汽轮发电机基础作业指导书.docx
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汽轮发电机基础作业指导书
A
版次
日期
审核
修改原因
批准
昌吉热电二期工程（主厂房）
文件编号
SJ/CR-ZCF-TJ-03-005-2005
文件类型
作业指导书
文件名称
1号机汽轮发电机基础作业指导书
编写
新疆维吾尔自治区第三建筑公司四分公司昌热项目部
目录
一、工程概况
二、编制依据
三、施工准备
四、主要施工机械及工器具的配备
五、劳动力组织
六、主要施工方案
七、施工措施
八、质量标准
九、质量保证措施
十、施工工期
十一、成品保护措施
十二、安全文明施工措施
1号机汽轮发电机基础作业指导书
一、工程概况
1．昌吉热电二期1号机组汽轮发电机基础纵向长28.945m，横向长11.070m，由汽轮发电机基础底板（27.515×9.0×2.2m）、冷风道及汽机台板三部分组成。
基础底板底标高为－5.6m，顶标高为＋8.95m。
基础为现浇钢筋混凝土。
混凝土标号：
垫层C10，基础底板C20，基础－3.4m以上采用C30，二次灌浆采用高强无收缩灌浆料。
钢筋：
Ø为HPB235、Φ为HRB335。
焊条：
HPB235级钢筋之间焊接均用E3型焊条，HRB335钢筋之间焊接均用E3型焊条E50型条。
2．主要工程量
混凝土量：
C30约610立方米
钢筋量：
约180吨
3．工程特点
汽机基础是电厂的核心，其基础埋深深，体积大，属于大体积砼，预埋铁件多，预留孔洞多，且要求精度高，施工工期紧，混凝土质量要求很高，不抹灰。
要求一次达标。
二、编制依据
1．65-F0962S—T0215—T0219施工图纸
2．《火电施工质量验收及评定标准（土建工程篇）》
3．《电力建设施工及验收技术规范（建筑工程篇）》
4．《电力建设安全工作规程》
5．《安全监理实施细则》
6．《建筑施工脚手架实用手册》
7．《建筑工程模板施工手册》
8．《建筑施工工艺手册》
9．《建筑分项工程施工工艺标准》
10．《混凝土结构工程施工及验收规范》
11．《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
12．《钢筋直螺纹接头技术规范》
三、施工准备
1．做好基础的放线准备工作，图纸到位后，即刻进行熟悉、会审、放线、核对钢筋埋件的规格、型号、数量，并保证准确性，申报材料计划。
2．根据工程特点，计划工期及现场环境，对钢筋混凝土底板、柱、顶板进行模板设计，确定其形式，加固方法等。
3．编制分项工程的《技术交底》，并对施工人员进行详细的安全、技术交底。
4．施工中所用的所有材料、机械及工具都应备齐待用。
5．临时水电按要求架设到位。
四、主要施工机械及工器具的配备
施工机械及工器具配备表
套丝机
2台
电锯
1台
汽车
1辆
钢板尺1.5m
2把
电焊机
6台
台钻
1台
电刨
1台
水准仪
2台
搅拌车
4辆
插入式振动棒
15根
经纬仪
1台
拖式泵
1台
钢卷尺50m
2把
五、劳动力组织
模板工40人
钢筋工40人
混凝土工20人
架子工15人
技检人员2人
管理人员6人
以上人员经三级教育并组织统一学习，考核合格后并持有安全岗位上岗证。
六、主要施工方案
1．模板工程：
为确保钢筋混凝土柱、梁、板的施工质量，柱、梁、板采用15㎜厚镜面木制胶合板，提前根据图纸尺寸制作柱、梁、板木模板。
2．钢筋工程：
柱钢筋采用直螺纹连接方法，梁钢筋采用闪光对焊连接。
其中Φ32、Φ28钢筋采用直螺纹连接。
3．预埋铁件：
为保证预埋铁件位置的准确性，预埋铁件用Ø4～Ø6的螺栓固定在模板上。
4．预埋钢管和预留孔洞：
埋管应设固定支架，预先加工好现场安装，确保埋管位置准确。
5．混凝土工程：
混凝土采用商品混凝土汽车泵浇灌。
6．二次灌浆：
采用高强无收缩灌浆料进行。
七、施工措施
1．施工顺序：
汽机基础混凝土分三次浇筑，先浇筑底板混凝土；后浇筑柱子和顶板混凝土；再浇筑4.5m层平板及墙板混凝土。
其具体顺序为：
架子搭设→柱子钢筋、模板、埋件→顶板梁板钢筋、模板、埋件、埋管、留孔等→检查验收→混凝土浇筑→养护→拆除部分模板架子→支4.5m层平板模板、绑钢筋→浇混凝土→养护→拆模。
2．框架柱及顶板工程
2.1搭设脚手架：
2.1.1在-3.4m基础底板上，依据架子搭设示意图，根据实际情况弹出架子纵横线。
立杆间距0.5m，排距0.5m，水平杆步距1.5。
支承在回填土上的架子采取措施，用斜钢管架子支承在基础底板混凝土上（见附图）
脚手架稳定性验算：
N/φA≤f
式中：
N：
压杆的轴向压力，N=1.2ΣNGK+1.4ΣNQK
ΣNGK：
模板及支架自重，新浇混凝土自重，钢筋自重标准值产生的轴向力总和。
∑NQK：
施工人员及施工设备荷载标准值，振捣混凝土时产生的荷载标准值产生的轴向力总和。
φ：
轴向受压构件的稳定系数，应根据长向比取值。
λ：
长细比λ=L0/i
L0:
计算长度L0=kuh
i:
计算长度附系数k=1.155
h:
立杆步距1.5m查表u=1.8
L0=1.155×1.8×1.5=3.12
A：
立杆的截面面积。
A=489
ƒ：
钢材的抗压强度设计值205N/㎜2见JGJ130
据设计要求及混凝土结构工程施工及验收规范
ΣNGK=2.6+2.4+7.68=12.68
ΣNQK=2.5+2.0+4.0+1.5=10
N=1.2×12.68+1.4×10=29.22KN
λ=L0/i=3.12/0.158=19.8
经查表：
φ=0.186
∴N/φA=29.22×103/0.186×489×2=161N/㎜2
f=205N/㎜2≥161N/㎜2
经验算结果表明梁底模板支架承载能力满足稳定性要求,可以使用。
2.1.2为了更好地确保整体架子的刚度和稳定性，要求设剪刀撑，间距1.2m，并在大梁底部均用短柱钢管搭成小八字撑，间距按立管间距设置。
剪刀撑上下应连续，斜杆与地面的倾角控制在45～60°之间。
2.1.3所有施工架的大、小横杆及立杆的端头都必须伸过相交点100㎜，以防杆件滑脱。
2.1.4脚手架立杆要求垂直，大小横杆要平整，各种连接扣件必须扣安牢固，防止杆件滑脱。
相邻两立杆的接头必须错开。
间距大于0.5m，且不得在同一步距内。
里外、上、下相邻的接头必须错开，间距大于0.5m且不得在同一步距内。
里外上下相邻的两根大横杆必须错开。
2.1.5扣件的螺栓拧紧要适宜，一般扭力控制在49～50N·m左右。
2.1.6大风雨或停工一段时间后，必须对脚手架进行全面检查，发现变形、下沉、钢管锈蚀严重，连接扣松脱等，要经加固维修后方可使用。
2.2埋件及预留孔施工：
2.2.1必须认真熟悉图纸，核对图中的铁件规格、尺寸、数量，有无偏差。
施工前依据图纸、作业指导书认真进行翻样，统计出铁件数量。
2.2.2铁件运到现场前应对铁件按图纸、规范及大样，认真检查、核对质量及数量，如不合格一律不得进入现场。
2.2.3柱子上的预埋件，均焊接于柱子的箍筋上，汽机顶板的预埋铁件用Φ4-Ф6的螺栓和木模板固定，铁件的板面必须和木模板面贴紧，大铁件固定4个点，200㎜尺寸以下的小铁件可以固定3点，600㎜尺寸以上的大铁件须固定5个点以上。
模板面固定螺栓时，将破坏原孔洞，必须加垫片来完成对铁件的固定。
2.2.4施工时对埋件的轴线、标高、规格、加固方式严格控制，做到万无一失后方可进行下道工序。
2.2.5铁件运到现场前应编号，不得混淆。
2.2.6预留孔采用木模支设，确保留孔位置准确，方便拆除。
2.2.7预留孔洞是一项非常重要的工作，要求认真核对图纸，检查根数、轴线位置。
在模板上弹出预留孔洞的位置线，用油漆标注清楚。
2.3模板施工：
2.3.1柱模板采用15㎜厚镜面木制胶合板。
支设模板前，按图纸尺寸制作柱模板，模板后面按间距300mm的尺寸沿横向用木螺丝将50×100mm的木楞与胶合板钉在一起，木模四边涂刷封边漆。
柱模板角缝和对接缝用胶带密封，防止漏浆。
2.3.2在梁柱接头部位，柱木模应事先按图示尺寸，准确将梁的截面锯出，其形状必须是梁的净尺寸。
梁用镜面木制胶合板支设。
对准柱模裁出的梁位置紧靠，用宽胶带将梁柱内侧的模板缝密封。
2.3.3梁、板采用15㎜厚镜面木制胶合板，根据图纸尺寸仔细制作木模板。
2.3.4铺设梁底模时，梁底起拱高度为梁跨度的1‰～3‰。
2.3.5当梁高≥1000㎜时采用Ф14的对拉螺杆加固，沿梁纵向间距600㎜，沿梁高间距800～1200㎜。
2.3.6平板模板采用15㎜厚镜面木制胶合板，根据结构平面布置图，按平板的净空面积对平板镜面木制胶合板模板进行布置，要综合考虑平板的净尺寸和镜面木制胶合板模板的规格，确保做到物尽其用，并对每一块模板进行编号，且要注明实际制作尺寸。
几何尺寸应满足设计要求。
2.3.7立杆顶部的横杆上铺截面为50㎜×100㎜木龙骨，间距为300㎜，在其上放置镜面木制胶合板模板。
2.3.8木模制作、运输的要求及注意事项：
（1）15㎜厚镜面木制胶合板、木方进场后，应堆放在干燥、平整的场地上，下垫三层垫木，上盖帆布，用麻绳绑扎牢固。
（2）据设计要求，设计木模板几何尺寸。
（3）胶合板背面上50×100mm木楞，间距300mm，用木螺钉连接。
（4）裁板时，必须用80齿以上的合金锯片，使用带导轨的锯边机；如需要不规则的几何尺寸，可使用高速手提电锯，但转速不低于4000转/分钟。
（5）模板裁切、打孔后须用专用封边漆封闭切口，以防模板吸水变形。
在板上打孔时，必须在板下垫木方，谨防悬空造成板背面出现劈裂。
（6）模板使用前必须在表面刷脱膜剂，以确保模板使用寿命。
（7）模板使用时防止金属锐角划伤、碰伤、摔伤，以确保其正确的几何尺寸和表面完整。
（8）模板在运输过程中，应注意四边用木方保护，防止边角损坏，工人搬运应轻拿轻放。
2.4钢筋施工：
2.4.1所有钢筋表面应清洁，无污泥、油污或浮锈，外观无损坏。
钢筋绑扎前，应首先依据图纸会审记录及施工规范，对钢筋进行准确翻样，配料前应取得出厂合格证，力学性能试验报告及对焊检验报告。
2.4.2钢筋绑扎前，应首先依据图纸会审记录及施工规范，对钢筋进行准确翻样，配料前应取得出厂合格证，力学和工艺性能试验报告及对焊检验报告。
2.4.3柱钢筋接头采用直螺纹连接，梁钢筋接头采用闪光对焊。
施焊人员及直螺纹接头施工人员都必须持证上岗。
2.4.4闪光对焊工艺过程，包括连续闪光和顶锻过程。
施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒—闪光，接着徐徐移动钢筋，使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。
当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
按同类型（钢筋直径相同）分批，每100根为一批，每批取6个试件，3个作抗拉试验，3个作冷弯试验。
试验合格后方可使用。
2.4.5钢筋直螺纹连接工艺过程
2.4.5.1施工准备:
钢筋应具有出厂合格证和力学性能检验报告,进口钢筋还要有商检证明书和化学分析报告，所有检验结果，均应符合现行规范的规定和设计要求。
连接套筒应有出厂合格证，一般为低合金钢或优质碳素结构钢,其抗拉承载力标准值应大于、等于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.20倍，套筒表面要标注好被连接钢筋的直径和型号，在运输、储存的过程中，要防止锈蚀和沾污。
2.4.5.2工艺流程：
切割下料→加工螺纹→安装套筒→调头→→加工螺纹→安装保护套→做好标识→分类堆放→现场安装
2.4.5.3接头施工
2.4.5.4切割下料：
对端部不直的钢筋要预先调直,按规程要求,切口的端面应与轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通常只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。
2.4.5.5加工螺纹：
钢筋的端头螺纹规格应与连接套筒的型号相匹配，加工后随即用配套的量规逐根检测，合格后再由专职质检员以一个工作班，按10%的比例随机抽样检验，当发现有不合格的丝头时，应全部逐个检验，并切除所有不合格丝头，重新墩粗和加工螺纹，验收合格后再及时用连接套筒或塑料帽加以保护。
2.4.5.6钢筋连接：
对连接钢筋可自由转动的，或不十分方便转动的场合，将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扳手转动连接钢筋，使其相互对顶锁定连接套筒；对于完全不能转动，如弯折钢筋，或还要调节钢筋内力的场合，如施工缝、后浇带，可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒，或配套应用带有正反丝扣的丝牙和套筒，以便从一个方向上，能松开或拧紧两根钢筋，以达到锁定的连接效果。
2.4.5.7质量控制和检查验收：
工程中应用等强直螺纹接头，应具备有效的型式试验报告，并对工程中将使用的各种规格接头，均应做不少于3根的单向拉伸试验，其抗拉强度应能发挥钢筋母材强度或大于1.1倍钢筋抗拉强度标准值。
施工中要注重对切割下料、液压墩粗和螺纹加工的外观检查验收工作，严格把好自检、交接检和专检的过程控制关。
接头的现场检验按验收批量进行，同一施工条件下用同一批材料的同等级别、同规格接头，以500个为一个验收批量进行验收，不足500个也作为一个验收批量，对接头的每一个验收批量，必须在工程结构中随机抽取3个试件作单向拉伸试验，当3个试件的抗拉强度值都能发挥钢筋母材强度或大于1.1倍钢筋抗拉强度标准值时，该验收批为合格。
有一个试件的抗拉强度不符合要求时，应再取6个试件进行复检，复检中如仍有一个试件不符合要求，则该验收批量为不合格，对不合格接头应会同有关部门进行处理或降级使用。
2.4.5.6钢筋加工完毕后，应分类堆放使用，挂上标识牌。
3．钢筋绑扎：
3.1钢筋绑扎时，要先确定合理的绑扎顺序，主筋位置要正确，箍筋绑扎必须在主筋上先画出位置线，绑扎牢固，排列整齐。
梁钢筋采用闪光对焊接头，在绑扎过程中应注意位置及同一截面内百分率应满足设计、施工规范要求。
梁柱接头，主梁及次梁接头处应注意箍筋的加密范围及间距。
梁、板的受力钢筋绑扎接头应满足施工规范要求。
3.2框架横梁截面高度大，最大截面高度达3.15m。
梁受力钢筋分层设置，施工时应注意钢筋位置、数量、规格、钢筋间距及有效高度应满足设计要求，搭设固定钢筋（弯起筋和U型筋）架，确保其位置的准确。
3.3主、次梁及平板筋相交处，次梁筋在主梁筋上，板筋在主梁筋及次梁筋上，要保证平板的保护层厚度，但也不能使主梁的受压高度降低，要充分考虑主、次梁交接处的钢筋制作和绑扎工作。
3.4钢筋绑扎完毕之后，用砂浆垫块将钢筋垫起，垫块间距为：
平板不大于800㎜，梁柱为1000㎜，垫块面积为45×45（mm2），厚度随构件的保护层不同有35mm、20㎜、15㎜三种，且要求垫块紧靠模板的一面要平整、光滑。
3.5当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内焊接接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍，且不小于500㎜的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。
4.砼施工：
4.1砼配料按要求选用普通硅酸岩水泥；细骨料：
采用中粗砂，细度模数大于2.5，含泥量小于2%；粗骨料：
选用5～40㎜的戈壁石，含泥量小于1%；水：
采用自来水，另外，采用掺复合高效减水剂来满足砼强度。
4.2钢筋、模板验收合格后，由技术人员开出砼浇灌通知单，交砼拌合站。
浇筑砼的道路要畅通，振捣设备要齐全，清除模板内垃圾，排出积水。
根据方案对班组进行全面施工技术交底，包括工作内容、特点、数量、工期、施工方法、安全措施、质量要求和施工缝设置等。
4.3砼由现场集中搅拌，搅拌车送料，泵车浇筑。
配合比、砂、石检验单，水泥化验单及水泥出厂合格证提前向监理报验，砼进入现场前，由现场技术人员抽检砼坍落度，并采取相应的措施。
4.3.1砼浇筑方法：
（1）砼浇筑前，应检查钢筋及保护层的位置是否正确，砂浆垫块是否位移和丢失。
预埋钢管的位置是否正确。
（2）柱砼浇筑前，应在接槎面上均匀浇筑50㎜厚与砼同配合比的水泥砂浆。
砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模板内。
（3）汽机顶板砼浇筑，按柱子→梁→板顺序浇筑。
汽机泵从框Ⅰ向框Ⅴ方向按顺序浇筑。
（4）柱子砼应从门子口进砼，当砼自由下落高度大于2m必须加串筒施工。
柱子浇筑不得一次浇筑到梁底，应两两相对，8根柱为一组，分层反复浇筑，最后浇至梁底。
控制好砼浇筑的间隔允许时间（min）：
当温度不高于25０C时，控制在180min；当高于25０C时，控制在150min。
（5）梁板应同时浇筑，应从两端开始用“赶浆法”向中间推进。
先将梁分层浇筑达到平板位置时，再与板砼一起浇筑。
在浇筑梁砼时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑梁、板砼。
（6）砼应分层浇筑振捣，尽量从留设的门子洞处进砼，厚度应控制在500㎜左右，砼浇筑每两层的间隔时间不超过两小时。
（7）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑达到平板位置时，再与板混凝土一起浇筑。
在浇筑梁-柱时，应在柱浇筑完毕后停歇1—1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑梁、板。
梁、柱、板混凝土应按规定振捣，不得漏振或过振，以混凝土表面泛出灰浆，不再排出气泡为止，振捣时振动棒应做到快插慢拔。
振捣过程中，不能碰铁件及预埋管。
（8）平板浇筑时，虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣两遍，注意不断用刮板和事先做好的钢筋立杆标志来控制平板的标高和平整度。
为防止收缩裂缝，待砼初凝前，再次用木抹子抹平。
（9）浇筑砼时，应配备架子工、木工、电工、钢筋工、机械修理工等，观察钢管架子、模板、临时加固以及钢筋修理，机械维修等，使浇筑顺利进行。
（10）砼浇筑应连续，交接班时，应做好现场标志，并填写记录。
4.3.2砼的养护：
砼浇筑完毕后，应在12小时之内塑料布覆盖，并浇水养护，保持砼表面处于湿润状态。
砼浇水养护日期不少于14天。
4.4模板拆除：
4.4.1拆除模板时，砼强度应能满足不因拆模而缺楞掉角和损坏砼表面。
4.4.2柱子模板拆除时，先拆掉柱模的支撑杆，然后拆除柱箍及对拉螺栓,拧掉固定铁件的螺栓，自上而下，分层拆除。
拆除最上一块模板时，用木锤或带橡皮垫的锤子向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离砼。
依次拆除下一层模板时，要轻击横边肋，切不可用撬棍从柱角撬离。
拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。
柱模板拆除时，应加临时支撑或在柱上口留一个对拉螺杆，以防整片柱模倾倒伤人。
5.木模板拆除注意事项：
（1）拆除原则，先支的后拆，后支的先拆。
（2）施工前对操作人员进行班前教育，提高爱护企业财产的意识。
（3）施工顺序：
拆除对拉螺栓→在木模背后的木楞上钻孔→系麻绳另端系在脚手架上→拆除加固钢管→用木锤或橡皮垫锤子向外侧轻击模板上口，使模板松动，应拆除。
5.5.1梁板拆模时，先将支撑的水平大横杆和小横杆及所连接立杆拆除，以便作业。
然后拆除梁与板模板连接的角模及梁侧模，以使两相邻模板断连。
再用撬棍轻轻撬动木模板或用木锤轻击，拆下第一块模板，然后逐块拆除，切不可用撬棍或铁锤猛击乱撬，拆下的模板应转到上一层。
严禁使拆下的模板自由下落。
拆模时，操作人员应站在安全的地方。
拆除梁底模时，应从梁跨中开始向两边拆除。
6.二次灌浆：
待设备安装后，接到二次灌浆通知单时，即刻组织进行灌浆。
灌浆前对基面认真清理，支设模板，采用高强度无收缩料灌浆料进行，并加强养护工作。
八、质量标准
1．汽机基础底板：
1.1模板工程允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
基础中心线与厂房轴线位移
5
标高
5
平面外形尺寸偏差
±15
全向垂直偏差
8
相邻两板面高低差
2
表面平整度
5
凹穴平面尺寸偏差
0，－10
模板接缝宽度
1.5
预留孔中心偏差
5
1.2钢筋工程允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
钢筋间距偏差
±20
受力钢筋排距偏差
±5
骨架尺寸偏差
±10
受力钢筋保护层偏差
±5
1.3砼工程允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
基础中心对主厂房轴线偏差
10
标高偏差
0，－20
截面尺寸偏差
±10
表面平整度
8
垂直度
10
平面外形尺寸偏差
±20
凹穴尺寸偏差
＋20，0
2．汽机顶板及柱：
2.1模板施工允许偏差
项目
允许偏差
轴线位移：
柱、梁
5
标高
±5
截面尺寸
＋4，－5
每层垂直度
3
表面平整度
5
预埋铁件中心线位移
3
预埋螺栓
中心线位移
2
预留
洞口
中心线位移
10
截面内部尺寸
＋10，0
2.2钢筋允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
网眼尺寸
±20
受力
钢筋
间距
±10
排距
±5
箍筋间距
±20
预埋件
中心线位置
5
表面高差
＋3，－0
受力钢筋
保护层
梁、柱
±5
板
±3
钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范要求。
钢筋骨架绑扎、缺扣，松扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中。
钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于45d。
2.3浇筑砼允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
轴线位移
8
柱、梁截面尺寸
＋8，－5
柱垂直度
每层
5
全高
H/1000且不大于20
表面平整度
8
预埋铁件中心线偏移
10
预留洞口中心位置偏移
15
2.4脚手架允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
立杆垂直度小于
纵、横向间距不大于H/400且不大于100
立杆间距
纵、横间距不大于100
大横杆高差总长
1/300且不大20
九、质量保证措施
1．砼工程要严把原材料的进料关，各种水泥、外加剂、骨料必须有质量合格证及现场检验报告单，否则严禁使用。
现场严格控制水灰比，把塌落度控制在规定范围内，在砼浇筑过程中严禁中途加水。
2．模板底部用胶条密封，保证底部不漏浆，并接槎平顺。
柱侧模板拼装缝采用10㎜宽胶条密封，模板竖楞间距为300㎜，充分保证模板的刚度。
模板支撑系统必须固定牢固。
3．柱、梁、板模板采用15㎜厚镜面木制胶合板，板，接缝处均用双面胶带密封。
在支梁、柱模板时，要充分考虑梁、柱接头处的处理，并画出接头示意图。
对拉螺栓间距为400㎜。
4．模板表面在施工过程中应经常清理，保持干净，脱模剂涂刷均匀。
砼应分层振捣密实，钢筋密集处应采用一级配砼，并用30mm振动棒仔细振捣。
防止砼出现蜂窝、麻面、孔洞等现象。
5．浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层是否准确，保护层垫块一般每隔1m左右放一块，为防止钢筋、铁件移位，严禁振动棒冲击钢筋、铁件。
浇筑砼时，不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直、补扣绑好，防止砼出现露筋现象。
6．钢筋闪光对焊：
6.1对焊接头力学性能应满足设计要求。
6.2对焊接头的外观质量应满足施工规范要求。
6.3原材的品种质量符合设计要求和有关标准的规定。
十、施工工期
1号机组
1．框架柱及梁、顶板4月1日～4月30日
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