4箱梁混凝土工序施工作业指导书.docx
《4箱梁混凝土工序施工作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《4箱梁混凝土工序施工作业指导书.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
4箱梁混凝土工序施工作业指导书
目录
1主要内容和适用范围1
1.1主要内容：
1
1.2适用范围：
1
2混凝土工序全过程和要求1
2.1原材料的检验及储存与保管：
1
2.2混凝土搅拌11
2.3混凝土浇筑14
2.4混凝土养护：
21
3.桥面基层的要求23
4附属构造混凝土浇注与养护26
1主要内容和适用范围
1.1主要内容：
本标准规定了预制后张法预应力混凝土双线简支箱梁混凝土作业的操作方法和技术要求。
1.2适用范围：
适用于后张法预应力混凝土双线简支箱梁的混凝土作业工序。
2混凝土工序全过程和要求
混凝土工序的全过程分为：
原材料的检验及储存与保管、混凝土搅拌、混凝土浇筑、混凝土振捣、混凝土养护、桥面防水层保护层施工及小型混凝土构件浇注与养护。
2.1原材料的检验及储存与保管：
2.1.1水泥的要求及储存与保管
2.1.1.1水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥。
水泥熟料中的C3A含量不应大于8％，在强腐蚀环境下不应大于5％。
其余技术要求除应符合表2.1.1-1要求外，还应符合GB175标准规定。
不宜使用早强水泥。
水泥的技术要求——表2.1.1-1
序号
项目
技术要求
1
比表面积
≤350m2/kg（硅酸盐水泥）
2
80µm方孔筛筛余
≤10.0%（普通硅酸盐水泥）
3
游离氧化钙含量
≤1.0%
4
碱含量
不宜超过0.60%
5
熟料中的C3A含量
不宜超过8%
6
氯离子含量
≤0.06%
注：
预应力混凝土结构的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%
2.1.1.2进入场内的水泥除应进行进场检查之外，还应按批（散装水泥每500t为1批，袋装水泥每200t为一批，当不足500t或200t时按一批计）对同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥进行日常检验，每编号取样至少12kg。
2.1.1.3日常检验项目:
⑴凝结时间
⑵安定性
⑶强度
⑷细度
2.1.1.4任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月或对水泥质量有怀疑时要进行复验。
2.1.1.5水泥进场检查、日常检验及复验的项目、质量要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。
2.1.1.6检验、试验方法按GB175-1999及《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中规定的相应标准执行。
2.1.1.7硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于6.5h。
普通硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于10h。
2.1.1.8水泥安定性用沸煮法检验必须合格。
2.1.1.9水泥强度各龄期强度不得低于表2.1.1-2规定的数值。
水泥强度各龄期强度要求——表2.1.1-2
品种
强度等级
抗压强度MPa
抗折强度MPa
3天
28天
3天
28天
硅酸盐水泥
42.5
17.0
42.5
3.5
6.5
普通硅酸盐水泥
42.5
16.0
42.5
3.5
6.5
2.1.1.10水泥进场时温度不得大于40℃，供应商还应该同时提供每批原材料的C3A含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量。
2.1.1.11水泥的储存与保管：
散装水泥贮存于水泥筒仓内，如为袋装水泥，应符合下列规定：
a.贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。
b.水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。
c.水泥应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜超过1.5～2.0m，堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或留一通道。
d.水泥不得露天存放，临时露天存放应上盖下垫。
2.1.2混凝土矿物掺和料的技术要求及储存保管：
2.1.2.1混凝土矿物掺和料应采用粉煤灰和磨细矿渣粉。
粉煤灰的需水量比应不大于100%；磨细矿粉比表面积宜为350～500m2/kg。
技术要求除应符合表2.1.2-1和表2.1.2-2规定外还应分别符合GB/T1596及GB/T18046标准。
2.1.2.2运入场内的矿物掺合料除应进行进场检查之外，还应按批（矿物掺合料120t为1批，当不足120t时按一批计）对同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的矿物掺合料应进行进场日常检验。
每编号取样至少：
粉煤灰3kg、磨细矿渣粉20kg。
粉煤灰的技术要求——表2.1.2-1
序号
名称
技术要求
1
细度，%
≤12
2
Cl-含量，%
≤0.02
3
需水量比，%
≤100
4
烧失量，%
≤3.0
5
含水率，%
≤1.0
6
SO3含量，%
≤3
7
Ca0含量%
≤10（对于硫酸盐侵蚀环境）
磨细矿渣粉的技术要求——表2.1.2-2
序号
名称
技术要求
1
MgO含量，%
≤14
2
SO3含量，%
≤4
3
烧失量，%
≤3
4
Cl-含量，%
≤0.02
5
比表面积，m2/kg
350～500
6
需水量比，%
≤100
7
含水率，%
≤1.0
8
活性指数，%28d
≥95
2.1.2.3日常检验项目:
a.粉煤灰
⑴细度
⑵烧失量
⑶需水量比
b.磨细矿渣粉
⑴烧失量
⑵需水量比
2.1.2.4任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达3个月，应进行进场复验。
2.1.2.5矿物掺合料进场检查、日常检验及复验项目、质量要求符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。
2.1.2.6粉煤灰检验、试验方法按GB/T1596及《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中规定的相应标准执行。
2.1.2.7磨细矿渣粉检验、试验方法按GB/T18046及《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中规定的相应标准执行。
2.1.2.8矿物掺合料的储存保管：
矿物掺合料的储存同水泥储存方法。
2.1.3混凝土细骨料
2.1.3.1细骨料应采用硬质洁净的天然河砂。
不得使用海砂。
细度模量为2.6-3.0；其质量应符合TB10210的要求。
2.1.3.2对进场的细骨料除应进行进场检查之外，还应按同一产地、同一规格、连续进场每400m3或600t进行日常检验。
日常检验项目包括：
a筛分b含泥量c细度模数d泥块含量e云母含量f轻物质含量g石粉含量i压碎指标
2.1.3.3任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年的细骨料者进行复验。
2.1.3.4细骨料的进场检查、日常检验及复验的项目、质量要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
2.1.3.5细骨料的检验、试验方法应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中规定的相应标准执行。
2.1.3.6砂中有害物质含量限值应符合表2.1.3规定：
砂中有害物质含量限值——表2.1.3
项目
质量指标
含泥量，%
≤2.0
泥块含量，%
≤0.5
云母含量，%
≤0.5
轻物质含量，%
≤0.5
氯离子含量，%
≤0.02
硫化物及硫酸盐含量
（折算成SO3），%
≤0.5
有机物含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。
2.1.3.7细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验，试样经5次循环后的重量损失率≤8%。
2.1.3.8当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。
2.1.4混凝土粗骨料
2.1.4.1粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，粒径为5～25mm采用二级配石一般为5-10mm的石子约占40%；10-20mm的石子约占60%（称量时应严格按配合比通知单执行）。
其质量应符合TB10210的要求。
2.1.4.2对选定的粗骨料除应进行进场检查之外，还应按同一产地、同一规格、连续进场每400m3或600t为一验收批进行日常检验。
日常检验项目包括：
⑴颗粒级配；⑵含泥量；⑶泥块含量；⑷针、片状颗粒含量；⑸压碎指标值。
2.1.4.3对于新选原料产地，同产地更换矿山或连续使用同一产地达一年的粗骨料应做复验。
2.1.4.4粗骨料的进场检查、日常检验及复验的项目、质量要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。
2.1.4.5粗骨料的检验、试验方法按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中规定的相应标准执行。
2.1.4.6粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验，试样经5次循环后的重量损失率≤5%。
2.1.4.7粗骨料中的有害物质含量：
含泥量≤0.5%；泥块含量≤0.25%；针、片状颗粒总含量≤5%；硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）≤0.5%；氯离子含量≤0.02%。
2.1.4.8粗骨料的压碎指标不应大于10％。
母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2。
2.1.4.9不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并应优先采用非活性骨料。
选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.10～0.2％时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3。
2.1.5外加剂
2.1.5.1混凝土中应选用复合型外加剂，其质量应符合GB8076、GB8077的要求。
2.1.5.2外加剂进场除应进行进场检查外，还应按出厂编号进行日常检验。
同一品种、同一生产厂家、连续进场、每50t为一批，不足50t亦按一批计。
2.1.5.3进场日常检验、试验项目
⑴减水率；⑵常压泌水率比；⑶含气量；⑷抗压强度比
2.1.5.4任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者应做复验。
2.1.5.5外加剂进场检查、日常检验及复验的项目、质量要求应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》。
2.1.5.6检验、试验方法按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中规定的相应标准执行。
2.1.5.7外剂进场检验性能指标应符合表2.1.5-1及表2.1.5-2
外加剂的性能——表2.1.5-1
序号
项目
指标
1
水泥净浆流动度，mm
≥240
2
硫酸钠含量，%
≤10.0
3
氯离子含量，%
≤0.2
4
碱含量（Na2O+0.658K2O）,%
≤10.0
5
减水率，%
≥20
6
含气量，%
用于配制非抗冻混凝土时
≥3.0
用于配制抗冻混凝土时
≥4.5
7
坍落度保留值，mm
30min
≥180
60min
≥150
8
常压泌水率比，%
≤20
9
压力泌水率比，%
≤90
10
抗压强度比，%
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
11
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
12
收缩率比，%
≤135
13
相对耐久性指标，%，200次
≥80
减水剂匀质性指标——表2.1.5-2
试验项目
指标
含固量或含水量
对液体外加剂，应在生产厂所控制值的相对量的3%内；
对固体外加剂，应在生产厂所控制值的相对量的5%内
密度
对液体外加剂，应在生产厂所控制值的±0.02g/cm3之内
氯离子含量
应在生产厂所控制值相对量的5%之内
水泥净浆流动度
应不小于生产控制值的95%
细度
0．315mm筛筛余应小于15%
pH值
应在生产厂控制值±1之内
表面张力
应在生产厂控制值±1.5之内
还原糖
应在生产厂控制值±3%
总碱量（Na2O+0.685K2O）
应在生产厂所控制值相对量的5%之内
硫酸钠
应在生产厂所控制值相对量的5%之内
泡沫性能
应在生产厂所控制值相对量的5%之内
砂浆减水率
应在生产厂控制值±1.5%之内
2.1.6拌和用水及养护用水
3.1.6.1拌和用水可采用饮用水。
当采用其它来源的水时，水的品质应符合表3.1.6-1的要求。
拌和用水的品质指标——表3.1.6-1
项目
预应力混凝土
pH值
＞4.5
不溶物，mg/L
＜2000
可溶物，mg/L
＜2000
氯化物（以Cl-计），mg/L
＜500
硫酸盐（以SO42-计），mg/L
＜600
碱含量（以当量Na2O计），mg/L
＜1500
3.1.6.2拌合用水不得采用海水.当混凝土处于氯盐环境时,拌合水氯离子含量应＜2oomg/L。
对于使用钢丝或热处理钢筋的预应力混凝土，拌合水氯离子含量应＜350mg/L。
3.1.6.3养护用水除不容物、可容物不做要求外，其他均同拌合用水要求。
2.1.6.4任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者应进行复验。
复验的项目、质量要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。
2.1.7混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。
2.1.8不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
2.2混凝土搅拌
2.2.1原材料入仓
2.2.1.1砂石入仓前操作者应进行目测检查，发现粘土团或泥污含量过大等不良现象时应及时向技术人员反映，以做适当处理。
2.2.1.2料仓不得混料，发现混料要及时处理，严禁混料进行施工。
2.2.2混凝土搅拌工艺要求：
2.2.2.1开盘前应检查搅拌机、混凝土输送泵及管道、灌筑、振动等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况,确认无误方可开盘。
2.2.2.2梁体混凝土强度等级31.5m、23.5m、19.5m梁均为C50。
2.2.2.3混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。
2.2.2.4配料应使用试验室当天的通知单，过期的配合比通知单不得使用。
2.2.2.5混凝土的坍落度一般应控制在160±20mm，并配有试验人员值班监测工艺过程。
粗、细骨料中的含水量应及时测定，一般每班抽测2次，雨天应随时抽测，并由试验人员按实际测定值调整用水量；粗、细骨料用量；严禁拌合物出机后加水。
2.2.2.6采用复合型高效外加剂，掺量由配合比给定,施工时以20％浓度的溶液拌入。
外加剂的比重范围根据试验确定。
外加剂宜当天配当天用，如使用前一天配好的溶液，则重新搅拌均匀，以免因沉淀导致溶液浓度不均匀。
外加剂搅拌罐每半个月清理一次。
2.2.2.7混凝土配料的计量设备每6个月校验1次，发现计量设备有异常时必须及时校验。
2.2.2.8开盘前均要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。
混凝土原材料配料允许误差:
水、水泥、矿物掺和料、减水剂≤1％；砂、石≤2％。
2.2.2.9混凝土搅拌采用2台2.0m3强制式搅拌机。
搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间为2～3min。
2.2.2.10开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量，以后每10盘检查一次，如发现混凝土坍落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。
2.2.2.11混凝土拌和物在灌注前应测定
（1）含气量、
（2）坍落度、（3）水胶比、（4）入模温度、（5）泌水率、（6）匀质性
入模含气量、坍落度、水胶比、入模温度等质量要求及测试频次见2.2.2
2.2.2.12由于采用的是高性能混凝土，并保证混凝土在6小时内浇筑完毕。
搅拌速度应与浇筑速度相协调，以尽量缩短混凝土拌好后的停放时间。
2.2.2.13炎热季节搅拌混凝土前，应测定水泥的入搅拌机温度，水泥的入搅拌机温度不宜大于40℃。
2.2.2.14炎热季节为保证混凝土入模温度不宜超过30℃的要求，对砂石料场要搭设遮阳棚及启动循环冷却水系统对砂石料进行降温。
入模含气量、坍落度、水胶比、入模温度等质量要求及测试频次——表2.2.2
梁型
入模含气量％
坍落度（mm）
水胶比
入模温度℃
质量
要求
测试
次数
（次/孔）
质量要求
测试
次数
（次/孔）
质量
要求
测试
次数
（次/孔）
质量
要求
测试
次数
（次/孔）
31.5m梁
2~4
7
140-180
7
符合配合比要求
7
5～30
4
23.5m高梁
5
5
5
3
23.5m低梁
5
5
5
3
23.5m低梁
4
4
4
2
注：
（1）泌水率每班至少一次，质量要求：
不得泌水。
（2）匀质性搅拌站首次使用或使用周期达一年时进行检查。
其标准：
2.2.2.15冬季施工时为保证混凝土入模温度不低于5℃。
可对部分原材料进行预温。
骨料的预温温度不得超过60℃；加热是通过料仓内设置的蒸汽管道实现。
使砂、石集料加热到0℃以上；水的加热温度不宜高于80℃；水泥、外加剂及矿物掺和料不得直接加热。
2.2.2.16冬季施工时向搅拌机送料时，避免水泥直接与热水接触，砂、石、热水应先拌合后加水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。
2.2.2.17工作完毕应将搅拌机及全部砼容器清理干净。
2.2.2.18如实做好搅拌记录。
记录要真实，有效。
2.3混凝土浇筑
2.3.1浇筑前的准备工作:
（1）检查所有模型紧固件是否拧紧、完好。
（2）检查模型接缝是否密合；否则要进行处理。
（3）检查所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。
发现问题处理后再开始浇筑。
（4）检查所有预埋钢件、预埋钢筋、预留孔是否齐全。
（5）试生产时的前两孔梁在距梁端1m及跨中处分别预埋温度测点；以后采用普通温度仪进行测量。
确保养护温度处于受控状态。
（6）浇注混凝土前将所有桥面预埋螺栓包裹，防止混凝土将螺栓筑死；将接地螺母拧上螺栓。
以防螺母中掉入杂物。
2.3.2浇筑过程中，模型两侧应设专人检查模型、附着式振动器、钢筋骨架及混凝土保护层及预埋测点。
发现松动、变形、移位、跑浆及振动器故障应及时处理。
2.3.3附着式振动器接线时应防止缺相，以免烧坏振动器。
在灌注过程中附着式振动器如有烧坏或失灵者应及时更换，确保有效的振动。
2.3.4梁体混凝土灌筑采用混凝土输送泵＋布料机，连续灌筑，一次成型的工艺。
灌筑时间控不宜超过6h。
2.3.5泵送混凝土时，除应按JGJ/T10—95的规定进行施工外，还应注意以下几个方面:
2.3.5.1泵送混凝土时要随时观察混凝土的坍落度，以防混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。
2.3.5.2泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。
除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。
应用支架将输送管路加以固定，使其不与模板和钢筋接触。
高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘或保温材料覆盖。
2.3.5.3泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。
2.3.5.4混凝土一般宜在搅拌后1小时内泵送完毕，并在初凝前浇筑完毕。
混凝土的入模温度应为5～30℃时。
2.3.5.5混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
2.3.5.6因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。
如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。
2.3.6混凝土浇筑顺序：
（参见下图3）
箱梁混凝土浇筑顺序示意图3
2.3.6.1混凝土灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。
灌筑厚度不得大于60cm。
布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，最后方灌筑顶板。
2.3.6.2底板混凝土灌筑时，两台输送泵分别从梁的同一端沿梁的纵向方向，边移动边灌筑混凝土。
对梁体进行振捣的方式：
是以插入式振动棒为主；附着式振动器为辅。
2.3.6.3梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑的方法，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它不良后果。
2.3.6.4当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。
桥面混凝土也从一端开始，分段灌筑，每段2米，向另一端连续灌筑。
2.3.6.5灌筑两腹板梗斜处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。
2.3.6.6混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。
梁体混凝土灌筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。
混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有大气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，一般不宜超过30s，避免过振。
2.3.7操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。
灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。
为达到混凝土外观质量要求。
2.3.8桥面板混凝土灌筑到设计标高后应采用收浆抹平机加人工抹平进行赶压、抹平保证桥面平整度。
收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。
2.3.9在混凝土即将初凝时在距桥面端面、及侧面均为400mm处预埋25*25㎜2的薄铁皮两端头及跨中各一块。
2.3.10灌筑混凝土时模板温度应控制在5～35℃。
在炎热气候下灌筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40℃。
应尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天，也不宜在早上灌筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。
2.3.11当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理，宜选择下午16:
00以后开盘灌筑。
2.3.12冬季施工，模板内不得有积雪、冰块，灌筑混凝土前，一定要将冰雪融化，并将融化水排出。
如遇气温变化，应及时用蓬布或养护罩遮盖已立好的模板。
2.3.13冬季施工混凝土灌筑时宜采用边灌筑边罩养护罩，防止混凝土受冻，确保梁体上层混凝土灌筑时，下层混凝土温度不低于5℃。
2.3.14箱梁在灌筑混凝土过程中，随机分别从箱梁底板、腹板及顶板取样制作混凝土强度、弹性模量试件。
试件随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。
试件制作数量应符合表2.3.14
梁体混凝土须制备的试件数量——表2.3.14
序号
试件用途
数量
试件规格（cm）
养护条件
说明
1
脱模强度检验
3组/孔
15*15*15
随梁养护
2
预张拉时混凝土强度检验
3组/孔
15*15*15
随梁养护
当脱模强
升级会员 