长安模具技术要求.docx

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长安模具技术要求

附件1、长安公司冲压模具制作技术要求

一、设计制造的基本方针

1、进行模具的设计与制造的依据为白车身3D数模、GD&T文件、冲压生产线与相应压机的技术参数等。

2、基本方针为“小、少、短、速、轻、美”。

3、确实达到冲压生产上的3大目的“降低材料费、提高生产性、降低模具费用”。

4、彻底解决冲压生产中的3大问题“破裂、表面缺陷、废料滑落不良”。

5、确实保证外观品质、装车精度。

二、基本要求：

（一）、设计制造标准：

乙方采用的标准需经甲方认可，最终工艺由会签纪要确定。

（二）、基准体系：

1、冲压零件采用品质基准书规定的定位基准，使模具、检具为同一定位基准。

2、模具以设计基准点为主基准，包括侧面基准面、中心基准标记、座标键槽、三销基准、安装定位基准，使设计、制造、检测基准三者相统一。

（三）、图面：

1、所有工艺方案图、模具图按3D或2D进行设计，最终文件类型为dwg或igs格式。

2、视图投影法：

第一角法；

3、图幅要求：

最大采用A0号图纸；

4、图型比例：

1:

1，1:

2，1:

3、1：

4；

5、图面使用文字：

汉语（可使用汉语+英语）；

6、尺寸表示：

公制；

7、图纸标题栏：

乙方的标准；

8、零件明细表：

乙方的标准；

9、零件图作图样式：

左侧零件；

10、上模画法和方向：

翻转向右；

11、对镶拼结构的镶块资料应单独出图，并标识清楚；

12、按比例出图。

三、工艺方案图：

（一）、基本要求：

1、内容表达清楚、尺寸完整正确；

2、能充分反映冲压零件各冲压工序的状况、冲压方向、送料方向与方式，以及各工序所使用压机的规格等；

3、能正确指导工艺数模设计及模具设计。

4、必须在CAE分析结果通过并经甲方确认后方可开展工艺方案设计工作。

（二）、具体内容包括但不仅限于以下：

1、完成零件冲压加工的所有工序数及各工序加工内容，并用不同符号加以区分，工序用CM1/X、CM2/X、（X为工序总数）……表示；

2、各工序冲压加工方向、模具设计基准点、基准线与零件车身坐标之间的对应关系。

当加工方向相对零件车身坐标发生旋转时，应注明其旋转角度及旋转次序；

3、各工序零件送进、流出方向；

4、拉延工艺补充部分的详细图形；

5、拉延（整形）工序到位标记位置；

6、零件板材毛坯尺寸标注，中间工序的切边线；

7、废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式；

8、二次切边部位应有细节图表述；

9、斜楔加工方向、加工范围；

10、各加工工序草图（含工序名称，工序加工内容，使用设备，模具代号等）；

11、顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明；

12、自动化生产线上生产的零件须设计零件传输方案。

四、3D工艺数模：

1、基本要求：

依据冲压零件3D数模，按冲压工序制件图建立各工序的工艺数模，完整的工艺数模应包括但不仅限于各工序的面模、切边线、翻边线等。

2、甲方产品3D数据以CATIA或UG格式提供。

乙方工艺建模采用CATIA、UG文件格式。

提供的3D数据为IGS文件格式。

3、零件工艺数模尺寸满足工艺方案设计要求，零件型面尺寸按甲方提供的产品数据，误差不超过0.01mm。

4、所有零部件在建模中的坐标以零件工艺方案的基准点坐标为准。

5、每副模具的特殊线（切边线、分模线等）应计算并做出相应的线框模型和线型颜色区分。

产品模面与工艺补充模面要加以区分（颜色、图层等）。

6、文件的命名规则：

模具的数模文件用甲方提供的该模具的代号命名，命名格式如下：

XXX（车型）-XXXX（零件代号）-XXX（零件版本）-CMX/M（工序号），一副模具只对应一个文件，不再另建零件数据文件。

7、所有的零部件数模均应保持参数化。

五、CAE分析要求：

拉延成型模具应采用成形分析软件对工艺型面进行CAE成形分析。

CAE分析目的在于通过修改、优化工艺数模，达到尽可能减少拉延成型模具调试量的目的，确保模具如期完成。

对于外板件，要求变形应均匀,具有合适的变形量，确保其刚度。

CAE成形分析的过程及最终结果，须得到甲方的认可。

六、模具图

1、模具图应充分表达模具的工作状态，如必须反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位置与顶杆行程等。

2、模具图应准确注明模具中心、机床中心。

模具中心应加注车身坐标系坐标值。

3、每一道工序结构图应做工序内容简图。

4、模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图，示意图位置应该与弹簧/氮气缸所在模具平面图相一致，即如果弹簧/氮气缸在上模的，上模平面图内应做出弹力工作示意图。

5、如模具结构中使用了斜楔，应做出斜楔行程线图。

6、模具如果配备气缸顶出机构，模具图中应附加气路图。

7、非标易损件要有详细的零件图。

8、模具图应准确标示废料刀平面布置图及废料流向等。

9、模具图按三维设计，同时提供模具二维（DWG）及三维图（IGES）。

七、模具结构

（一）、基本要求：

1、模具应满足人工操作联线生产（自动化生产）,取、送件容易,保证生产节拍，操作方便安全。

2、要求维修调整方便,维修方法简便易行。

3、模具按长安公司提供的生产线设备参数进行设计，其长度、宽度应控制在工作台面以内。

4、所有模具在结构上应设计成单动形式，不允许使用上打杆。

5、在自动化生产线上的模具应加装传感器，其传感器接口在模具的右前方（根据具体生产线机床情况而定）。

6、模具高度：

（1）自动化生产线上的模具闭合高度为1050mm，并保证上模提升至上死点时模具的空间高度能满足机械手和机器人自动送件、取件的空间要求。

（2）手工线上生产的模具闭合高度为700-900mm，尽可能考虑送料高度一致，应满足手工操作方便。

同一零件的模具,闭合高度尽量相同。

（3）模具存放时高度不超过压机最大闭合高度。

（4）扣合模具闭合高度800～900mm。

7、除拉延模（DW）以外，所有模具均需设置气缸结构的顶料器，压缩空气接头设置在模具的左后端的角部（资料会签时确认）。

8、模具上应有模具代号文字标识符，送料方向及模具前后方向标识符，成形模须有顶杆布置标牌。

9、模具表面不允许有任何铸造缺陷，如无砂眼、疏松、缩孔、气泡、夹渣等。

交验的模具表面应清洁，无切削、焊渣、尘砂、油污、锈蚀、杂物等。

10、模具制造中，除产品设变经甲方确认及产品调试过程中允许补焊外，因设计和加工造成等其它情况下不允许补焊,特殊情况下必须经过甲方书面同意.

11、重要制件的模具型面协调必须建立在测量机检测数据的基础上，不允许随意打磨型面，特别是基准面。

12、考虑操作安全的前提下，对于中小模具尽量采用对称件和其他合适件的双件复合的模具结构，以节约材料，提高生产率。

另外，可以采用震动或加滚轮等方式保证废料滑下。

13、模具要正确的排水排气，要求有必要的流水槽以满足模具清洗的需要。

14、对于外板件各序模具，板料及零件进出必须方便，空间足够，不得有对板料与零件造成划伤、碰伤之隐患，所有模具压料器优先考虑采用氮气缸形式。

15、同一零件不同工序模具冲压方向尽量保持一致。

16、模具的压力中心原则上应与压机中心一致。

17、其它未明确的要求，在合同执行中双方协商确定。

18、模具加工基准：

模具制造时，模具上加工三销基准孔与基准面，并注明基准坐标。

19、退料及进料出件装置：

（1）、必须保证可靠地将工件或废料退出凸模和凹模之外,无任何滞阻和粘附现象，并能保证冲压后的制件顺畅通过，不擦伤制件。

（2）、应便于易损件的快速拆装。

（3）、托料装置与制件接触部分，须采用树脂块或橡胶轮。

若需采用气缸式顶升装置。

气源接头规格在资料会签时由甲方指定。

（4）、有影响外表质量和生产操作性的送料和取料均要求设有托架，托架上有防划橡胶滚轮，防止擦（碰）伤工件表面；托架超出冲模底板外部分应设成折叠式。

（5）、顶料高度：

制件脱出模具高度>75mm。

20、起重装置：

（1）、模具采用铸入式或铸造式起重臂或插销式吊耳，插销式超重吊耳应配有自锁功能起重棒。

（2）、对于长度大于2000mm或是长度加宽度尺寸超过3500mm的模具必须采用插销式吊耳形式。

（3）起吊及用于翻转的结构采用甲方认可的标准，设计时考虑模具吊装的平衡。

（4）凡模具零件超过15KG或取放不方便的模具零件，均设置起重螺孔或起重孔，起重螺孔原则上用：

M16、M20、M24公制螺纹，起重孔采用：

Φ16、Φ21、Φ26、Φ34，较大件要求四点起重。

模具镶块起吊孔至少采用M16以上，压料器起吊孔至少采用M20以上。

（5）模具重心和多副模具组合在模板上的组合式模具重心与模具的几何中心应尽量重合,以保证吊运安全。

（6）模具的起吊结构必须满足行车吊运的要求。

20、安全性及设施：

（1）模具的活动件（压料器、大型斜楔）及导向部位要易观察、易确认，压料器应有安全标识。

（2）限位及缓冲器：

●模具上均要加装自由状态下的弹性限位，设有工作限制器和存放限制器，存放限制器要用刚性的，用链条固定在下模上，链条不受力，但拉延模具不允许使用存放块。

●限位与缓冲器采用甲方认可的标准。

●支撑模具的限位支撑块，尽可能设在模具的四个角，支撑面积尽可能大；如果支撑块设在其它部位，支撑块下部一定要有铸造支撑筋。

●拉延模的限位平衡块数量要足够。

（3）大中型模具中要设有安全平台，安全平台尺寸不小于150mm×150mm。

（4）模具应考虑防反措施。

（5）上模的活动部件设有安全措施（侧面插销加安全销，或套管式悬吊安全螺栓以及上模应有防止销钉脱落的装置，如螺塞等），其中压料器安全装置参照模具分级。

（6）下模相对活动部件按乙方标准设置固定器及安全防护装置。

（7）上、下模相对活动部分及外露的活动部件须设有防护板（板与活动件间距按甲方认可的标准）。

（8）构造内部受到侧向力的时候、设定承受侧向力的机构。

（9）冲模零部件应考虑防松、防崩、放脱落、防反和防冲击等措施。

（10）上下模之间在非工作状态时设有连接板（运输时用）。

（11）不易分清左右的零件上应有左右标记印。

（12）导向机构及限制器要尽量远离操作区。

（13）不允许使用双槽模。

（特殊情况：

前序拉延或成形是成双件，后续可使用双槽模）。

（14）模具的布置应考虑工序流程的要求和操作及安装的方便性与安全性。

（15）用于手工线生产的模具应考虑到手工操作的安全要求，有良好的视野和足够的操作空间。

（16）铸造表面要平整，上、下模底平面的周边需倒角。

21、导向装置

（1）导向机构要有足够的刚性和稳定性，间隙要均匀合理。

设置位置不能影响操作，不和其它机构发生干涉。

（2）模具导向型式：

●中大型模具：

采用矩形导向腿加防磨板结构

●小型模具：

采用镶入式导向结构。

●带刃口的拉延模：

除上述导向要求外，另加导柱导向。

导柱规格：

大型模具Φ80～100，中型模具Φ60以上，小型模具Φ50。

●修边冲孔类模具需有导柱导套导向,如有侧向力应采用导板加导柱的形式。

●翻边整形类模具上下模导向采用导向腿（附装导板）形式。

侧向力较大的模具，要采用直接反侧机构。

●退料（压料）板原则上采用导板或导柱导向、侧销限位结构，要求设有安全螺钉或安全侧销，优先选用侧销。

（3）导板导向的导向腿要与底板铸成一体。

（4）模具的导柱、导套要求采用植入式带顶丝锁紧结构，导套采用自润导套。

（5）模具存放时，上下导向部分接触面不小于导向面的1/3。

22、定位

（1）模具与设备的定位采用定位键定位方式。

（2）模具U型槽厚度（60）、尺寸（40、40、80）和位置尺寸公差按甲方认可的标准。

模具安装采用U型槽，数量为：

模具长度L≥1500时，上、下模各68个U型槽，L＜1500时，上、下模各46个U型槽。

（3）零件定位：

●定位准确，不易松动，操作方便、安全，不得损伤制件表面，部分定位块上需考虑安装防檫伤的橡胶轮。

●定位板工作面应光滑，表面需抛光与上模应无干涉。

●切边冲孔、翻边整形模具制件在模具上以形状定位为主，周边定位为辅，制件表面不允许有压痕，无法以型面定位时，允许采用孔定位。

同时设有制件预定装置，以便于工人操作。

兼作形状定位的废料刀刃形面应与上序冲压件吻合、不能牵扯冲压件造成变形。

●工序件的型面定位应稳定，无串动。

●定位块或定位销定位时，应保证定位稳定、便于取件。

●所有不通孔的定位销均需有内螺纹，以便装拆。

（4）弹簧定位：

采用弹簧导正销、凹窝定位，其中压料器采用弹簧或者氮气缸。

23、紧固件

螺钉：

全部采用公制标准螺钉。

柱销：

φ6、φ8、φ10、φ16、φ20、φ24

24、外观及标志：

（1）涂漆（预验收确认）：

●色标由甲方确认。

●要求涂层均匀，不得有流淌现象。

●吊耳、起吊棒、模具上铸字、工序流向箭头——红色。

●模具其余非加工面、模具中备件箱——乳白色。

●安全防护板——与水平方向成45°、宽50mm、间隔50mm的桔黄色斜条纹。

（2）铸件：

按甲方标准要求，在模具上铸出车型号、零件代号及模具编号、模具总重量及各部分重量并在上、下模板正面铸出“F”标记，要求上述内容大小合适、美观、醒目。

（3）每副模具应有标牌，其内容包括零件名称、件号、工序号、工序内容、模具重量等，具体由甲方确定。

（4）拉延、整形等使用下液压垫的模具，按甲方要求安装顶杆布置铭牌。

示意要准确，并注明机床中心线，安装牢固、美观。

（5）对于拆卸件，按甲方要求采用钢字头打出安装位置时的对应标记（字母或阿拉伯数字），且模具各部分均要在装配状态下的明显可见处打/刻/铸出材料牌号（太小部件不能打号者除外）。

（二）模具材料及热处理

1、拉延模：

（1）冷轧板工件，一般用MoCr铸铁，要求表面火焰淬火，工作表面硬度达到HRC50以上。

（2）厚板零件,工作部分（压边圈压料面和上模压料面）采用C12MoV材料拼镶结构,基座用HT300,凸R25半径以下形状部位淬火硬度要求达到HRC58以上。

（3）对于高强度板制件，模具须进行渗氮处理（模具图纸会签时确认）或加镶块处理。

（4）对于外覆盖件的凸凹模及压边圈表面粗糙度应在Ra0.8以下，模具其他部位的粗糙度在1.6以下。

对于模具的拉延筋，凸凹模的圆角小于10，表面硬度应达到HRC55以上。

2、切边冲孔模

（1）模座：

●采用HT300。

（2）刃口的镶块材料：

●薄板零件刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV），淬火硬度HRC58～62；

●厚板零件刃口镶块采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。

●刃口工作部分表面粗糙度为0.8。

3、翻边整形模

（1）上模座HT300、下模座HT300、压料器HT300。

（2）翻边、整形模的刀块部分材质采用空冷钢或Cr12MoV，凸模选用空冷钢、MoCrFe、Cr12MoV或球墨铸铁。

（3）对于厚板类模具，必须采用Cr12MoV材料镶拼结构。

（4）工作部分材质的淬火硬度HRC≥50。

4、带斜楔的模具：

（1）主要件材质：

上模座HT300、下模座HT300、压料器HT300或QT550.

（2）尽量选用标准斜楔。

（3）非标斜楔，驱动器为HT300，滑动部位加耐磨板，斜楔装置的基准导板材质选用铜基自润滑导板。

5、扣合模：

工作部位（上模主弯刀、预弯刀、下模）为镶块结构，硬度为HRC55以上。

6、压料（退料）顶出器可采用铸造结构HT300，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据据具体结构决定）

7、材料定位块要求进行淬火、镀铬处理。

8、表面粗糙度标注的数值是按中国国家标准即方式标注的数值，模具主要材料都应在模具上打、刻或者铸出，并且还应在每个主要部位标有安装定位号。

9、模具实际进行的热处理必须与模具图及明细表保持一致。

（三）、标准件及备件，

1、标准件采用甲方指定标准件进行配置，应有相应备件和明细；当乙方采用习惯的标准件时，须经甲方同意，并向甲方提供标准件资料。

2、模具上应有专门的备件箱，并且每个备件有标识符。

3、除去空气配管部品外、所有的紧固和定位件要使用采用公制标准的标准件（螺钉、销钉等）。

4、使用吊起螺栓时、必须要得到买方的许可

5、所使用的N2缸的寿命必须保证正常使用情况下冲次在50万次以上。

并向甲方提供N2缸的技术资料。

6、气缸要求安装可以调节空气量的速控阀门。

7、具体必须满足附录2备件设定基准。

（四）、拉延

1、平衡垫块

要求在压料面上设置满足调试和生产要求的平衡垫块。

2、排气：

排气管应带有弯头，排气孔位置应合理设置，不得影响制件表面质量，外板件上模应考虑防尘措施。

3、拉延筋采用整体式结构，不允许拉延模具分体结构

4、压边圈应使用标准安全螺栓。

5、为便于人工取件，可在压边圈上四角加弹顶销，但不得影响制件的成型。

6、拉延模具全部考虑全顶杆设计，原则上考虑一级顶杆设计。

甲方机床受限，需采用二级托杆时，应征得甲方认可。

通常采用二级托杆与下底钣紧固在一起的形式。

7、采用到位标识，标记深度为0.3mm以内，尽可能设置在冲孔废料上。

8、按要求在左右件指定位置标识“R”、“L”，制件单面凹字。

9、限位装置：

采用限位安全档块或带套管式标准限位螺钉。

10、定位装置：

制件在模具上采用可调式边定位块定位。

小型模具可采用弹顶销定位。

拉延模调试后，材料定位块需用φ6定位销定位。

11、顶杆伸出工作台的高度需经甲方工艺认可。

（五）、切边冲孔

1、冲裁部分结构

（1）、上、下模刃口为镶块结构，具有防侧向力功能，并便于更换与维修。

（2）、采用镶块冲孔时应考虑维修更换方便，原则上刃口处为镶块结构，易磨损部位及立切部位采用易换的小镶块结构。

（3）、各镶块在机加工后，选用标准字头在加工面上打出材质牌号及对合标记。

（4）、废料刀结构采用甲方认可的设计标准，废料刀应具有防侧向力功能，依托本体作背靠。

（5）、为了保护修边刃口、安装聚氨酯缓冲。

（6）、上下模刃口间隙应保证冲压件毛刺小、飞边小，刃口有效长度要保证强度和废料排泄。

2、废料排出

（1）、靠废料自重自动滑出设备工作台，要求手工线废料单件滑出模具区外，自动化线废料要滑出机床外。

（2）、大中型件废料切块的划分，根据工位布置适当处理，废料的最大对角线长度不允许超过600mm，

（3）、废料滑板超出模具以外时采用可叠式。

废料滑板采用2.0mm以上的钢板制作，两侧要求有翻边。

废料滑槽一级滑槽的角度原则上不小于23度，保证废料顺畅滑出。

（4）、直径小于20mm或最大对角线小于20mm的废料不能滑出工作台前后时，原则上采用废料盒盛装，但必须满足废料盒容量不少于500冲次的废料。

且500次冲压后废料的重量（带废料盒）应在15kg以下，保证操作的方便。

（5）、废料在模体内滑动光滑畅通，且凹模刃口所含废料不多于5片；废料盒尽量少；同时废料盒抽出方向在模具前后分布均匀、方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。

（具体会签时确认）。

（6）、废料滑出工作台时，滑槽应有收口，让开操作空间，应满足废料滑出安全可靠，不飞溅，不妨碍冲压操作。

（7）、认为可以利用的冲压边料，在模具结构上采用从侧面取出的方式。

自动线上生产的模具，其废料须滑出压力机工作台面；在手工线上生产的模具，其废料须滑出模具。

3、冲孔凸模：

（1）、直径≤φ8或短边≤5的异形孔，应采用快换结构

（2）、快换冲头的长度采用甲方认可的长度。

（3）、有形状的冲头或镶块应有防转的锁紧装置。

（4）、薄板件侧冲冲头应带防滑弹顶销。

（5）、尽量采用长度为80的冲头。

4、凹模：

（1）、选用甲方认可的标准凹模套（保证同轴度且具有互换性），凹模套的止转方法采用4mm的止转销。

（2）、冲孔的凹模采用可换式的（工作边距、孔距较小者除外）。

（3）、圆孔直径≤Φ45mm，异形孔长边≤45mm或短边≤6mm，凹模均应采用衬套或镶块结构。

5、废料刀：

（1）、废料刀与凹模刃口随型。

（2）、废料刀要有足够的刃口长度和强度，材质与上下切刀相同。

废料刀的布置要便于废料流出。

6、镶块：

（1）、切边凹模刃口采用拼块结构，凸模刃口采用拼块式或整体结构，直线段的拼块长度不大于500mm，形状复杂部位的拼块长度由甲方会签图纸时确定，拼块之间的拼缝间隙不大于0.05mm。

（2）、在拼块受侧向力的方向设置挡墙或挡键。

（3）、厚板零件镶块采用背托及波浪刃口

7、压（退）料板：

（1）、紧固形式原则上采用侧销加安全销的方式。

（2）、与凸、凹模周边间隙为0.5mm～1.0mm。

（3）、压（退）料板与凸、凹模的高度差采用甲方认可的设计标准。

（4）、压（退）弹性元件采用矩形螺旋弹簧、氮气弹簧或聚胺脂弹簧，优先选用氮气弹簧。

8、采用冲孔带翻边结构，需甲方书面认可。

（六）、翻（弯）边、整形模

1、翻边类模具考虑表面强化以适应批量生产

2、凸模及压料板原则上采用整体结构，形状复杂受力较大易磨损处，应采用镶块结构。

3、整形处受力较大易磨损部位的压料板，应采用镶块结构。

4、凹模：

镶块结构。

5、易磨损处镶块应拆装方便。

6、上、下模座应有足够的刚性。

7、镶块后侧设置挡墙或挡键，凸模镶块要使用键定位或销定位。

8、要保证冲压零件脱模顺畅，脱模困难处应设置刮料或顶出装置。

9、所有的翻边镶块、导板等均应设有挡块或背托,不能仅用销钉。

10、易损部件：

拆卸方便，并且有可调节的功能。

11、工作部位镶块采用镶入式结构。

12、整形模具必要时须设置到位标记。

（七）、带斜楔的模具

1、为了便于冲压件能自由取放，斜锲应采用强制回位机构。

2、为了便于斜楔回位，弹簧力应充分，必要时采用氮气弹簧。

3、斜锲导向部位应采用自润滑结构。

4、斜楔驱动器的位置不得影响制件的进出。

5、斜楔机构优先采用标准件。

6、斜楔尽可能设置在模具两侧非操作区，确因冲压工艺和模具结构需要设置在操作区时，采用吊楔结构。

7、斜楔冲孔要使用带弹顶销的冲孔凸模。

8、斜楔机构的驱动块和滑块的初始接触面积不小于整个斜面的1/3。

9、斜楔必须设置有防止落下的装置。

（八）、扣合：

1、扣合模须结构合理、操作方便、安全可靠、维修方便，电气控制及机械部分的动作应协调、可靠。

2、工件在模具区（分为工件输入区、模具工作区、工件输出区三个部分）的传输采用自动传输，传输方式为皮带。

同时，在模具结构设计中应考虑工件完成一次扣合循环所给出的时序控制信号。

即在整个扣合过程中，模具上的控制系统必须与扣合压机相匹配：

（1）、工件通过手工送到模具区的工件输入区皮带边缘，控制系统开始给出自动传输信号，模具与压机进入自动联动工作状态。

（2）、工件自动传输到位（模具工作区），传输带停止转动；工件初始限位块自动让位（倒下），给出信号；工件在模具固定定位装置的导向下自动下落到下死点（工件下降到临近扣合模型面时要求有缓冲保护装置），给出信号；压力机滑块下行。

（3）、压力机滑块运行到下死点并经过保压后（保压时间应可调），压力机滑块开始上行，滑块上行到一定高度后给出顶料信号。

（4）、模具接收到顶料信号后，顶料器上升（工件上升临近终点时要求有缓冲保护装置），顶料器上升到上死点后给出信号。

（5）、工件上升到位后，模具工作区传送皮带开始转动，工件自动输出；当工件的最前端传输到工件输出区终点时停止。

再由手工取下工件。

（6）、经过上述动作，完成一次扣合循环。

在整个扣合过程中，模具上的控制系统必须与扣合压力机相匹配。

（7）、所有控制信号通过设置在模具上的控制信号转接箱与压力机连接，控制信号转接箱的设置位置在资料会签时甲方确定。

3、升高度设计应满足人机工程，高度以