评价方法填补了我国跨行业重大危险源评价方法的空白，在事故严重度评价中建立了伤害模型库，采用了定量计算的方法，使我国安全评价方法的研究初步从定性评价进入定量评价阶段。

与此同时，安全预评价工作随着建设项目“三同时”工作的开展而纵深发展。

目前，国外现有的安全评价方法，适用于评价危险装置或单元发生事故的可能性和事故后果的严重度。

国内研究开发机械工厂安全性评价方法标准，化工厂危险程度分级，冶金工厂程度分级等方法，主要用于同行业生产经营单位的安全评价。

1.4安全评价的目的与原则

1.4.1目的

一般所说的安全评价目的是：

（1）系统地从计划、设计、制造、运行等全过程中考虑安全技术和安全管理问题，找出生产过程中固有的或潜在的危险因素；

（2）对事故进行定性、定量预测，求出系统安全的最优方案；

（3）促进实现安全管理系统化，形成教育训练、日常检查、操作维修等的完整体系；

（4）实现安全技术和安全管理的标准化和科学化。

基于安全评价对事故的科学分析，针对事故发生是主要原因，采取措施，从而可从根本上消除事故再发生的主要条件，形成对该条件来说的“绝对”安全。

因而可以看作这是安全评价的基本出发点和理想目的，实现本质安全化。

实现本质安全化的几个要点：

（1）凡是需要人操作的设备、系统，在人的操作失误后，应能够自动保障人身、设备和系统的安全。

如设计安全连锁装置、程序控制系统等，即使人操作失误，设备、系统也能拒绝执行，确保安全。

（2）设备、系统应具备自我保护能力，即当故障发生时，能够自动切除故障部分、切入备用部分，或安全地停止运转，并发出警报，以便操作人员及时发现与维修。

设计、安技人员，在从事任何一项设计、建设或检查时，都要时刻想到操作失误怎么办？

设备出现在故障怎么办？

循此深入研究，创造或采用适合本身特点的自我保护，安全保障装置，做到防患于未然。

（3）运用逻辑推理方式，暴露危险本质和薄弱环节，防患于未然。

常用的逻辑推理方式是假设给定条件失效怎么办？

假设发生事故会产生什么后果？

准备一旦发生事故时，能够限制其蔓延、扩大，并预防对人体造成伤害。

（4）充分发挥人的能动作用，实现最佳组合和最近状态。

根据具体生产条件，或者采用本质安全措施，达到对某一危险因素来说的“绝对”安全；或者选用几个相对安全的措施，求取最大限度的安全，实现最佳组合。

对于最佳组合的安全措施，应当维护、试用，使之保持最佳状态。

1.4.2原则

（1）评价方法的客观性在评价时应防止主观因素（评价人的态度的影响），为此应保证提供可靠的评价数据，同时对评价结果应进行检查。

（2）评价方法的通用性评价方法应适用于评价同一级的各种系统。

（3）评价方法的综合性能反应评价对象各方面的最重要功能。

（4）评价方法的实际可行性从掌握和利用方法的时间、费用等条件来看，方法是可行的。

（5）评价方法的协调性就是某种具体方法是总评价系统的一个组成单元。

（6）所用比较参数必须确实能用数值反映危险及其尺度一般说，这类参数系指能代表火灾、爆炸和剧毒等危险性的数值。

（7）评价的结果应该用综合的单一数字表达由于评价时要考虑多方面的因素，这样才能真实地反映安全性的实际情况。

（8）表示危险性参数的取值范围不应过大否则将使使用者无所依从，给推广带来困难。

1.5评价依据

相关法律法规：

（1）《中华人民共和国安全生产法》

（2）《中华人民共和国环境保护法》

（3）《中华人民共和国消防法》

（4）《危险化学品安全管理条例》（国务院令第344号）

（5）《危险化学品经营许可证管理办法》（原国家经贸委令第36号）

（6）《劳动防护用品监督管理规定》（国家安监总局令第1号）

（7）《安全评价通则》（原国家安监局安监管技装字[2003]37号）

（8）《安全预评价导则》（国家安全生产监督管理局安监管技装字[2003]77号

（9）《陕西省安全生产条例》陕西省人民代表大会常务委员会公告[第42号]

（10）《关于生产经营单位主要负责人安全生产管理人员及其他从业人员安全生产培训考核工作的意见》（安监管管人字[2002]123号）

（11）食用植物油卫生标准（GB2716-1988）、《食用植物油厂卫生要求》

（12）《生产设备安全卫生设计总则》、《生产过程安全卫生要求总则》

2危险危害因素分析

2.1物料危险

在生产过程中使用了大量的氢氧化钠和磷酸。

氢氧化钠是一种具有高腐蚀性的强碱，一般为片状或颗粒形态，易溶于水并形成碱性溶液，另有潮解性，易吸取空气中的水蒸气。

该品有强烈刺激和腐蚀性。

粉尘或烟雾会刺激眼和呼吸道，腐蚀鼻中隔，皮肤和眼与氢氧化钠直接接触会引起灼伤，误服可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克。

虽然磷酸是一种较安全的酸，但在接触时注意防止入眼，防止接触皮肤，防止入口。

2.2生产过程主要危险、有害性分析

在食用油生产的精炼车间中，可能发生的危险有：

（1）火灾。

食用油为易燃性液体，在遇到零星火点时会燃烧，造成火灾。

（2）化学灼伤。

在精炼过程中，要加入磷酸和氢氧化钠等化学物质，酸碱中和放热、飞溅可能会发生化学灼伤。

（3）高处坠落事故。

精炼车间是二层（部分三层）建筑，现场工作人员出现失误时，易造成高处坠落事故。

（4）该车间内有3个电动葫芦，会出现钢索断裂、挂钩磨损等情况，均可能造成起重伤害事故。

（5）该车间内存在大量电气设备（脱酸塔、热水罐、真空平衡罐等），在没有防触电措施的情况下，可能引起触电事故的发生。

（6）高温烫伤。

加热、热交换、在中和反应会产生高温，放出大量的人，会造成不必要的伤害。

（7）机械伤害。

当精炼车间中的机械设备发生故障或者工作人员使用不当时，会出现不同程度的机械伤害。

3评价单元和方法

3.1评价目标

按照安全系统工程的要求，对陕西八鱼渭南油脂工业有限公司精炼车间的安全管理现状及油料生产流程等，运用科学的评价方法进行评估；对油料生产过程中的精炼单元的设备和使用危险化学品等环节潜在的危险性、有害性进行定性、定量的分析；评估发生危险、危害的可能性、危险等级与可接受程度，对存在的不足提出整改意见和对策措施，以寻求最低事故率、最低职业危害、最少的事故损失、最少的投入和最优的安全投资效益。

3.2评价范围和内容

根据精炼车间提供的资料，确定评价范围为：

精炼车间的安全管理、油料生产流程涉及的危害因素、工艺和装置等。

安全评价的内容：

（1）对油料生产流程中的危险、有害因素种类及其程度进行分析评价

（2）对精炼工序生产流程提出安全对策措施与建议。

（3）安全评价结论。

3.4评价方法选用

安全评价方法是对系统的危险性、有害性及其程度进行分析、评价的工具。

目前，己开发出数十种不同特点、实用范围和应用条件的评价方法。

按其特性可分为定性安全评价和定量安全评价。

定性安全评价是借助于对事物的经验、知识、观察及对发展变化规律的了解，科学地进行分析、判断的一类方法。

运用这类方法以找出系统中存在的危险、有害因素，进一步根据这些因素从技术上、管理上、教育上提高对策措施，加以控制，达到系统安全的目的。

定量安全评价是根据统计数据、检测数据、同类和类似系统的数据资料，按有关标准，应用科学的方法构成数学模型进行定量化评价的一类方法。

定量的安全评价，在安全系统工程中有两大类方法：

一种是概率法，它用积累的故障数据，计算出故障或事故的概率，进而计算出风险率，取得以量表示的安全性。

另一种方法是指数法（或评点法）。

对榨油车间安全管理及油料生产过程将采用定性和定量相结合的方进行评价，具体方法如下。

预先危险性分析（PreliminaryHazardAnalysis,PHA）也称初始危险分析，是安全评价的一种方法。

是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。

为了评判危险、有害因素的危害等级以及它们对系统破坏性的影响大小，预先危险性分析法给出了各类危险性的划分标准。

该法将危险性的划分4个等级