钢结构施工组织设计可编辑范本.docx
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钢结构施工组织设计可编辑范本
钢结构规程施工方案
一、工程概况
本工程系江西省芦溪县人民医院迁建工程医疗综合楼外幕墙工程钢结构部分,设计使用年限为50年，结构安全等级为二级,耐火等级为一级，抗震重要性类别为重点设防类,按设防烈度为六度进行抗震设计。
二、编制依据
1、《工程测量规范》ＧB50026-93;ﻫ2、《钢结构设计规范》GBJ１7—8８；ﻫ３、《钢结构工程质量验收规范》GＢ5０２2０5-200１;
4、《屋面工程技术规范》GＢ５０207-９4；
5、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91;ﻫ6、《建筑施工安全检查评分标准》JＧJ59－99;
7、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ８0-91;ﻫ8、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-86；ﻫ９、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ4６—8８
三、施工材料
本工程中的钢梁、钢柱、桁架、侧向支撑、预埋件及未注明的檩托、加劲肋等次要构件采用Q235B钢材,其质量标准符合我国现行国家标准《低合金结构钢》（GB15９1-20０8）和《碳素结构钢》（GB7０0-2006）。
一般钢管采用热轧无缝钢管,大口径（≥180）钢管优先采用国产无缝钢管，所有的焊条、焊丝、焊剂均应与主体金属相适应,符合《建筑钢结构焊接规程》（JGJ８１—2０02）的要求。
四、施工现场准备
施工现场基本完成三通一平工作。
机械配备表计划表
序号
名称
数量
单位
用途
1
１6吨汽车吊
１
台
吊装钢柱屋架
3
经纬仪
１
台
测量垂直度
４
水准仪
1
台
测量水平
5
电焊机
4
台
临时固定
6
电动自攻枪
8
把
安装屋面墙面
７
电动拉铆枪
5
把
安装收边板用
8
拆卸式升降台
3
套
安装墙板及钢带
9
高强度扭矩扳手
3
套
高强螺栓用
１0
氧气乙炔
2
套
临时修改
11
安全帽
２8
顶
安全
1２
保险带
15
付
高空、安全
13
钢丝绳
２00
米
固定钢架及起重
14
棕绳
200
米
固定钢架及起重
15
普通扳手
若干
把
固定普通螺栓
16
切割机
２
台
围护安装
17
电钻
3
把
围护安装
18
电剪刀
2
把
围护安装
施工用电:
施工用电从甲方已设电源引入，并设总配电箱及分箱，以满足施工需要。
施工临时设施：
在工程开工前搭设临时设施,具体搭设同甲方协商后再定.汽车式起重机的停放按吊装顺序停放,并做好现场设备保护措施．
施工材料堆放:
在现场施工阶段，现场堆放按钢结构吊装次序和吊装就近的原则进行放置,运输按吊装计划顺序进行，尽量做到边运输边吊装,构件堆放位置按柱、梁吊装顺序安放,每阶段都必须严格按照布置计划进行,材料等不准任意堆放。
钢构件加工在公司内进行,屋面板、墙面板的加工也在公司内进行,构件用汽车运输。
五、钢结构的加工与制作
（一）制作前准备工作
１、钢材采购、检验、储备:
经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表,并做好材料规格、型号的归纳,交管理部采购员进行材料采购。
材料进厂后,会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进检验:
（1）钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验,不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
（２）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1／2。
（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定.
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放,做好标识.钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用;最底层垫上道木，防止进水锈蚀．
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干;焊丝应清除铁锈油污以及其它污物.
材料凭领料单发放,发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可．
2、图纸会审、图纸细化：
经图纸会审后,由技术部负责设计本工程的加工详图,进行节点构造细化。
对其中一些需设计签证的节点图,提交设计院审核。
3、制定钢构件加工生产工艺及质量标准:
根据《钢结构工程施工及验收规范》（ＧＢ5020５-95）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GＢ502１1—9５）、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准.
（二）钢结构加工制作流程
钢结构加工制作流程如下图示。
钢结构制造质量控制程序
（三）、放样、下料和切割
1、按照施工图上几何尺寸，以1:
1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆,作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表.
２、钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值,以保证下料的质量。
3、利用样板计算出下料尺寸,直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。
工厂制作整体设计
工艺流程图:
标准件采购
材料订货
钢材矫正
计算机放样
节点板机加工
数控切割
构件组装焊接
矫正、钻孔
质量检查
涂漆
漆膜检测
检验提交
发运
编号包装
4、根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净;切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物,断口上不得有裂纹和大于1mｍ的缺棱,并清除毛刺。
7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的１0%,且不得大于2mm。
8、精密切割的零件,其表面粗糙度不得大于０。
03ｍm。
放样和样板（样杆）允许偏差表
项目
允许偏差（ｍm）
平行线距离和分段尺寸
±０。
5
对角线
1。
0
长度、宽度
长度0~+０。
5宽度０~-0。
５
孔距
±0.5
组孔中心距离
±0。
５
加工样板的角度
±20＇
允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1。
0
孔
±0。
5
基准线（装配或加工）
±０.5
对角线差
1。
0
加工样板的角度
±2０
5、零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
割线与下料线允许偏差
项目
允许偏差（mm）
手工切割
±20mm
自动、半自动切割
±1.5ｍm
精密切割
±1。
0mm
9、机械切割的零件,其剪切与号料线的允许偏差不得大于2ｍｍ。
机械剪切的型钢,其端部剪切斜度不得大于2mm。
（四）矫正和成型
１、普通碳素结构钢在高于-1６℃时，采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0。
5mｍ。
2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时,其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
3、H型钢先采用JZ－40矫正机进行翼缘板的矫正;焊接旁弯变形火焰进行矫正。
4、零件采用热加工成形时,加热温度宜控制在900~１００0℃;碳素结构钢在温度下降到７00℃之前结束加工。
（五）边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工.根据工艺要求,一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
（六）制孔
1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等.
2、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔,以保证螺栓位置、尺寸准确。
Ｈ 型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔,檩条墙梁上的孔由计算机在ＲC400檩条成型生产线上自动完成。
3、自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。
（七）组装
1、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行.
2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边３0~５0mｍ范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时,必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
3.布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
4.为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作
5．将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。
装配台具有一定的刚度,不得发生变形,影响装配精度.
6.装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数,以便查找。
7．焊接结构组装按需分别选用以下工具：
（1）卡兰或铁楔夹具:
可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
（2）槽钢夹紧器：
可用于装配板结构的对接接头。
（3）矫正夹具及拉紧器:
矫正夹具用于装配钢结构;拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
（4）正后丝扣推撑器:
用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
（5）手动千斤顶.
8．定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。
9、焊接结构组装工艺：
焊接Ｈ型钢制作工艺流程
材料进厂
材料确认
外观检查
配料
合格
切割
矫正
超声波探伤
翼、腹板拼接
合格
组装H型钢
检查焊缝
焊接主焊缝
半成品检验
矫正变形
除锈
油漆
膜厚检查
成品验收
标记入库
（1）无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正,与钢柱连接的节点板等,应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
（２）放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤2４m时放5ｍm，L≥2４m时放8ｍｍ）
（３）上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。
节点板厚度（mm）
６
８
10
1２
14
槽焊深度（ｍm）
5
6
8
1０
1２
1０、H型钢焊接生产线:
该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及Ｈ型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成．焊接Ｈ型钢制作工艺流程见下页图
H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成,钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好,然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊,焊接完成后再通过
H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正,传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔，从而完成整个加工过程,生产出合格的H型钢产品。
1１、翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装.组装前先进行基本定位,并焊接好加劲板和拉条,以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
12、与钢柱连接的节点板等,先小件组焊，矫正后再定位大组装．
13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装,并经检查合格后方可封闭;完全密闭的构件内表面可不涂装。
（八）成品检验
1、焊接全部完成,焊接冷却２4小时后,全部做外观检查并做出记录。
并按规定作焊缝检测。
２、用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件,其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
3、按照施工图要求和施工规范规定,对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
（九）成品保护
堆放构件时，地面必须垫平,避免支点受力不均．构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放,以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲.钢结构构件均涂防锈漆,编号不得损坏。
（十）保证质量措施
1、防止构件运输、堆放变形:
必须采取措施,防止出现由于运输、堆放时垫点不合理,或上、下垫木不在一条垂直线上,或由于场地沉陷等原因造成变形。
如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
２、防止构件扭曲:
拼装时节点处型钢不吻合,连接处型钢与节点板间缝隙大于3ｍm，则需矫正,拼装时用夹具夹紧。
长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定.长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。
3、防止焊接变形:
采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形.
4、防止尺寸不准确：
制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。
严格检查构件制作尺,不允许超过允许偏差。
（十一）钢结构的焊接
1、材料
（１）电焊条：
按照设计及规范要求选用焊条,焊条须具有出厂合格证明.如须改动焊条型号,必须征得设计部门同意。
严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前将焊条进行烘焙处理。
（２）作业条件
①审阅施工图纸,拟定焊接工艺。
②准备好所需施焊工具,焊接电流.③在钢结构车间施焊区施焊.④焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时,则重新考核后才准上岗。
⑤施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求,修整合格后方能施焊。
2、操作工艺
（1）焊条使用前,必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。
（2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用．
（3）多层焊接应连续施焊,其中每一层焊道焊完后应及时清理,如发现有影响焊接质量缺陷,必须清除后再焊。
（４）要求焊成凹面贴角焊缝,可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
（5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因,订出修补措施后才可处理。
（6）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧,在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次,不得留下弧坑。
（7）重要焊缝接头,要在焊件两端配置起弧和收弧板,其材质和坡口型式应与焊件相同.焊接完毕用气割除并修摩平整,不得用锤击落．
（8）要求等强度的对接和丁字接头焊缝,除按设计要求开坡口外,为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根,并清理根部氧化物后才进行焊接。
（９）为了减少焊接变形与应力我公司常采取如下措施:
①焊接时尽量使焊缝能自由变形,钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
②收缩量大的焊缝先焊接。
③对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
④长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。
⑤采用反变形法，在焊接前,预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜,以消除焊后产生的变形,从而获得正常形状的构件。
⑥采用刚性固定法：
用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。
⑦锤击法:
锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形.
（1０）焊接结构变形的矫正.见（四）矫正和成型中所述。
（十二）摩擦面加工处理
1.摩擦面加工:
本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件,要求其连接面具有一定的滑移系数,使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。
2．喷丸方式处理摩擦面：
喷丸粒径选用1。
2~３mｍ,压缩空气压力为0.4～0。
６Mpａ（不含有水分和任何油脂）,喷距100~30０mm，喷角以90º±45℃.处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。
喷丸表面粗糙度达５0~70µｍ可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。
３、处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞.处理后的摩擦面进行妥善保护,摩擦面不得重复使用。
４、高强度螺栓连接的板叠接触面不平度〈1.0mｍ。
当接触面有间隙时，其间隙不大于1.０mm可不处理；间隙为1~3mm时将高出的一侧摩成1:
１0的斜面，打摩方向与受力方向垂直;间隙大于３.0mｍ时则应加垫板,垫板面的处理要求与构件相同.
5、出厂前作抗滑移系数试验,符合设计值要求。
（十三）预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合,对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
1、预拼装数每批抽１0～20％，但不少于１组。
２、预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行.其支承点水平度:
A≦300—１00０mm 2<允许偏差≦2mm；
A≦100０－５000mｍ2<允许偏差≦3mm;
（1）预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心,并完全处于自由状态,不允许有外力强制固定.单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点.
（2）预拼装构件控制基准、中心线明确标示,并与平台基线和地面基线相对一致。
控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置,应得到工艺设计认可。
（3）所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。
相同单构件互换而不影响几何尺寸。
（4）在胎架上预拼全过程中,不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
3、高强螺栓连接件预拼装时,可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。
试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的３0%，且不少于2只．冲钉数不得多于临时螺栓的１/３。
4、拼装后应用试孔器检查,当用比孔公称直径小1.0ｍm的试孔器检查时,每组孔的通过率不小于85%;当用比螺栓公称直径大0。
３mm的试孔器检查时，通过率为100％,试孔器必须垂直自由穿落。
不能过的孔可以修孔。
修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔,但不允许在预装胎架进行.
5、本工程预拼装的允许偏差见下表。
项 目
允许偏差（mｍ）
检验方法
柱
单元总长
±５.0
用钢尺检查
单元弯曲矢高
L/1５00且≤8．0
用拉线和钢尺寸检查
单元柱身扭曲
H／200且≤5.0
用拉线吊线和钢尺检查
梁
跨度最外端两安装孔或两支承面距离
±L/1500 ±5.0
用钢尺检查
接口高差
２．0
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
3．０
划线后用钢尺检查
总体
预拼
装
柱 距
±3.0
用钢尺检查
梁与梁之间距离
±3。
0
框架两对角线之差
Hn/2000且≤５。
0
任意两对角线之差
Hｎ/2０00且≤8。
0
（十四）包装、运输和存放
1、包装在涂层干燥后进行;包装保护构件涂层不受损伤,保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定.
2、螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。
3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等,并填写包装清单。
4、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应,现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
5、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆;钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层．
6、钢构件存放场地平整坚实,无积水.钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠放时,各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。
7、钢结构运至施工现场按构件明细表,核对进场构件的数量,查验出厂合格证及有关资料.
六、现场钢结构安装
（一）安装前准备工作
1、对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。
2、根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。
3、复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
４、放出标高控制线和吊辅助线.
5、复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时,做好技术处理。
（二）安装工艺流程
1、钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始,向另一端推进，由下而上进行。
安装时注意积累误差。
2、安装顺序:
基础和支承面→钢柱→钢梁→垂直、水平支撑系统→檩条→屋面板→墙面板。
３、每一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性.
（三）基础和支承面
1、钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查,并进行基础检测和办理交接验收。
当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础,并符合下列规定：
（１）基础混凝土强度达到设计要求;
（2）基础周围回填夯实完毕；
（3）基础轴线标志和标高基点准确、齐全;
2、基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时,其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mｍ）符合下表规定:
项 目
允许偏差（ｍm）
支承面
标高
±3．0
水平度
L/１０00
地脚螺栓（锚栓）
螺栓中心偏移
5。
0
螺栓露出长度
０~+２0。
0
螺纹长度
0~+２0.０
预留孔中心偏移
１0.０
（四）钢柱的安装
钢柱安装时,先将基础清理干净，并调整基础标高,然后进行安装.柱子安装层次包括:
基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。
1、放线:
安装前,用木工默斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。
2、根据现场实际条件选择液压汽车起重机进行吊装.吊装时,要将安装的柱子按位置、方向放到吊装（起重半径）位置.
3、柱子吊装：
柱子起吊前，从柱底板向上5０0—1０00mm处,划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准作用。
根据柱子的种类和高度确定绑扎点,在柱底上部用麻绳绑好,作为牵制溜绳的调整方向。
吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊,吊起一端高度为100—200mm时停吊，检查索具牢固和吊车稳定板位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40-100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位,并拧紧全部螺栓螺母,临时将柱子加固,达到安全方可摘除吊钩。
继续按此法吊装其余所有柱子。
4、柱子校正:
柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容.柱子校正工作用测量工具同时进行.钢柱的平面位置在吊装就位时,属一次对位,一般不需再校正.对于柱子的标高,有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。
用经纬仪进行柱子垂直度的校正。
钢柱吊装穿入基础螺栓就位后,柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正:
它的校正方法采用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在柱板与基础之间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。
柱子校正时还要注意风力和温度的影响。
（五）钢梁安装方法
1、在现场钢平台作好梁的拼接，并作好校正工作。
2、吊点位置及吊装,钢梁起吊时离地50ｃm时检查无误后再继续起吊。
3、安装第一榀钢梁时,在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查梁侧向弯曲。
4、第二榀钢梁同样吊装就位好后,不要松钩,临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定的整体。
５、从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即可将钢梁固定,同时将钢梁校正好。
（六）、构件的连接和固定
１、各类构件的连接的接头,必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接.
2、安装定位焊缝，需承荷载者,点焊数量、高度和长度应由计算确定;不需承受荷载者的点焊长度,不得小于设计焊缝长度的10%,并≥5０ｍm。
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