钢结构制造要点.docx
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钢结构制造要点
钢结构制造要点
目录
2、技术标准
⑴、结构设计基准期:
100年;设计安全等级:
一级;环境类别:
Ⅱ类场地。
⑵、道路等级:
一级公路;设计时速:
60km/h。
⑶、设计荷载:
按公路-Ⅰ级控制。
⑷、抗震设防等级:
抗震设防烈度6度,设计基本地震动峰值加速度值为0.05g,地震动反映谱特征周期0.35s;抗震设防措施等级为7级。
⑸、坐标、高程系统:
坐标采用珠区坐标系统,高程采用85国家高程系统。
3、执行规范
设计规范:
⑴、《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)
⑵、《公路桥涵设计通用规范》(JTJD60-2004)
⑶、《公路桥梁抗震设计细则》(JTG/TB02-01-2008)
⑷、《公路桥梁抗风设计规范》(JTG/TD60-01-2004)
⑸、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025-86)
⑹、《钢结构设计规范》(GB50017-2003)
⑺、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)
⑻、《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2008)
⑼、《桥梁用结构钢》(GB/T714-2008)
⑽、《铁路桥梁钢结构设计规范》(TB10002.2-2005)
⑾、《铁路钢桥制造规范》(TB10212-98)
施工及验收规范
⑴、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
⑵、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF81/1-2004)
⑶、《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)
二、材料
1、钢材
钢板:
Q345qC、Q235qC。
⑴、其技术指标应符合《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-94)的规定:
所有钢材必须具有国家技术质量监督部门确认的产品质量证明、出厂合格证明。
⑵、钢箱梁使用材料应符合设计要求,必须有出厂质量保证书,并按规定复检。
钢材使用前均需进行预处理并涂无机硅酸锌与车间底漆一度(15μm)。
钢结构制造过程中,几何精度和其他质量缺陷应满足规范要求。
⑶、制造钢桥所用材料的品种、规格、性能等应符合设计文件的要求和现行国家产品标准的规定。
材料除应有生产厂家的质量证明书外,制造厂还应按相关标准进行抽样复验,复验合格后方可使用。
⑷、钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态,每10个炉(批)号抽检1组试件。
若订货为探伤钢板,尚应抽取每种板厚的10%(至少1块)进行超声波探伤。
进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求,除应进行进口商检及按规定标准检验其化学成分和力学性能外,尚应将其与匹配的焊接材料做焊接试验。
检验不合格的钢材不得使用。
⑸、钢材表面的锈蚀、麻点或划痕等缺陷,及钢材端边或断口处质量,必须满足施工规范要求。
2、焊接材料
钢材焊接应采用符合要求的焊条或焊丝。
表1
名称
型号
标准
标准号
埋弧焊丝
H08A,H08E,H08MnA,
H10Mn2,H10Mn2G
《熔化焊用钢丝》
《气体保护焊用钢丝》
GB/T14957-1994
GB/T14958-1994
CO2药芯焊丝
E71-T1,E70-T1
《软钢,高强度钢及低温钢用电弧焊接药芯焊丝》
JIS3313-1991
AWSA5.20-79
CO2实芯焊丝
H08Mn2SIA
ER70S-6
YGW-11
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
《碳素钢用CO2气体保护焊接用焊丝》
《低碳钢和高强度钢用MAG实心焊丝》
GB/T8110-1995
AWSA5.18-1993
JIS3312-1989
焊剂
HJ-431
HJ-350
《碳素钢埋弧焊用焊剂》
《低合金钢埋弧焊用焊剂》
GB/T5293-1985
GB/T12470-1990
焊剂
SJ101
《低合金钢埋弧焊用焊剂》
GB/T12470-1990
焊条
E4303,E4315,
E4316
《碳钢焊条》
GB/T5117-1995
焊条
E5018,E5015,
E5016
《低合金钢焊条》
GB/T5118-1995
焊条
D4326
D5016,D5026
《软钢用涂药焊条》
《高强度钢用涂药焊条》
JISZ3211-91
JISZ3212-90
焊接用气体
CO2,Ar
国际或相当于日本标准
JISK1106
JISK1105
3、涂装材料
⑴、所有钢结构表面,表面预处理:
喷砂处理(sa2.5级);车间底漆:
高超耐热车间底漆(灰色)。
⑵、主体钢结构外表面,二次表面处理:
喷砂处理(sa3.0级);热喷涂层:
电弧喷铝(灰色);第一道:
环氧云铁封闭漆(红棕色);第二道:
环氧云铁中间漆(灰色);第三道:
聚氨脂面漆(浅灰色);第四道:
聚氨脂面漆(浅灰色)。
⑶、主体钢结构内表面(含U肋内外表面),二次表面处理:
手工机械除锈(st3.0级);底漆:
环氧云铁中间漆(灰色)。
⑷、主体体钢结构与砼的接触,二次表面处理:
喷砂处理(sa2.5级);底漆:
无机硅酸锌漆(灰色)。
⑸、路灯柱等其它钢结构,二次表面处理:
喷砂处理(sa2.5级);第一道:
环氧云铁封闭漆(红棕色);第二道:
环氧云铁中间漆(灰色);第三道:
聚氨脂面漆(浅灰色);第四道:
聚氨月旨面漆(浅灰色)。
⑹、涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能,并有25年以上防腐年限。
⑺、涂装材料应根据图纸要求、结构部位、桥址环境条件、污染及腐蚀源成份选定,以确保预期的涂装效果。
禁止使用过期产品,不合格产品和未经试验的替用产品。
⑻、对钢箱梁应进行专门的涂装工艺设计,钢箱梁的不同涂层应选用同一厂家的产品。
涂装材料进厂后,应按出场的材料质量保证书验收,并做好复验检查记录备查。
如须改变涂装设计,则变更设计需由设计院出设计变更并经业主许可。
三、制造工艺
1、一般规定
⑴、乙方应依据图纸内容编制施工组织设计并附有图标及标注的详细说明书,以表明其计划安排、采用制作方法、工艺装备及主体结构组装的操作顺序。
说明书应报请监理工程师审批。
⑵、乙方在熟悉和校核全部图纸后,根据图纸的内容及要求,进行制造工艺设计,完成加工图、提供配料清单;进行焊接工艺评定试验,制定工艺规则报请监理工程师批准。
⑶、钢梁(梁段)制作前必须进行焊接工艺评定试验,评定结果应符合技术规范的要求并经监理工程师签字认可,并制定实施性焊接施工工艺。
钢桥制造的所有焊工和无损检测人员必须具有相应的焊接资格证和上岗证,且仅能从事资格证书中认定范围内的工作。
⑷、本工程生产工期较长,乙方的计量工具应定期标定,以保证构件尺寸的准确。
⑸、钢箱梁段必须借助台架组装及施焊,以保证准确的外廓尺寸。
设置台架的场地面积应至少能容纳三段两段的组装,台架结构刚度必须符合要求且经监理工程师确认。
⑹、钢构件组焊场地及钢箱梁的台架处均应设置工地连接件及U型肋的定位装置,以保证钢箱梁段之间的工地联接的准确度。
⑺、要对钢构件组装场地及钢箱梁段组装台架等设施定期检查,用校正过的施工用尺测定必要尺寸,丈量定位装置是否正确无误,以确保产品质量。
⑻、当监理工程师以为应做必要检查时,乙方有义务给予一切方便,提供必要的仪表、工具及设备、以及操作人员。
2、制造要求及允许偏差
⑴、切割边缘
①、采用剪切加工的零部件(钢板厚度不大于12mm),其切割边缘应平整,无毛刺、反口、缺肉等缺陷,并满足下列偏差要求:
板件长宽:
±2.0mm
边缘缺棱:
≤1.0mm
型钢(杆件)长度:
±2.0mm
型钢端头垂直度:
≤2.0mm
②、钢箱梁的主要零部件原则上应采用气割切割,并优先采用精密切割、仿形切割、数控自动切割。
手工切割只可用于次要零件或手工切割后还须再行加工的零件。
③、气割切割的工艺要求
a、在刚才加工之前,应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。
对于切割前已经过抛丸除锈处理并喷上车间底漆的钢材,其进行火焰切割工艺评定的试件,亦应涂上同样的底漆。
b、进行火焰切割工艺评定的试件,当厚度为20mm时,其工艺评定的结果亦适用于小于20mm的各种厚度的钢材;厚度为40mm时,其工艺评定的结果亦适用于大于20mm而小于40mm的各种厚度钢材;当厚度大于40mm时,应按每5mm为一级,分别进行工艺评定。
c、火焰切割试件实验,应验证制造工作的热量控制技术并保证:
火焰切割面无裂纹;局部硬度不超过Hv(10)350;不呈现其他危害永久性结构使用性能的缺陷。
d、火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。
④、气割切割零部件边缘允许偏差规定值为:
精密气割边缘:
±1.0mm
自动或半自动气割边缘:
±1.5mm
手工气割边缘:
±2.0mm
⑤、精密切割边缘表面质量应符合表2之规定。
自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合表3的规定。
⑥、对于工艺要求再行机加工的气割零部件,其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上标明的尺寸执行。
或者采用铣刨公差±0.5mm。
精密切割表面质量要求表2
等级
项目
1
用于主要零部件
2
用于次要零部件
附注
表面粗糙度
25
50
按GB/T1031用样板检测
崩坑
不容许
1m长度内,容许有一处1mm
超限修补,要按焊接修补规定处理
塌角
允许有半径0.5mm内的塌角
切割面垂直度(mm)
≤0.05t,且不大于2.0
t为钢板厚度
自动、半自动、手工气割边缘表面质量表3
项目
标准范围(mm)
允许极限(mm)
构件自由边
主要构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.15
0.30
次要构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.50
1.00
焊接接缝边
主要构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.40
0.80
次要构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.80
1.50
⑵、板单元件制造尺寸允许偏差
①放样及下料,应留足加工余量及焊接收缩量。
②下料前应检查钢料的牌号、规格、质量,经确认无误且合格后方可下料。
③下料时应注意钢材轧制方向与受力方向一致。
④切割或铣刨应注意板边缘的平直,以避免焊后钢板的不平整。
⑤钢板起吊、搬移、堆放过程中应注意保持其平整度。
⑥接料时必须保持钢板轧制方向一致。
⑦不得用锤击方法进行矫正,矫正后,钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤,否则扔需进行整形。
采用热矫正法时,热矫温度应控制在600-800°C。
所有热矫正零部件只能采用自然冷却,严禁用水冷却。
⑧由冲压成型的零件,应根据工艺试验结果用冷加工法矫正,而不出现裂纹和撕裂。
⑨、板单元件制造尺寸允许偏差应符合施工规范的规定。
⑶、钢构件组装尺寸允许偏差
①、组装工作必须在专用场地内进行,利用定位设备严格控制U型肋等部件位置。
②、组装前应严格控制板的平整度,以保证钢构件组装后的平整度。
③、采用合理焊接顺序,减少每道焊缝的线能量输入,以控制钢构件的焊接变形。
④、顶板、底板、下斜腹板的接料纵向焊缝,与U型肋焊缝间距不得小于100mm。
⑤、不得在母材上引弧,若需要焊接修补时,补焊长度不得小于50mm。
⑥、各类型钢构件必须经检查合格及监理工程师批准后,方可批量生产。
⑦、钢构件组装尺寸允许偏差应符合施工规范的规定。
⑷、钢箱梁段制造和整体组装及尺寸允许偏差
①、为提高钢箱梁段制造精度,乙方应编写梁段制造工艺,内容包括:
台架结构、装配方法、焊接顺序、检查方法、运输方法等,并征得监理工程师的同意。
②、梁段制造中,应尽量年少临时联结码板,在焊接临时码板时,应避免对母材产生咬边及胡坑。
拆除临时固定码板时,应用气割切除,并保留适当余量,再用砂轮机打磨平整,不允许锤击拆除。
③、制造各梁段的零件、部件用钢印编码,应记录清楚所在梁段的部位,梁段制造的各阶段单应提交监理工程师审核认可。
④、梁段制造中如出现质量问题,乙方应及时研究提出处理方案,并报监理工程师审查同意,然后方可实施。
⑤、钢箱梁段整体组装工作必须在专用台架上进行,台架的基础应有足够的承载力,以保证生产过程中基础部发生沉降,台架应有足够的刚度,不能随钢梁段拼装重量的增加并变形,从而造成钢箱梁段变形或钢箱梁段有较大的安装应力。
⑥、在台架外应设置足够的基准点,以控制台架的位置及高程。
钢箱梁段组装过程中,应由各基准点控制每一个被安装的部件的位置及高程均再在允许的误差范围内,以保证钢箱梁段整体尺寸的精度。
⑦、预制的钢构件(焊装U肋后的组件)或部件应经过外观尺寸、焊接外观质量检查外,还应进行无损检验,检验合格及监理工程师批准后,方可投入整体组装。
⑧、采用夹具或码板进行整体组装时,拆装夹具应注意不得伤及母材,切除码板不准用锤击,而应距母材表面1-3mm处用氧气切割(不得伤及母材)后用砂轮磨平。
⑨、钢箱梁段制造前应试制一个试验梁段,全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否恰当,经过监理工程师批准后方可批量生产。
⑩、安装临时联结的匹配件,应在预拼装完成接口修整以后,再成对安装及完成其与钢箱梁的焊接。
钢箱梁段制造和整体组装尺寸允许偏差应符合施工规范的规定。
3、板单元件、钢构件及钢箱梁段整体组装中局部超限的处理
⑴、板单元件或钢构件超限时,原则上应返修,同一部位的焊缝返修不能超过两次,返修后的焊缝应按原质量标准进行复验,并且要合格。
返修前应确定返修工艺,若经二次返修仍不满足精度要求时,需报监理工程师决定处理。
⑵、钢箱梁段整体组装时,因焊接变形造成超限时,如不影响梁段整体受力,应将测量结果提交监理工程师,并会同业主、质检部门共同研究,在确定超限原因及落实改正措施后,由监理工程师决定处理。
四、焊接
1、制定焊接工艺
⑴、焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果而制定。
焊接工艺评定试验应在钢箱梁制造开工前进行。
⑵、乙方应根据图纸要求及工厂条件组织进行焊接工艺评定试验。
试验使用的母材应和产品相符合,且其化学成份C、S、P含量应合适选用。
试验所施焊的焊缝在强度、韧性等方面应和母材相匹配。
⑶、乙方应根据图纸确定需要评定的项目,拟用的焊接设备及焊接方法,焊接坡口形式及焊接顺序,以及焊接参数,编写焊接工艺评定任务书,送交业主邀请同行专家和监理工程师评审批准。
⑷、根据批准的焊接工艺评定任务书,逐项进行焊接工艺评定试验,并根据试验结果写出相应的试验报告。
①、焊接工艺评定试验应确定的内容
a、不同牌号钢材、不同焊接接头形式,相应选用的焊接材料牌号及规格;
b、确定焊接方法、焊接位置及焊接顺序;
c、确定合理焊接规范;
d、确定合理的坡口外型及尺寸;
e、确定不同钢种、不同焊接接头形式相应的定位焊的焊段长度、焊段间距及焊肢高度。
②、焊接工艺试验报告一般应包括以下内容
a、母材及焊接材料的牌号及规格;
b、焊接单元名称、部位及相应的焊接方法、接头型式、焊接顺序;
c、焊缝形式、等级和参数;
d、质量检测及质量保证体系和说明文件;
e、理化试验及力学试验、破坏性试验项目、目的、方法,试验格式及测试结果和试验报告文件;
f、实施性焊接工艺细则及说明文件;
g、钢材和焊材制造厂提供的质量检验证书及说明文件;
h、制造厂结论报告文件。
⑸、焊接工艺评定试验应有阶段性报告及最终报告。
报告应经监理工程师审查、批准方可生效。
如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时,应立即中止使用。
⑹、试验报告按规定程序批准后,由乙方根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。
焊接工艺指导书经监理工程师批准后由焊接技术人员根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。
⑺、钢箱梁的焊接应严格遵守现行规范、规程的规定施工。
为确保钢箱梁在大桥运营期间的有效性及桥面铺装层的长久性,要求顶、底板的从横焊接缝均需熔透,并采用焊接金属量少、焊后变形小的坡口。
顶板U行纵向加劲肋与顶板间的焊缝采用开单面V形坡口焊的形式,要求其焊喉深不少于0.8倍的板厚;Ι形纵向加劲肋与顶、底板要有良好的焊接,以确保底板在较大压应力下不屈服。
U形加劲肋采用冷加工制作前,应进行工艺试验,要求圆角外边缘不得有裂纹,否则应采用热煨。
2、质量保证措施
⑴、质量检查人员应检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。
如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。
⑵、焊接设备应处于完好状态,并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致,否则应督促检查、更换。
⑶、焊接材料应由专用仓库储存,按规定烘干、登记领用。
当焊剂未用完时,应交回重新烘干。
烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。
⑷、进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验的工作人员,需持有效的二级以上的合格证件,经监理工程师确认后方准上岗操作。
⑸、上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。
考试合格发给合格证书。
焊工须持证上岗,不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。
⑹、须在焊接环境温度5℃以上和相对湿度80%以下,方可正常施焊,当环境条件不满足需要时,可以采取局部预热的方法,创造局部施工环境。
⑺、现场焊接应用防风棚以局部防风。
遇有雨天时一般应停止施工,若因进度要求需赶工时,除局部加热和防风外,整条焊缝需置于有效的防雨棚保护下方准施焊。
3、焊接接头性能的基本要求
⑴、主要构件的对接和角接接头的机械性能(包括拉伸、弯曲、冲击)试验值,应不低于母材的标准值;
⑵、注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求;
⑶、双面全熔透的对接焊缝,其根部重叠部份应大于2.0mm;
⑷、直接承受冲击荷载的承载构件,其对接焊缝应按具体规定进行低温冲击试验。
4、焊接接头的检验
⑴、焊缝外观检验
①、所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查,并填写检查记录备查。
所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷,其质量要求应符合表9的规定。
②、外观检查不合格的焊接构件,在未进行处理并满足要求之前,不得进入下一道工序。
焊缝外观检查允许缺陷表9
编号
项目
简图
质量要求(mm)
1
咬边
受拉部件纵向及横向对接焊缝
不容许
U形加劲肋角焊缝翼板侧受拉区
受压部件横向对接焊缝△0.3
主要角焊缝△0.5
其他焊缝△1
2
气孔
横向及纵向对接焊缝
不容许
主要角焊缝
直径小于1
每米不多于3个,间距不小于20
其他焊缝
直径小于1.5
3
焊脚
尺寸
埋弧焊
,手弧焊
,
手弧焊全长10%范围内允许
,
4
焊波
h<2
(任意25mm范围内)
5
余高
(对接)
b<15时h3;
1525时
6
余高铲磨(对接)
△1+0.5
表面粗糙度50
△2-0.3
⑵、焊缝无损检验
焊缝施焊24小时后,且经外观检验合格,应进行无损检验。
对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头可在施焊48小时后进行无损检验。
①、对接焊缝检验要求见表10。
对接焊缝检验表10
对接焊缝部位
焊缝类别
探伤范围及质量要求
面板、底板、腹板横向及纵
向对接焊缝,U肋对接焊缝
I
遵照TBJ212-86、TB1558-84标准执行
②、角焊缝检验要求见表11。
角焊缝检验表11
角焊缝部位
焊缝类别
探伤范围及质量要求
腹板与横隔板角焊缝
I
遵照TBJ212-86、TB1558-84标准执行
U型肋、纵隔板角焊缝
II
③、对接焊缝内部质量还应按表12、表13的规定进行射线探伤。
射线探伤的焊缝长度不得少于焊缝总长的10%,如射线探伤有疑问时,则需作X光探伤拍片检查。
用于破坏性试验的焊接试板则应全部经过射线探伤。
a、当I、II类横向对接焊缝的长度大于1200mm时,还应在焊缝中部加探250~300mm;
b、I、II类焊缝不允许出现超过直径2.0mm和3.0mm针状气孔;
c、检验视场内任意10mm×10mm或10mm×20mm范围内的不记点数的气孔数应少于10个。
不记点数气孔按以下规定:
母材厚度小于或等于25mm时,直径小于0.5mm的气孔。
母材厚度大于25mm时,直径小于0.7mm的气孔,可定为不记点数的气孔。
超过此值的气孔均为记点数的气孔;
d、焊缝记点气孔点数可用拍片记录气孔实际直径按表14换算。
点数多者用于厚度上限,少者用于厚度下限,中间厚度的点数按插入法计算取整数;
e、其它技术要求按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB/T3323-1987)。
对接焊缝内部质量射线探伤质量要求
(一)表12
焊缝类别
适用范围
探伤范围
(mm)
板厚
(mm)
视场范围
(mm)
质量要求
气孔允许点数
裂纹、未熔合、未熔透
I
板梁、箱形梁(包括面板、底板、腹板)的纵、横向对接焊缝
两端头各250~300
10~25
10×10
2~5
不允许
25~40
10×20
4~6
对接焊缝内部质量射线探伤质量要求
(二)表13
焊缝类别
板厚T
(mm)
视场范围
(mm)
质量要求
气孔允许点数
裂纹、未熔合、未焊透
单个条状渣长L(mm)
条状夹渣总长(mm)
I
10~25
10×10
2~5
不允许
不允许
不允许
25~40
10×20
4~6
II
10~25
10×10
4~8
不允许
最小可为3,最大T/4
在任意直线上,相邻两夹渣间距均不超过6L的任何一组夹渣,其累计长度在12T焊缝长度内不超过T(L为该组夹渣中最长的夹渣)
25~40
10×20
8~9
气孔(包括针孔、点状夹渣)换算表表14
气孔尺寸
(mm)
1.0
>1.0
2.0
>2.0
3.0
>3.0
4.0
>4.0
6.0
气孔点数
1
2
3
6
10
④、对要求全焊透的角焊缝内部质量应按表15的规定进行超声波探伤
a、超声探伤一般采用柱孔标准试块,也可采用经过校准的其它孔型试块;
b、如超声探伤已可准确认定焊缝存在裂纹,则应判定焊缝质量不合格;
c、对局部探伤的焊缝,当探伤发现裂纹或其它缺陷时,应连续延伸探伤长度,必要时可达焊缝全长;
d、对用超声波不能准确认证缺陷严重程度的焊缝,应补充进行射线探伤。
原则上以射线探伤结果来评定焊缝缺陷。
本款亦适用于对接焊缝的内部质量检验与评定。
角焊缝内部质量超声波探伤质量要求表15
焊缝类别
适用
范围
探伤范围
腹板厚度
质量要求
单个缺陷当量
缺陷指示长度
缺陷最小间距
II
板梁、纵横梁、箱形梁的纵横肋、横隔板、检修道
全部杆件两端各1m。
板梁、纵横梁跨中4m范围加探1m
10~25mm
<1×2mm
<1×2mm
1×2mm-6dB
9mm
<1×2mm
1×2mm-6dB
20mm
>25~40mm
<1×2mm+3dB
<1×2mm+3dB
1×2mm-3dB
9mm
<1×2mm+3dB
1×2mm-3dB
20mm
III
托架、其它结构
抽探杆件数的10%
<1×2mm+3dB
<1×2mm+3dB
1×2mm-3dB
12mm
<1×2mm+3dB
1×2mm-3