地下管道施工方案.docx
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地下管道施工方案
1.编制说明1
2.工程概况1
3.编制依据1
4.施工准备1
5.施工方法及程序2
6.施工技术措施2
7.质量保证措施6
8.安全环保保证措施13
9．施工计划及组织机构16
10施工技措用料及施工机具明细表18
11技措用料计划19
1编制说明
本方案仅适用于中中国石油XXXXXXX含硫原油加工配套工程汽油加氢脱硫装置地下管网的施工。
2．工程概况
汽油加氢脱硫装置地下管道施工主要包括：
装置区内的新鲜水管道（PW）、消防给水管道（FW）、循环水管道（CWS、CWR）、轻污油管道（LSO）、废氨液管道（AMD）、含油污水管道（OD）、雨水管道（RD）。
地下管道总工程量约为2100m，碳钢管约1600米；离心球墨铸铁管约500米，套管约为100米，井的数量为28个，其中计量井11个，阀门井3个，水封井12个。
检查井2个。
碳钢管材质为20#，采用氩电联焊焊接，铸铁管采用耐油橡胶圈T型接口连接，套管采用电弧焊焊接，井及其附属构筑物采用钢筋混凝土结构,并做防渗保护。
给排水系统地下碳钢管线外表面进行抛丸除锈，达到Sa21/2标准，涂刷厚浆型环氧树脂漆或无溶剂环氧树脂漆，并缠绕聚乙烯胶粘带防腐。
本工程的难点是雨季施工，雨季时间长且下雨频繁，与各专业交叉作业较多，应合理安排施工，保证施工协调有序进行。
3编制依据
3.1设计施工图纸及设计院下发相关文件
3.2XXXXXXX下发相关文件
3.3《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533－2003
3.4《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
3.5《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98
3.6《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
3.7《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
3.8《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002
3.9《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
4施工准备
4.1组织施工人员熟悉图纸及施工方案，做好技术交底工作。
4.2特殊工种需做好岗前培训工作，施工时应持证上岗。
4.3现场影响管道施工的障碍物应清除干净，管沟壁1m范围内不得有设备或重物。
4.4积极组织材料进场并及时进行材料报验，开工前进场材料应达到60%以上。
4.5施工现场应达到三通一平，具备开工条件。
4.6调集施工用工、机具，应保证能正常使用，用电设备进行调试检查应运转良好。
4.7备齐施工用计量器具、压力表等，计量器具应经校验合格。
4.8施工现场的测量基点，土建专业已经对管道安装专业测量人员进行了交底。
5施工方法及程序
5.1施工方法
5.1.1汽油加氢脱硫装置地下管道施工坐标为：
（A2955.3~2908,B1603~1679.6），因地下管道处于装置区内，土建基础较多，能使用机械开挖的区域采用挖掘机开挖，人工清槽，对于离土建基础太近无法使用挖掘机及管道埋深小于0.5米的管道采用人工开挖，人工开挖管段将在交工资料中体现，因此地雨水较多，底槽一侧应人工开挖200*200mm通长的排水沟，管道安装使用8t和16t汽车吊配合，管道施工应分区域边安装、边试压、边回填。
5.2施工程序
放线→管沟开挖、清理→管道预制、防腐→管道安装→管道探伤（如需要）→管道试压→焊缝部位防腐及补涂→套管安装（如有）→管沟回填夯实→交工验收
6施工技术措施
6.1管沟开挖
6.1.1管沟放线应定位准确，临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并采取保护措施，使用中应经常校核。
6.1.2测量放线：
根据基准桩的坐标控制点，在装置内做加密控制点，根据加密控制点，做出相应管沟及检查井的控制桩、龙门板和轴线及水准标志,并撒出管沟的外形白灰线,控制桩坐标、轴线位置及标高,要经监理部门复验合格无误后进行下一道工序。
6.1.3沟槽开挖前要及时办理动土作业票证。
6.1.4开挖土方时，安排专人时刻注意地下的障碍物,发现情况及时与业主和监理代表取得联系,取得认证和处理办法。
6.1.5施工技术人员及时与监理部门及业主质检人员进行验沟及验槽，基底应尽量减少暴露时间，验沟及验槽合格后，及时进行下一道工序施工。
6.1.6沟槽内设明沟排水，排水沟带坡度与排水井连通，排水井内设置潜水泵及时进行排水。
6.1.7沟槽的开挖质量应符合下列规定：
a.不扰动天然地基或地基处理符合设计规定；
b.槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；
c.沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；
6.2碳钢管道安装
6.2.1钢管的材质、规格、加工质量应符合设计要求，钢管表面无斑疤、裂纹，严重锈蚀等缺陷。
6.2.2根据平面布置图及节点图分段预制管道。
6.2.3管道组装前，管节应逐根测量、编号、宜选用管径相差最小的管节组对焊接。
6.2.4管段下料采用切割机或氧气炔焰切割，切口表面应平整，无裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣，氧化物、铁屑等。
6.2.5管段坡口采用机械方法或氧乙炔焰加工，采用氧乙炔焰方法加工坡口必须保证尺寸的正确和表面的平整，应去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层。
6.2.6管口组对时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为0.1倍壁厚，且不得大于2mm。
6.2.7对口时直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，且管道任何位置不得有十字形焊缝。
6.2.8管道开孔位应注意不得位于干管的纵、环向焊缝及短节或管件上。
6.2.9不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm，否则应对内口进行修磨。
6.2.10钢管对口合格后，方可点焊，点焊时应对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，严禁在焊缝以外的部位随意打火。
6.2.11碳钢管道焊接采用氩电联焊，焊丝型号为ER50-6，焊条型号为J427，直径为Φ2.5～4mm，焊条使用前应在3500C温度下烘干1～2小时，并按公司规定填写烘干记录。
使用时应将焊条放在保温筒内，随用随取。
6.2.12焊接前应清除坡口两侧的油污、铁锈、杂物等，焊后应清除焊缝的渣皮、飞溅物,焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，焊道与母材应平缓过渡。
焊缝外观质量应符合规范规定。
6.2.13焊接完毕后要对所焊焊口抽查进行X射线探伤，探伤比例为5%～10%，三级合格。
6.2.14有套管安装的管段，待内管焊接、探伤、试压完毕后安装套管，可先将预制完成的管段穿入套管内，与套管一起下沟，在沟内内管碰口的位置需留出焊接位置，待内管焊接、探伤、试压完毕后封闭套管。
6.2.14管道法兰的安装应符合下列规定：
a.法兰接口平行度允差为法兰外径的1.5%，且不应大于2mm，螺栓孔中心允许偏差应为孔径的5%。
b.应使用相同规格的螺栓，同方向安装，把紧时应均匀对称进行，拧紧后的螺栓应露出螺母之外。
c.与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接口，应待螺栓拧紧后方可施工。
6.2.15阀门安装应符合下列要求：
a.阀门试压抽查10%，且不少于1个。
试验介质应采用洁净水。
强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，保压5分钟，无渗漏为合格。
密封试验压力等于阀门的公称压力。
b.阀门在安装前应进行启闭检验，以检查机件是否灵活。
c.阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
d.阀门应在关闭状态下安装，并应按介质流向确定其安装方向。
6.2.16管道下管采用汽车吊或人工进行，人工下管时应有溜绳进行溜放，安装过程中应避免损坏防腐层。
6.3球墨铸铁管安装
6.3.1铸铁管表面不得有裂纹，承口的内工作面和插口的外工作面要光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷
6.3.2管材堆放应平整，使用时避免在粗糙的场地上拖拉或剧烈的投掷。
6.3.3铸铁管安装应遵循由下游向上游的安装原则，插口的方向与液体的流向一致，沟底应平整，不应有石块、砖头等尖硬杂物。
6.3.4管道连接采用橡胶圈柔性接口，安装时应用毛刷或抹布将承插口表面处理干净，特别是放置橡胶密封圈的位置，不得留有残物。
6.3.5安装时先将密封圈折叠插入到承口中，使密封圈的硬制动垫块紧紧的嵌入底座中，压密封圈的突起处，直到密封圈均匀的稳固在承口内，制动垫块的内缘不能从承口制动处伸出。
6.3.6润滑密封圈内表面和插口处，润滑剂使用肥皂水或无毒无味的碱性润滑剂。
6.3.7将插口插入承口中直到与密封圈同轴接触，必须正确的校直，使要连接的管子中轴线相重合，连接管子时，对不同管径的管子应采用不同的工具，小心的将管子连续插入。
如发现插入时阻力过大，应立即停止，将管子拔出，检查密封圈的位置和承插口，查明原因并妥善处理，再行插入，插入的深度按厂家说明书的规定执行。
6.3.8管道插入时小管径管道可用吊车吊管，人工将管推入方法，大管径管道可在承口处垫木方，用挖掘机推所垫木方将管道插入。
6.3.9当接口安装完毕后，可根据管径调整偏移角度，偏移角度要符合厂家说明书的要求。
6.3.6沟底应平整，不应有石块、砖头等尖硬杂物。
6.4管道试压
6.4.1试验前应向施工班组做出详细的技术交底，并备齐试验用压力表，试验用压力表已经校验并在合格期内。
精度不低于1.5级，表的最大量程为最大被测压力的1.3～1.5倍，每个试验系统应不小于2块。
6.4.2试验压力：
6.4.2.1压力管道：
碳钢管道应按设计要求的压力进行压力试验，当设计无要求时，应按工作压力的1.5倍进行强度压力试验。
6.4.2.2无压管道
铸铁管道按规范中闭水法进行试验。
6.4.3试验检查：
6.4.3.1压力管道试验应缓慢升压待达到强度试验压力后保持恒压10min，检查接口、管身无破裂或漏水现象，即为强度试验合格；再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无泄漏为合格，压力管道在严密性试验时，不得有漏水现象，且实测渗水量符合规范中的规定。
6.4.3.2管道内径小于或等于400mm，且长度小于或等于1km的压力管道，在强度试验压力下，10min内降压不大于0.05MPa时，可认为严密性试验合格。
6.4.4压力管道试压要求：
6.4.4.1升压时，管道内的气体应排净，在升压过程中，若发现弹簧压力表针摆动不稳，且升压较慢时应重新排气升压。
6.4.4.2应分级升压，每升一级应检查管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。
6.4.4.3水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时应作出标记，卸压后修补。
6.4.5无压管道在进行闭水试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象。
6.4.6无压管道闭水试验应符合下列要求：
6.4.6.1管道闭水试验水头以上游（上游指坡度的高端）检查井处设计水头加2m计，当超出上游检查井井口时，以井口高度为准。
检查管段灌满水浸泡时间不应少于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗漏量。
6.4.6.2渗漏量按一下公式计算，即q0-Q,当q0-Q为负值或0时，则闭水试验合格。
实测渗水量：
q0=W0/T0*L0
允许渗水量：
Q=0.0046Di
上式中：
q0:
实测渗水量，L/min.m
Q:
允许渗水量，m3/d.km（d以24h计）
L0:
试验管段长度，m
T0:
实际渗水量的观测时间，min
W0:
补水量，L
Di:
管道内径，mm
6.5管道防腐
6.5.1给排水系统地下碳钢管线外表面进行抛丸除锈，达到Sa21/2标准，涂刷厚浆型环氧树脂漆或无溶剂环氧树脂漆，涂漆总厚度500μm，每道干膜厚度250μm，并缠绕聚乙烯胶粘带防腐，铸铁管外表面如无防腐层均刷环氧煤沥青底漆两道。
6.5.2碳钢管线表面除锈合格后要及时进行防腐。
6.5.3底漆要涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷，待底漆表干后再进行缠绕胶粘带。
6.5.4胶粘带缠绕搭接为胶粘带宽度的50%～55%。
如管道的焊缝两侧产生空隙，可采用填料带填充焊缝两侧。
胶粘带边缝要平行，不得扭曲皱折，带端部要压贴，不要翘起。
管端要留出150mm的焊接预留段。
6.5.5合格的防腐管在距管端1m处应作出标志，标明钢管的规格、材质，防腐层的类型、等级（普通级：
红加强级：
绿），生产日期，执行标准等。
6.5.6管道下沟前应进行100%电火花检漏，在预制场应逐根检查，在现场对管线进行全线检查，补口、补伤处应逐个检查。
6.5.7补口处的表面处理St3级，防腐要求与管本体相同。
补口层与原防腐层搭接宽度不小于100mm。
6.6管沟回填：
6.6.1水压试验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m，水压试验合格并防腐结束，再回填其余部分。
无压管道应在闭水试验合格后进行回填。
管沟回填前应经监理单位确认，并及时做好隐蔽记录。
6.6.2槽顶至管顶以上50cm范围内，不得含有机物及大于50mm的砖、石等硬块。
6.6.3回填土应分层夯实，管道两侧和管顶以上50cm范围内采用轻夯压实。
6.7其他施工措施：
6.7.1施工材料应垫高存放、施工机具应有防雨措施。
6.7.2当工作环境的风力大于5级，雨天或相对湿度大于90%时，应停止室外焊接作业。
6.7.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。
6.7.4工作坑内、管沟内应有放置抽水泵的位置，以便及时将沟内水排净。
6.7.5雾、雨或5级以上大风中不得露天进行外防腐施工。
6.7.6管道试压应尽量安排在晴天进行，试压合格的管道应及时将水放净。
7质量保证措施
7.1施工中必须认真执行国家规范，严格按照设计图纸施工方案施工。
7.2每道工序施工前，技术员要作出详细的技术交底。
7.3对特殊作业，必须经相关的技术培训并持证上岗。
7.4每道工序完工后，必须经检查合格后方可进行下一道工序的施工。
7.5隐蔽工程必须经施工单位、监理单位、建设单位共同检查合格后方能隐蔽。
7.6焊条的保管使用及发放严格执行公司《焊接管理制度》现场设焊条烘干站由专人负责。
7.7质量检验计划
表7.7质量检查计划
序号
主要施工工序
停监点
必监点
主要抽查内容
1
管道组对
√
坡口、间隙、管壁错口或验收记录
2
管道焊接
√
工艺评定报告、外观质量或验收记录
3
焊缝无损检测
√
无损检测报告、检测室管理
4
接地电阻测试
√
电阻值、连接质量或测试记录
5
管道系统的试压、灌水
√
泄露、压力降、液位降或试验记录
6
除锈检查
√
洁净度、粗糙度或检验记录
7
防腐层质量
√
厚度、搭接、附着力或验收记录
8
补口、补伤质量
√
厚度、搭接、附着力或验收记录
9
针眼、气孔、漏点检查
√
针眼、气孔、漏点或检测报告
7.8施工管理人员及作业人员的控制
7.8.1为确保本装置地埋管道施工优质、高效、按期完成，我单位特成立以项目经理为主的施工组织及质量保证机构，见图7.8.1
7.8.2施工作业人员，焊工必须持证上岗，所施工项目必须与证书项目内容相符，特殊作业人员必须持有特殊工种上岗证方能上岗操作。
7.8.3开工前，工号技术员对自己所管辖的每个区的埋地管道施工人员进行技术交底，交底内容要根据我公司质量体系文件进行，使作业人员对本区埋地管道施工的施工方法、机具设备、检测工具以及施工规范有详细的了解。
7.8.4对施焊的管道，工号技术员必须在前一天向无损检测人员委托，无损检测人员在检测后第二天将结果报工号技术员，对于二次返修的焊缝，工号技术员要报予质保工程师。
7.8.5为使本工程埋地管道施工质量达到优良，实行“质量一票否决制”约束机制，针对焊接是埋地管道的关键工序，采取焊接奖罚制度。
图7.8.1项目组织及质量保证机构
7.9机具、设备控制
7.9.1施工中使用检测设备及工艺设备的数量、种类、性能、精度必须满足施工需要，必须按规定进行检验，做到在用的检验测量和试验设备、工具处于检定合格周期内，以保证质量控制的准确性，使检测的数据真实、可靠，有可追溯性。
7.9.2施工中现场中所使用的机具设备、工具经常进行检查，维护和保养，保证设备正常运转，如发现异常，必须停止使用，并报与设备租赁处进行维修。
7.10材料控制
7.10.1物资供严格执行限额领料，库房内的物资必须分门别类摆放，并做好标识，对顾客提供的物资要采取措施进行统一管理。
7.10.2物资保管员对经检验合格的物资，按名称、规格、型号、数量、产地制作标识，对露天存放的物资，分类加以标签标识，对特殊的物资如碳素钢管道《石油裂化用无缝钢管》（GB9948-88）与《输送流体用无缝钢管》（GB/T8163-1999）要做好标记，区分摆放，以防混用。
7.10.3物资进厂要严格检验，首先检查产品质量证明书，经供应部门质检员检验合格后报与监理审核。
7.11施工方法与施工环境控制
7.11.1工艺管道施工严格按技术人员交底和施工方案进行施工，如果施工中有修定的技术方案和更先进的施工方法，则应上报监理同意后优先采用。
7.11.2管道焊接时，在施工点设焊条烘干室，设专人烘干焊条，并由工艺技术员监测环境温度，湿度和风速，如出现不符合标准规定的气候环境，应采取相应的措施才能施焊。
焊材库与焊条烘干室要符合压力管道质量体系文件规定的要求。
7.11.3施工工序控制
施工中班组要实行三检制（自检、互检、交接检验），管道施工中管工对自已完成本道工序检验合格后，交与焊工进行下一道工序施工。
自检、互检、交接检验要做好记录，并要求及时准确。
7.12关键及特殊工序控制
7.12.1管道组成件及支撑件的检验弯头、法兰到货后施工人员要进行抽查，如发现弯头椭圆度、壁厚不符合要求的，要立即报供应、质检部门采取措施，防止不合格品进入施工现场。
施工中经加工的母材、管件如发现存在夹渣、气孔等缺陷，应立即停止使用该批母材及管件，上报技术员与质检员，同时对该批材料进行机械性能、化学成份分析，并及时与生产厂家或供货单位协调解决。
7.12.2管道焊接管道焊接是本次工程的特殊过程控制。
严格按焊接工艺指导书的工艺参数施焊，不得随意更改。
焊条烘干员根据焊条种类，严格控制烘干时间，温度、烘干次数与焊材发放与回收，并做好记录。
管道施工中对加工完的坡口，焊工与管工互检中若发现坡口间隙、钝边、错边等严重超标，焊工要拒绝施焊。
焊接成型后的焊缝，焊工对焊缝外观进行检查，对所出现的飞溅、药皮要清理干净，严格控制外观质量，经检查合格的才可进行下一道工序施工。
按设计要求比例抽查进行无损检测的焊缝，无损检测人员根据单线图按照技术员指定的焊口进行检验，如发现不合格的部位要画出返工部位，通知焊工进行返修。
7.13工程保护及标识
7.13.1预制阶段的工程保护及标识原材料运至现场后，分类摆放，做好标识。
预制成型的管线两端用塑料布包好，以防进入脏物，并做好标识，用白铅油或记号笔标上管号、材质、规格。
焊接合格的焊缝，焊工在距焊缝50mm-100mm的管表面用记号笔写上焊工钢印，如果焊道打底与盖面是两名焊工施焊，则打底焊焊工号置于盖面的焊工号之前。
7.13.2安装阶段的工程保护及标识所有管线上临时开的仪表孔、管嘴等必须封堵。
所有紧固的螺栓要旋转灵活，不得出现卡涩、脱扣现象。
大型管道及组成件在吊装中，要注意周围环境，不得磕碰其他管件。
无损检测时必须以检测点为中心，周围20米内设立警戒线、挂上警戒牌，写明“当心辐射”。
管道吹扫试压合格的管线要挂上标识牌，以表明检验状态。
7.14质量保证样板工程
7.14.1严格按照设计图纸和规范要求施工。
7.14.2严格执行ISO9002质量体系要求。
7.14.3进场所用材料必须有合格证或质量证明书。
7.14.4各种材料检验后分别摆放，做好标识。
防止不合格品进入施工过程。
7.14.5隐蔽工程验收必须有监理和甲方人员到场签字认可，方可进行下道工序。
7.14.6各工序间应保证施工质量，质量合格后移交下道工序。
7.14.7及时做好各项技术资料、质量记录。
7.14.8质量控制点
表7.14.8施工质量控制点一览表
序号
控制阶段
控制内容
执行
标准
控制点
1
准备
图纸会审
SH3533
E
施工方案编制
施工技术交底
2
测量放线
坐标位置
W
3
沟槽开挖
标高、沟槽高度、宽度
W
4
管线防腐
除锈等级、防腐厚度、电火花检漏
W
5
管线组对焊接
坡口、间隙、平直度、外观质量、焊接记录
W
6
管线试压
管线无压降、无渗漏、无变形
R
7
管线补口
除锈等级、防腐厚度、电火花检漏
W
8
沟槽回填
资料齐全、夯实程度
W
R－停检点W－见证点（必检点）E－检查点
7.15管道元件清洁度控制程序
7.15.1经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放、材料摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。
7.15.2阀门及法兰的密封面应注意保护不受伤害，阀门安装前应加密封管帽，法兰在存放、运输和安装过程中应注意不要碰坏密封面。
7.15.3安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。
7.15.4现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。
7.15.5材料的发放
7.15.6现场材料的发放由施工技术员填写限额领料单，交保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库，并作到每日一统计。
7.15.7焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每名焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，奕做出标记，等下次发放时应首先发出，以免焊条重复烘烤。
7.15.8材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程材料用量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。
7.15.9材料管理人员在材料的入库、发放、退库等过程中，应认真检查材料的标记、规格、型号、材质是否物单相符，并进行相应的标记移植，无标记及标记不全或物单不符应按不合格品另行处理。
7.16工程质量控制点见表：
表7.16工程质量控制点一览表
序号
控制阶段
控制点
控制内容
控制依据
控制方法
责任人
质量记录
1
准备阶段
施工图纸会审
对图纸存在的问题进行讨论、单线图绘制
GB50235
GB50236
SH3501
业主组织技术交底
质保工程师
技术员
图纸会审记录
单线图
2
技措
施工人员、保证措施、安全保证措施
技术员
技措审批表
3
技术交底
根据图纸技术员对施工人员交底（施工方法、材料选用、检验标准）
技术员
交底记录
4
材料
检验材料质量证明书、规格、材质、外观质量复验报告
材料责任师
质量合格证、材料复验单
5
焊工
焊工名单、合格项目
技术员
合格焊工
登记表
6
预制阶段
管段预制
根据图纸预制70%深度，管线直线度、垂直度、焊缝、标识
GB50235
GB50236
SH3501
单线图
直尺、钢卷尺
线坠、钢板尺
技术员
施工人员
自检记录
7
管道焊接
焊缝
焊前坡口间隙、错口、焊后焊缝外观质量
焊缝检测尺
焊工
焊缝外观
检查记录
8
管道安装
法兰密封质量、螺栓、垫片安装质量、连接设备的管道无应力安装、支吊架安装位置、标高、开口方位
直尺
钢板尺
线坠
技术员
管工
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