道路工程质量通病防治措施.docx

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道路工程质量通病防治措施

工程质量通病预防措施

质量通病是指在工程施工过程中经常和反复出现的质量问题，主要包括管理通病、施工工艺通病和实体质量通病三类。

一般具有两个特点：

一是不仅影响工程外观，还危害工程安全性和耐久性；二是治理难度大，易反复。

质量通病可防可治，重在预防。

近年来，工程人员按照精细化施工的要求，采取科学有效的措施和方法，严格遵守技术标准与操作规程，优化施工工艺，在工程实践中形成一系列符合工程实际、效果明显、经济合理的通病防治方法。

本措施对通用工程、路基工程、路面工程、桥梁工程中常见质量通病的现象、原因进行了分析，提出有针对性的防治措施。

1.通用工程

1.1混凝土工程外表蜂窝

⑴原因分析

①模板拼缝不严，拼装后有缝隙，密封不严产生漏浆。

②混凝土水灰比控制不当。

③振捣方法不当，振捣时间不足。

④浇筑时间过长，部分未振捣混凝土已初凝。

⑵防治措施

①支模是对模板缝进行有效密封，并对模板进行加固处理。

②配制良好品质的混合料，选用合适的水灰比。

③分层浇筑，才用合适的振捣工具，保证足够的振捣时间。

④对大面积混凝土应做好施工组织设计，对浇筑时间过长的混凝土断面应按施工缝处理。

1.2混凝土工程麻面、气泡多

⑴原因分析

①原材料不符合要求，级配变化大。

②浇筑高度较高时，未设置串筒，使混凝土发生离析。

③振捣时局部漏振或过振。

④模板质量不高，外表不清洁。

⑵防治措施

①控制原材料质量，级配、含沙量等应满足要求。

②当浇筑高度超过2m时，应设置串筒或溜槽，防止离析现象。

③振捣时要将振捣帮插入下层混凝土，并防止漏振或过振。

④尽量使用整体钢模，并确保模板外表平整光洁，接缝平整密实。

1.3混凝土强度离散性大

⑴原因分析

①进场原材料质量差异大。

②施工配合比控制不严。

③振捣时间不足。

④混凝土构件后期养护质量存在问题。

⑵防治措施

①对每批进场原材料进行严格检验，保证原材料规格、质量统一。

②认真做好现场试验，检测砂、石等原材料的含水率，对拌合设备及计量设备定期检验，控制施工配合比。

③在浇筑过程中保证振捣时间和振捣质量。

④加强混凝土后期养护。

1.4钢筋保护层厚度合格率低

⑴原因分析

①钢筋骨架绑扎不牢固，在浇筑混凝土时，振动使钢筋偏位。

②模板安装不牢靠，在混凝土重力、侧压力、施工荷载等作用下，产生位移跑模现象，导致保护层成型尺寸不标准。

③垫块质量不合格。

④混凝土浇筑时，保护不到位，车压人踩，使受力钢筋变位、变形，

⑵防治措施

①加强钢筋骨架绑扎，必要时应进行点焊。

②充分考虑混凝土重力、侧压力、施工荷载等作用对模板的影响，防止出现跑模现象。

③垫块质量应满足要求，使用新型垫块保证支垫质量。

④混凝土浇筑时，施工跳板应独立于钢筋骨架，防止相互影响。

1.5护坡沉陷开裂

⑴原因分析

①边坡填土质量差，未按要求分层填筑、夯实。

②护坡碎石垫层未按标准要求铺垫，垫层松散。

③砌筑质量不符合标准要求，坐浆不饱满。

④护坡未按设计要求设置泄水孔和反滤层。

⑵防治措施

①边坡应按标准要求选择填土材料，分层夯实、修平。

②应按标准要求进行碎石垫层铺筑，保证质量。

③砌筑施工应按标准进行，坐浆饱满。

④按要求设置泄水孔和反滤层，如沉陷严重可能出现滑坡时，应对边坡土体进行加固处理。

1.6涵台墙身裂缝

⑴原因分析

①涵台地基处理不到位，承载力不符合设计要求。

②涵身较长时，未按照设计要求设置沉降缝。

③在盖板未架设安装之前进行台背填土，导致台身横向裂缝。

④涵底铺砌不密实、渗水严重等使地基弱化，导致涵台不均匀沉降变形，从而产生竖向裂缝。

⑵防治措施

①基础开挖后应加强验槽，确保基础埋置深度、地基承载力符合要求；当基础土层不均匀时，应挖除软弱土层，保证基础受力均匀，防止不均匀沉降。

②应按设计要求设置沉降缝，并可沿涵长方向分段浇筑，接缝应设置在涵身沉降缝处。

③盖板架设完毕后方可进行台背回填，回填土应按照水平分层、对称方式进行填筑和压实，台背回填材料和压实度应满足设计要求。

④浆砌涵台砌筑时，坐浆应饱满，不得出现空洞，砂浆强度应符合要求；现浇混凝土台身时，应控制分层浇筑厚度，确保振捣密实。

1.7涵洞洞口翼墙、挡墙等倾斜、开裂

⑴原因分析

①地基处理不彻底，地基承载力不满足要求。

②洞口铺砌出现空洞使水下渗，地基土弱化。

③墙后土压力过大，引起墙身推移变形、开裂、倾斜，甚至倾覆。

④墙身砌筑时，砂浆不饱满、砂浆强度不符合要求，造成强度不足，引起开裂变形。

⑤振捣压路机碾压路基时的振动引起推移。

⑵防治措施

①施工前应加强验槽，严格按照要求进行地基处理。

假设验槽后发现土层分布或承载力与设计不符，应进行变更处理，确保地基承载力满足设计要求。

②加强施工期间基坑排水，防止基坑土层浸水。

③墙后应分层填土压实，严格控制分层厚度，保证压实质量。

④砂浆强度应符合要求，砌筑饱满。

⑤墙后采用静压设备碾压。

1.8灌注桩钢筋笼上浮

⑴原因分析

①灌注桩混凝土接近钢筋笼底部时灌注速度过快。

②浇筑混凝土时间过长，混凝土初凝，混凝土将钢筋笼托起。

③导管挂〔卡〕在钢筋笼上，提升导管时将钢筋笼带动向上。

⑵防治措施

①当混凝土灌注接近钢筋笼底部时适当放缓灌注速度，待导管底口提高至距钢筋笼底以上至少2m时再恢复正常的灌注速度。

②混凝土质量应该满足初凝时间要求，在混凝土初凝前完成浇筑。

③导管安装时应注意接头处尽量平顺，尽量保持在钻孔中心，以防导管上提时卡〔挂〕住钢筋笼。

④在钢筋笼顶部适当加压，防治钢筋笼上浮。

1.9混凝土墙身裂缝

⑴原因分析

①过振导致粗集料下沉，顶部粗集料较少，加之顶部箍筋较密，由于塑性沉降，易在箍筋处引起外表裂缝。

②由于混凝土干缩引起外表细裂缝。

③大体积墩身因水化热引起裂缝。

⑵防治措施

①采用适当的混凝土配合比，降低水灰比；在混凝土初凝前进行第二次振捣，消除塑性沉降产生的分层，提高混凝土密实性。

②加强混凝土浇筑后的养生。

③浇筑大体积混凝土时，采取措施降低水化热。

1.10重力式桥台台身裂缝

⑴原因分析

①桥台处存在软弱土层或地基处理不到位，桥台地基承载力不足，发生不均匀沉降，使前墙发生竖向裂缝。

②台身砌筑不标准，砂浆强度低，导致台身强度较低，出现前墙外倾或水平裂缝。

③混凝土配合比不合理，振捣不密实，后期养生质量差，产生裂缝。

④台背回填控制不严、台后填土渗水引起的土压力增大致使侧墙裂缝。

⑵防治措施

①施工前应按要求加强地基承载力检验，对软弱地基进行有效处理。

②砌块之间的缝隙应用砂浆填筑并仔细插捣，确保砌块之间砂浆饱满，不得直接贴靠或存有空洞；当台身分层施工时，上下各层竖缝应错开，不得贯穿。

③当桥台采用混凝土浇筑时，应严格控制浇筑厚度并注意养生。

④台后填土宜在梁体架设完成后均匀、对称、分成压实，填筑材料、分层厚度及压实度等应符合设计要求，并做好防水工作；锥坡填土宜与台背填土同时对称填筑。

2.路基工程

2.1台后路基沉陷〔桥涵或其他构筑物回填土顶面与构筑物顶面出现高差〕

⑴原因分析

①压实功不够。

②填料不符合要求。

③台背与路基结合部位台阶处理不到位、压实厚度偏厚、填筑速率过快。

④桥涵台后基底底面清理不彻底或软基处理不到位。

⑵防治措施

①尽量采用大型压实机具，分层填筑，控制最正确含水率和铺筑层厚度。

当不能使用大型机具时，宜选用小型振动压路机配合其他适宜的压实机具。

②填料优先选用砂类土或透水性材料，当采用非透水性材料时，应进行改良处理，分层回填压实，必要时增设土工格栅。

③严格控制填土速率和开挖断面台阶，台阶宽度不小于1m。

条件许可时，主线路堤与台背过渡段应同步回填分层压实，采用反开挖方式进行桥台施工。

④台背回填前台后基底应严格按设计要求施工。

2.2路基纵、横向开裂

⑴原因分析

①路堤填筑高度过高、路堤自身压实度不足导致工后压缩变形过大。

②半填半挖，或填挖结合区域设计不完善，或施工质量控制不严。

③地基承载力不足导致路基整体变形，在交通频繁振动下产生滑坡、纵向开裂。

⑵防治措施

①严格分层压实厚度和压实度控制标准，及时完善地下排水系统和支挡工程。

②完善半填半挖、填挖结合区域方案设计，关键路段进行个别设计；施工过程中应彻底清除地基外表软弱滑动层，开挖台阶后，沿路线全断面采用同种筑路材料填筑。

③路基半填半挖与填挖结合路段应优先安排施工，并在基底处、填挖交界处以及路床范围内增设高强或双向土工格栅，必要时增设排水盲沟。

2.3沟塘回填未分层填筑或分层过厚

⑴原因分析

1不重视沟塘回填，有偷工现象。

2清淤、排水措施不到位，导致沟塘底部松软，第一层土不易压实稳定。

⑵防治措施

1沟塘回填时应分层填筑，严格控制每层填土厚度。

2第一层回填土难以压实稳定时，可采用碎石土或者其他材料回填。

3确保沟塘清淤、排水到位。

2.4路基外表起皮

⑴原因分析

①压实层土的含水率不均匀且失水过多，碾压不及时。

②为调整高程而贴补薄层。

3碾压机具或工艺选择不合理。

⑵防治措施

①确保压实层土的含水率均匀且与最正确含水率的差值在规定范围内。

②严禁采用薄层贴补施工方式。

③选择合适的碾压机具和工艺。

2.5路基外表网状裂缝

⑴原因分析

①路基填料不符合路基填筑土的要求。

②碾压时含水率偏大。

③压实后养护不到位或暴露时间太长，外表失水过多。

⑵防治措施

1选用符合标准要求的土料填筑路基，弱膨胀土或者高塑性土应进行掺灰砂化处理。

2碾压时土的含水率应接近最正确含水率。

3加强养护，防止外表水分过分损失。

④及时上土覆盖。

2.6路基压实后外表松散

⑴原因分析

1粉碎拌合后未及时碾压，表层失水过多。

2碾压时土的含水率偏低。

3采用粉砂土填筑时，外表保水措施不到位。

4压实后养护不到位或者暴露时间太长，外表失水过多。

5重载车辆碾压。

⑵防治措施

1严格控制碾压时土的含水率。

②高温季节施工时，粉砂土路基在碾压过程中，外表应适当补水，并应采用轮胎压路机终压收光，成型后应洒水养护一段时间。

③不宜过早开放车辆通行，以防止重载车辆的碾压。

2.7路基外表出现“放炮”现象

⑴原因分析

1石灰质量差。

2石灰未充分消解。

3石灰消解后未过筛。

⑵防治措施

1严格控制石灰质量。

2石灰应在使用前7-10天进行充分消解，并过10mm筛。

③取土坑焖灰时，加大翻拌次数，运到现场时应拣出未消解的石灰块。

2.8路基出现“弹簧”现象

⑴原因分析

1碾压时土的含水率超过最正确含水率较多。

2高塑性粘性土“砂化”未到达应有的效果。

3翻晒、拌合不均匀。

4碾压层下存在软弱层。

⑵防治措施

1低塑性高含水率的土应翻晒到规定含水率方可碾压。

2高塑性粘性土难以粉碎，应在取土场进行掺灰“砂化”处理。

3对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压或换填其他材料。

4对软弱层进行必要的处理。

2.9路基碾压后外表轮迹明显

⑴原因分析

1压实功不足或碾压时含水率大。

2重型压路机压实后，未采用钢轮或轮胎压路机进行收光。

⑵防治措施

1保证压实机具的吨位和碾压遍数。

2在接近最正确含水率时碾压。

3重型压实后，应采用钢轮压路机或轮胎压路机进行收光。

2.10路基压实度不足

⑴原因分析

1压路机吨位偏小，碾压遍数不足，碾压不均匀，局部漏压。

2填筑厚度过大。

3填料粉碎不充分。

4碾压时含水率偏离最正确含水率。

5土质变化，未及时调整最大干密度。

6掺灰拌合到碾压成型时间过长或成型与试验检测时间间隔过长，导致灰剂量、压实度衰减。

⑵防治措施

1确保压路机的吨位及碾压遍数符合规定，不得漏压。

2填筑厚度应严格根据松铺系数确定。

3填料应粉碎到规定的要求。

4路基土应在接近最正确含水率时进行碾压。

5土质变化时应及时重新进行标准击实试验，确定标准的最大干密度。

6合理组织施工，成型后及时检测与验收。

2.11路基边坡冲刷严重

⑴原因分析

1路基顶面边缘未设置临时拦水埂。

2急流槽数量、间距、位置设置不合理，未及时维护。

3路基边缘压实度不足。

⑵防治措施

1路基顶面边缘应设置临时拦水埂。

2路基边坡应设置临时流水槽，并加强日常维护。

3路基填筑应有超宽段，并保证路基边缘压实度。

3.路面工程

3.1半刚性基层出现裂缝

⑴原因分析

①原材料质量不合格，尤其是细集料质量不达标。

②水泥剂量偏大、含水率偏大或水泥稳定性差。

③养护不及时，施工缝处理不当。

④养护结束后未及时铺筑封层，水泥稳定碎石强度未到达龄期即开放交通。

⑵防治措施

①严把原材料关并确保料源稳定，针片状含量、单粒径级配材料规格等应满足技术要求。

②在保证强度的情况下，减少水泥剂量，控制用水量。

③压实度检验合格后及时覆盖土工布，在7天内保证及时洒水养生；纵、横向施工接缝按标准要求进行处理。

④限制重载车辆在未到达龄期前通行，养护完成后及时铺筑封层。

3.2半刚性基层层间整体粘结性不足

⑴原因分析

①水泥稳定层间没有喷洒水泥净浆，导致层间黏结强度不足出现推移。

②级配偏细、细集料偏多，导致层间黏结性能降低出现别离现象。

③半刚性基层顶面透封层遭破坏，沥青下面层施工温度偏低、油石比偏小，导致底部松散。

④基层外表松散，未清扫干净。

⑵防治措施

①水泥稳定碎石分层施工时，应在水泥稳定层底基层与下基层之间、上基层与下基层之间喷洒水泥净浆，提高基层间的有效黏结。

②采用骨架密实型级配，成型外表粗集料颗粒均匀分布。

③加强施工现场组织管理，应做到上基层铺筑完成1个月内及时进行沥青下面层施工，降低施工车辆对沥青透封层的损伤和破坏；油石比应满足要求；沥青下面层施工时温度应满足要求，增强半刚性基层与柔性面层之间的黏结性能。

④摊铺沥青下面层前，及时清扫由于施工车辆运输造成的水泥稳定碎石顶面石子松散脱落的颗粒。

3.3沥青面层层间污染

⑴原因分析

①路面交叉施工，尤其是中分带填土施工造成泥土污染和施工机械漏油污染。

②上基层透封层外表散落的集料或覆盖集料的含泥量较大。

⑵防治措施

①摊铺沥青下面层之前，应及时完成路缘石安装和中分带填土，统筹协调路面交叉施工问题；施工机械设备漏油污染，应及时检查及时发现，并铺设防油布。

②对散落的集料应及时清理，覆盖集料的质量应满足施工要求。

3.4沥青混凝土路面出现早期水破坏

⑴原因分析

①沥青混凝土空隙率较大，雨水进入外表层，在行车荷载作用下导致水破坏。

②片面强调平整度，无视压实度，雨水下渗后积聚在沥青层间，在荷载作用下产生泵吸、冒浆现象。

③沥青混合料不均匀，雨水在一些薄弱点位被快速行驶的车辆轮胎下产生较大动水压力压入外表层，造成松散。

④沥青面层裂缝或半刚性基层裂缝，在雨水作用下，造成基层上部冲刷甚至松散，引发沥青外表层出现水破坏。

⑵防治措施

①严格控制沥青混凝土空隙率，优化骨架密实型级配。

②适当提高沥青混合料的出场温度和摊铺温度，并按要求进行压实，确保压实度满足要求，增强水密性能。

③完善压实度评价体系，采用马歇尔压实度和理论最大相对密度压实度作为双控指标，防止出现离析和不均匀性。

④加强半刚性水泥稳定层基层施工质量控制，优化水泥稳定层材料级配设计，合理控制水泥稳定层强度标准。

3.5沥青路面出现纵、横向裂缝

⑴原因分析

①气温骤降和反复的温度变化产生温缩裂缝。

②半刚性基层的干缩和冷缩开裂形成沥青路面反射性裂缝。

③纵向裂缝一般为荷载型裂缝，由路基产生滑移、不均匀沉降和纵向施工缝不标准所致。

⑵防治措施

①沥青混凝土路面施工时，温度应满足要求，防止气温骤降的现象出现；对沥青混合料组成进行优化设计，采用骨架密实级配并适当增大沥青用量，改善混合料的抗裂性能。

②优化半刚性基层材料组成设计，加强水泥混合料的压实和含水率控制，突出轮胎压路机的搓揉压实作用，并加强洒水养生工作，有效降低干缩和冷缩开裂形成的沥青路面反射性裂缝。

③提高路基施工质量控制，防止路基产生滑移、不均匀沉降，施工接缝应按标准设置。

3.6桥头跳车

⑴原因分析

①桥台与路堤沉降存在差异，工后沉降不均匀。

②因桥头与路面搭接处存在施工接缝，经雨、雪等水分渗透，长期会造成道路结构层软化下沉，容易导致跳车。

③因桥台背施工场地限制，在靠近桥台处，采用小型压实机具施工，造成压实不足，或采用透水性差的材料，造成路基排水不畅，产生软化、变形。

⑵防治措施

①台背回填，应与路基填土协调进行，保证压实质量。

②台背与路基结合部按标准开挖台阶，并保证台背压实质量；软基段进行地基处理后再分层回填压实，必要时增设土工格栅，以提高整体承载能力，采用透水性材料回填。

③在桥头段增设水泥混凝土搭板和水泥混凝土垫层，搭板与垫层呈台阶形式布置，搭板长度根据路线纵坡计算确定。

3.7水泥混凝土面层摩擦系数不足

⑴原因分析

①水泥砂浆层较厚，砂浆中的砂偏细，质地偏软易磨。

②混凝土坍落度及水泥用量大，经振捣后路表聚集砂浆过多，经行车碾磨后，形成光滑面。

③路面施工时抹面过光，刻痕深度不够。

④水泥耐磨性差。

⑵防治措施

①严格混凝土配合比设计，保证原材料质量。

②严格控制坍落度及水泥用量。

③刻痕深度应满足要求。

④采用耐磨性能好的水泥。

3.8水泥混凝土面层平整度差

⑴原因分析

①原材料质量不合格。

②施工实际用料与配合比设计用料不符，级配发生变化，造成成品混凝土不均匀收缩，影响路面平整度。

③施工工艺控制不严，拌合设备操作计量不准；运输车辆漏浆，改变新拌混凝土的工作特性。

④摊铺设备不能满足要求。

⑵防治措施

①严格原材料质量控制。

②加强施工配合比管理，进场后砂石料采取避雨储存。

③对施工过程混凝土质量严格控制，使用性能良好的大型自动拌合机械，运输车辆封闭性能良好。

④混凝土摊铺设备应通过试验进行检验，保证其满足要求。

4.桥梁工程

4.1锚固体系安装质量差

⑴原因分析

①锚具、夹片等不配套，安装误差较大。

②锚垫板与锚具孔未对正，造成锚垫板变形。

③锚固区混凝土不密实，或锚固区漏埋、少埋构造钢筋，张拉力过大时锚下混凝土压裂、松动造成锚垫板变形。

④预应力张拉完毕后，未及时封锚，锚固端外露锈蚀。

⑤竖向预应力施工时漏装或未按要求安装锚具，锚端变形松动，导致预应力损失较大甚至失效。

⑥扁锚钢绞线受力不均，预应力损失较大。

⑵防治措施

①在预应力施工前应对锚具进行配套检查，并进行静载锚固性能试验，以保证锚夹具配套的锚固效果。

②认真检查锚垫板与模板间的安装情况，保证锚垫板位置的准确并使与锚具孔对中。

③严格按照要求布设锚固区钢筋，锚固区可采用细集料混凝土，加强振捣，确保混凝土密实性。

④预应力张拉完毕后，及时进行封锚，防止锚头锈蚀。

⑤竖向预应力严格按照标准要求施工。

⑥对于扁锚，应集中穿束，使预应力筋初始受力状态一致。

4.2预应力孔道堵塞

⑴原因分析

①浇筑混凝土时，波纹管振破，混凝土浆体流入管道内。

②波纹管环向刚度不足，挤压变形。

③波纹管接长时衔接管口处连接不牢固，或密封不严，导致混凝土浇筑时灰浆渗入。

④波纹管安装后，钢筋网焊接施工时电焊火花灼烧波纹管，管壁产生孔洞，导致灰浆渗入。

⑵防治措施

①波纹管安装前应逐根仔细检查，不得有开裂、孔洞、严重变形等缺陷。

振捣时保持振捣棒与波纹管间距，防止直接触击波纹管而使波纹管破裂。

②波纹管壁厚应满足要求，咬合紧密。

③波纹管安装完毕后检查管口连接情况，可以采用橡皮圈紧箍或采用稍大套管紧箍连接等方式处理，锚垫板、喇叭管、套管连接处应密封、牢固，确保管口连接的密封性、牢固性。

④当管道附近进行钢筋焊接施工时，应严格按照操作规程，加强波纹管覆盖防护，防止电火花击穿波纹管。

⑤在波纹管内安装衬管是最有效的手段，在施工过程中应适时抽拔，以防止渗入管道的混凝土凝固。

4.3孔道压浆不密实

⑴原因分析

①管道变形、不畅通，浆体难以压入引起局部空洞。

②压浆时，封堵不严，灌浆压力低，灌浆顺序、时间不符合规定。

③压浆材料配合比、原材料选用不当，膨胀效果不好，浆体泌水率过大，曲线预应力束孔道弯曲部位因泌水产生空隙。

④排气孔布置不合理或堵塞，尤其多发生在通长曲线段，排气孔堵塞后管道内空气滞留，引起局部空洞。

⑵防治措施

①灌浆前用高压水冲洗清孔，清洗完后用压缩空气吹干孔道，保持管道清洁、畅通。

②控制好灌浆时间，在灰浆流动性未下降前进行压浆，并保持压力；对曲线孔道应从最低处开始灌浆，待一定稠度的灰浆从排气孔溢出后方可堵塞排气孔，但仍应稳压一段时间，尽可能采用真空压浆。

③合理选用压浆材料，加强水泥、外加剂等原材料检验，防止浆体收缩和有害腐蚀物质的出现。

结合施工季节，加强灰浆配合比设计和检测，控制水灰比、流动度等指标，确保灰浆的工作性能。

④排气孔应合理布置，压浆时控制速度，缓慢、均匀进行，不得中断，排气孔依次逐一关闭，使孔道内排气通畅。

4.4连续箱梁裂缝

⑴原因分析

①支架现浇箱梁施工时，由于支架发生不均匀沉降，导致箱梁跨中底板出现横向裂缝。

②浇筑顺序不当，未考虑支架、桥墩刚度差，导致墩顶处箱梁顶面出现横向裂缝。

③提前拆架或拆除顺序不当、拆除速度过快等，导致跨中底板出现横向裂缝。

④预应力管道定位不准，或浇筑时发生偏移，导致波纹管处混凝土保护层厚度不足。

由于预应力张拉时沿波纹管产生泊松效应，沿波纹管底产生横向拉应力，加之混凝土收缩应力的作用，沿波纹管等混凝土薄弱截面易出现裂缝。

⑤由于预应力张拉不到位、锚固效果差引起预应力损失较大等，使预应力不足造成裂缝。

⑥底板浇筑与腹板浇筑时间间隔较长，混凝土收缩变形不一致，引起底板和腹板交界处纵向细微裂缝。

⑦通气孔堵塞，箱梁内外温差大。

⑵防治措施

①施工前加强地基处理和支架预压，防止支架沉降变形。

②箱梁混凝土浇筑顺序应按设计要求进行，无设计要求时由跨中向两端顺序浇筑。

③根据施工季节等合理确定支架拆除时间，不得提前拆除支架。

支架拆除应由跨中向两端均匀对称进行，拆除速度不宜过快。

④加强波纹管定位，确保波纹管底混凝土保护层厚度。

⑤保证张拉时混凝土强度到达要求，加强预应力张拉控制，使张拉力符合要求，降低预应力损失。

⑥底板和腹板混凝土浇筑时间不宜相隔太久。

腹板混凝土浇筑时，应严格控制分层浇筑厚度，并加强结合面振捣。

⑦确保通气孔畅通，减小箱梁内外温度差；改善混凝土配合比，加强振捣和养生，减小混凝土收缩变形。

4.5主梁下挠变形

⑴原因分析

①由于混凝土收缩徐变、张拉、管道摩阻力、锚口预应力损失等使预应力损失过大产生下挠。

②预应力管道定位与设计值偏差过大，使实际预应力偏离设计中心，导致下挠。

③节段浇筑时，实际混凝土用量比理论值增大引起超重，导致纵向线形变化而下挠。

④跨中合龙段施工温度的选择不合理，导致挠度增大。

⑵防治措施

①合理选择混凝土原材料，优化配合比，控制外加剂的质量和数量，减少收缩徐变对预应力的影响；控制预应力张拉程序，按规定标定千斤顶和压力表，确保有效预应力度；加强预应力管道及安装质量的检查，防之管道变形、漏浆等病害，减小摩阻力，降低预应力损失；严格控制锚具安装，减少锚口预应力损失。

②预应力管道定位应准确、牢固，以较小预应力束张拉后的线形与设计中心的偏离。

③加强施工监控，对实际浇筑的质量、临时荷载大小、挂篮可能发生的超重等影响因素进行监控，以免增加荷载而引起挠度偏差。

④合理确定合龙段施工温度，防止不利温度产