ERP原理与应用计算题大全.docx
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ERP原理与应用计算题大全
ERP原理与应用（第3版）计算题大全（总17页）
ERP计算题
一、生产计划大纲的编制
1、按库存生产环境（MTS）下生产计划大纲编制
步骤:
1把销售预测数量分配在计划展望期的每个时段上
2计算期初库存水平。
期初库存=当前库存-拖欠订货数
3计算库存水平的变化。
库存变化=目标库存-期初库存
4计算总生产需求：
总生产需求=预测数量+库存变化
5把生产总需求和库存水平变化分配到计划展望期的各个时段上。
书本P85例
自行车备货生产，计划展望期1年，按月划分计划时段，年末目标库存100，当前库存500，拖欠订单数量300，年预测量1200。
编制MTS生产计划大纲
1把年预测销售量1200辆按月平均分布，每月100辆
2计算期初库存：
期初库存=500-300=200辆
3计算库存变化：
库存变化=100-200=（-100）辆
4计算总生产需求：
总生产需求=1200+（-100）=1100辆
5把生产总需求和库存水平变化分配到计划展望期的各个时段上：
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
全年
预测
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
1200
期初库存
200
（500-300）
目标库存100
预计库存
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
100
100
生产规划
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
100
100
1100
书本P97（12）完成MTS下的生产计划大纲的编制
某公司的经营计划目标为：
完成全年游戏机市场销售额的10%。
据预测，全部市场的全年销售额为4800万元。
要做到全年均衡销售，预计关键部件每月可提供9000台，现有能力工时为每月800小时。
初始库存为1500台，未完成订单100台，期末所需库存800台。
资源清单如下：
产品关键部件劳动力/小时单台收入/元
游戏机101500
要求：
按月编制生产计划大纲初稿，并填写相应的表格
分析资源清单，计算并列出资源需求
比较可用资源与需求
解：
1将年预测销售量（4800*10%）/=9600台
2按月平均分布，每月销售量9600/12=800台。
3计算期初库存：
当前库存-拖欠订单=1500-100=1400台
4计算库存变化：
库存目标-期初库存=800-1400=-600台
5计算总生产需求量：
预测数量+库存变化=9600-600=9000台
6把总生产需求量按时间段分配在计划展望期内，得到生产计划大纲初稿
月
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
全年
销售预测
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
9600
库存1400
1300
1200
1100
1000
900
800
800
800
800
800
800
800
目标800
生产规划
700
700
700
700
700
700
800
800
800
800
800
800
9000
根据生产计划大纲初稿可以得到资源需求如下：
产品类
计划生产量/台
关键部件/台
劳动力/h
游戏机单台
10
1
需求总量
9000
90000
9000
可用资源：
关键部件每月可用为9000台，一年为9000*12=108000台>90000台
劳动力每月可用为800小时，一年为800*12=9600小时>9000小时
每月的关键部件需求量最大为8000台，劳动力需求量最大为800h，
因此，可用资源能满足资源需求，以上生产计划大纲可以发布。
2、按订单生产环境（MTO）下的生产计划大纲编制
步骤:
1把销售预测数量分配在计划展望期的每个时段上
2按交货期把期初未完成订单数量分配到计划展望期的相应时间段内
3计算未完成订单的变化量：
拖欠订货数量变化=期末订货拖欠订货数—当前拖欠订货数
4计算总生产需求：
总生产需求=预测数量—拖欠订货数量变化
5把生产总需求分配到计划展望期的各个时段上
书本P87例
自行车按订单生产，计划展望期1年，按月划分计划时段，期末未完成订单数量300，当前未完成订单420，年预测1200。
编制MTO生产计划大纲
1把年预测销售量1200辆按月平均分布，每月100辆
2按交货期把期初未完成订单数量分配到计划展望期的相应时间段内
3计算未完成订单的变化量：
拖欠订货数量变化=300-420=（-120）辆
4计算总生产需求：
总生产需求=1200-（-120）=1320辆
5生产总需求分配到计划展望期的各个时段上
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
全年
销售预测
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
1200
预计未完成订单
410
400
390
380
370
360
350
340
330
320
310
300
生产规划
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
1320
书本P97（13）完成MTO下的生产计划大纲的编制
某公司的经营计划目标为：
完成全年游戏机市场销售额的10%。
据预测，全部市场的全年销售额为4800万元。
要做到全年均衡销售，预计关键部件每月可提供9000台，现有能力工时为每月800小时。
期初未交货数量1400台，交货期为：
1月750台，2月400台，3月200台，4月50台。
期末未交货数量为800台。
资源清单如下：
产品关键部件劳动力/小时单台收入/元
游戏机101500
要求：
按月编制生产计划大纲初稿，并填写相应的表格
分析资源清单，计算并列出资源需求
比较可用资源与需求
解：
1将年预测销售量（4800*10%）/=9600台
2将年预测销售量9600台按月平均分布，每月800台。
3把未完成订单按客户交货期分布在计划展望期内。
4计算未完成订单的改变量：
800-1400=-600。
5计算总生产量：
9600-（-600）=10200台。
6总生产量平均分配到各月：
月
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
全年
销售预测
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
9600
期初未完成订单1400
750
400
200
50
期末未完成订单800
预计未完成订单
1350
1300
1250
1200
1150
1100
1050
1000
950
900
850
800
大纲
850
850
850
850
850
850
850
850
850
850
850
850
10200
根据生产计划大纲初稿可以得到资源需求如下：
产品类
计划生产量/台
关键部件/台
劳动力/h
游戏机单台
10
1
需求总量
10200
102000
10200
可用资源：
关键部件每月可用为9000台，一年为9000*12=108000台>102000台
劳动力每月可用为800小时，一年为800*12=9600小时<10200小时
因此，可用资源不能满足资源需求，以上生产计划大纲需要调整。
二、主生产计划MPS的编制
主要运用的计算公式
时区1，需求时区，毛需求=订单数量。
时区2，计划时区，毛需求=预测数量+订单数量，其中要尽力消除和订单数量相同预测数量，消除方法一般有四种，正向（以后）、反向（以前），先正向后反向，先反向后正向。
时区3，预测时区，毛需求=预测，或预测+订单。
净需求：
毛需求+安全库存-可用库存
预计可用库存=前时段库存+本时段计划接收量+本时段计划产出量-本时毛需求
可承诺量ATP=本时段计划产出量+库存-本时段计划的订单合同量
总提前期=（总需求量÷变动基数）×变动提前期+固定提前期（尾数向上取整）
案例
计划起始日期：
2014年3月3日，计划截止日期2014年4月30日；电子挂钟，初始库存50，变动基数：
200，供应倍数30，变动提前期1，固定提前期1；钟盘，固定提前期2；
销售订单：
3月18日，100；3月20日，400；
预测：
1300，周均化，需求预测起始结束日期：
——；
（1）分析计算需求时区、时栅划分，电子挂钟的需求排程计划；
（2）分析计算电子挂钟的MPS主生产计划排程；
（3）分析计算钟盘的MRP物料需求计划排程。
解：
根据工作日历和时栅设置，具体划分时区的日期
行号
日数
时栅时区
需求来源
1
10
3月3日-3月14日
客户订单
2
20
3月17日-4月11日
预测+客户订单，反向抵消
3
40
4月14日-4月30日
预测+客户订单，先反向再正向抵消
对预测订单均化处理
预测：
1300，周均化，需求预测起始结束日期：
————：
一共26工作日
1300/26=50，平均每个工作日50预测量
周均化，则本周5个工作日的预测量250全部落在周一
250
250
250
250
250
50
主生产计划表
时区1，订单3．3-3．14
时区2，，订单+预测，反向消抵
时区3,订单+预测，先反再正消抵
日期
预测
250
250
250
250
250
50
订单
100
400
毛需求
100
400
250
250
250
50
净需求
50
390
250
230
240
50
库存
50
50
10
0
20
10
0
10
生产入库
60
390
270
240
240
60
生产排产
60
390
270
240
240
60
钟盘需求计划（钟盘提前期是2）
日期
MPS
60
390
270
240
240
60
钟盘需求
60
390
270
240
240
60
钟盘生产
书本P125（12）
已知一个MPS项目的期初库存为275，安全库存为50，MPS批量200，销售预测第1~8周均为200，实际需求第1~8周分别为180、250、185、230、90、200、50、30。
讨论并分别考虑各种毛需求规划，计算预计MPS的数量和预计可用库存量，完成该MPS项目初步计划的制定。
1需求时区，订单
2计划时区，订单+预测
3预测时区，预测
期初
1
2
3
4
5
6
7
8
预测
200
200
200
200
200
200
200
200
订单
180
250
185
230
90
200
50
30
库存
275
95
245
245
215
215
215
215
215
安全库存
50
生产批量
200
400
200
200
200
200
200
200
书上规则
毛需求
180
250
200
230
200
200
200
200
净需求
205
5
35
35
35
35
35
1需求时区，订单
2计划时区，订单+预测，反向
3预测时区，预测+订单，先反向再正
毛需求
180
250
185
230
200
200
200
200
净需求
205
220
20
20
20
20
库存
275
95
245
60
230
230
230
230
230
MPS生产批量
400
400
200
200
200
200
书本P125（15）
某电视机厂要对物料号为202001的29英寸高清晰度电视机编制主生产计划表。
现有库存为180，安全库存为50，生产批量100，批量增量为100，生产提前期为2，计划开始日期是2010年6月1日，计划时段为周，计划展望期为11周，需求时界是3，计划时界是8，销售预测第1~11周均为200，实际合同量第1~11周分别为280、200、190、230、190、150、250、230、170、160、110。
编制该项目的主生产计划报表。
时区
需求时区
计划时区
预测时区
时段
当前
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
预测量
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
订单
280
200
190
230
190
150
250
230
170
160
110
毛需求
280
200
190
230
200
200
250
230
200
200
200
计划接收量
0
预计库存
180
100
100
110
80
80
80
130
100
100
100
100
净需求
150
150
140
170
170
170
220
150
150
150
150
计划产出
200
200
200
200
200
200
300
200
200
200
200
计划投入
200
200
200
200
300
200
200
200
200
ATP
【书本P115例、P116例】
三、物料需求计划MRP的编制
书本P152-P156
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
X计划产出
20
15
15
15
10
X计划投入
20
15
0
15
0
15
0
0
10
0
Y计划产出
10
20
15
5
Y计划投入
10
0
0
20
0
0
15
5
0
X-A需求
15
0
15
0
15
0
0
10
0
A计划接受量
A库存
5
0
0
5
5
0
0
0
0
0
A净需求
10
15
10
10
A生产产出
10
20
10
10
A生产投入
10
20
10
10
A-C需求
20
0
40
0
20
0
0
20
0
0
Y-C需求
30
0
0
60
0
0
45
15
0
AY-C需求合计
20
30
40
0
80
0
0
65
15
0
C计划接受量
15
c库存
25
10
30
30
10
10
10
35
20
20
C净需求
40
60
65
AY-C生产产出
60
60
90
AY-C生产投入
60
60
90
书本P157（14）
某最终产品X的产品结构图如图1所示，其第5周至第12周的MPS数据如表2。
如果不考虑第5周前的现有库存和计划接收量，A、B、C、D的批量分别为200、150、300、300，安全库存均为80，试计算物料A、B、C、D的需求计划。
图1X的产品结构图
表2产品X在第5-12周的Mps数据
周次
5
6
7
8
9
10
11
12
计划投入
100
100
40
80
100
150
200
100
解：
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
X
100
100
40
80
100
150
200
100
X-A产出
200
200
80
160
200
300
400
200
X-A投产
200
200
80
160
200
300
400
200
0
A-C产出
200
200
80
160
200
300
400
200
0
A-C投产
200
200
80
160
200
300
400
200
0
0
0
A-D产出
400
400
160
320
400
600
800
400
0
A-D投产
400
400
160
320
400
600
800
400
0
0
X-B产出
100
100
40
80
100
150
200
100
X-B投产
100
100
40
80
100
150
200
100
0
0
B-C产出
200
200
80
160
200
300
400
200
0
0
B-C投产
200
200
80
160
200
300
400
200
0
0
0
0
B-E产出
300
300
120
240
300
450
600
300
0
0
B-E投产
300
300
120
240
300
450
600
300
0
0
0
0
C产出合计
0
0
200
400
280
240
360
500
700
600
200
0
C投产合计
200
400
280
240
360
500
700
600
200
0
0
0
书本P158（15）
已知产品A的物料清单，物料需求计划中的4个输入——主生产计划单、物料清单、独立需求和库存文件如表3的（a）、（b）、（c）、（d）所示，各物料安全库存均为0。
编制物料B、C的物料需求计划。
表3物料清单
（a）主生产计划单
周期
1
2
3
4
5
6
7
8
产品A
10
10
10
10
10
10
10
10
（b）物料清单
物料
层
用量
A
0
B
1
2
C
1
1
（c）独立需求
周期
1
2
3
4
5
6
7
8
物料C
5
5
5
5
5
5
5
5
（d）库存文件
物料
计划收到（周）
现有库存
已分配量
提前期
批量
1
2
3
4
5
6
7
8
A
10
10
5
1
30
B
40
20
5
1
10
C
30
30
5
1
50
解：
初始
1
2
3
4
5
6
7
8
产品A
10
10
10
10
10
10
10
10
物料C独立需求
5
5
5
5
5
5
5
5
库存A
5
25
25
15
5
25
15
5
25
计划接收A
10
A净需求
5
5
5
A产出批量
30
30
30
A投产
30
30
30
A-B毛需求
60
60
库存B
15
15
15
5
5
计划接收B
40
B净需求
5
55
B产出批量
10
60
B投产
10
60
A-C需求
30
30
30
C毛需求合计
5
5
5
35
5
5
35
5
库存C
25
20
15
40
5
0
45
10
5
计划接收C
30
C净需求
5
C产出批量
50
C投产
50
四、综合计算题
案例
计划起始日期：
2014
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