冲压工应知应会100例.docx
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冲压工应知应会100例
冲压工应知应会100例
第一部分工艺知识
一、什么叫冲压？
什么是冷冲压？
冲压是利用冲模在压力机上对板料施加压力，进行塑性加工，使其变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能零件的一种压力加工方法。
常温下进行的板料冲压叫冷冲压。
二、冲压加工有哪些特点？
（一）优点：
1、应用范围广，在压力机简单的冲压下，可以获得其它加工工艺难以加工甚至不能加工的复杂制件。
2、生产效率高，容易实现机械性和自动化。
3、尺寸精度高，制件具有重量轻，刚性好和表面质量好等特点。
4、互换性较好。
5、材料利用率一般可高达70%---85%。
6、操作简单，便于组织生产。
7、在大批量生产的条件下，成本较低。
（二）缺点
1、模具制造周期长，制模技术要求高，成本较高，小批量生产中受限制。
2、由于压力机行程的速度快，劳动强度较大，手工操作时，易发生事故。
3、噪音和震动造成环境污染。
三、什么是分离工序？
举出三个典型例子。
分离工序是使冲压件与板料沿要求的轮廓线相互分离，并获得一定的断面质量的冲压加工方法。
主要有落料、修边、冲孔等等。
四、什么是塑性变形工序？
举出三个典型例子。
塑性变形工序是使冲压毛坯在不被破坏的条件下发生塑性变形，以获得要求的制件形状和尺寸精度的冲压加工方法。
主要有弯曲、拉深、成形等等。
五、冲压用材料与冲压生产是什么关系？
冲压用材料与冲压生产的关系非常密切，材料质量的好坏直接影响到冲压工艺过程设计，冲压件的质量和产品使用的寿命，同时还直接影响组织均衡生产和冲压件成本。
六、冲压用钢板应具有什么样的表面质量？
1、表面无缺陷：
钢板表面应平整光洁、无擦伤、麻点、划痕、起皮、夹层等缺陷。
2、表面平整：
无翘曲不平整等缺陷。
3、表面无锈：
无锈蚀及氧化皮等缺陷。
七、冲压用钢板从工艺角度出发，主要有哪几种分法？
（一）按钢板的品质高低分
1、普通碳素钢板。
这类钢板保证机械性能供应的叫A类钢，牌号有A1、A2-------A7等。
保证化学成分供应的叫B类钢，牌号有B1、B2--------B7等。
2、优质碳素结构钢板。
同时保证化学成分和机械性能，牌号分为两组：
第一组，普通含锰（Mn）量钢，牌号有05F、08F、10、15F、15、20F、20、25F、30、35----------85等；
第二组，较高含锰量钢，牌号有15Mn、20Mn25Mn---------70Mn等；
另外还有塑性好的普通低合金高强度热轧、冷轧钢板，钢号有09Mn、09MnR、16Mn、16MnR、10Ti、13MnTi等。
（二）按拉深性能及表面质量分
1、厚度为4—14毫米的热轧钢板，拉深性能为三级
S级-----深拉深；
P级-----普通拉深；
W级----冷弯成形
表面分两组：
Ⅰ组表面——高质量表面
Ⅱ组表面——普通质量表面
2、厚度小于4毫米的热轧和冷轧薄钢板，拉深性能分三级：
Z级-------最深拉深
S级-------深拉深
P级-------普通拉深
表面质量分四组：
Ⅰ、特别高级的精整表面
Ⅱ、高级的精整表面
Ⅲ、较高级的精整表面
Ⅳ、普通的精整表面
3、厚度为0.8---3毫米的低碳优质冷轧薄钢板。
此类钢板主要满足如汽车车身等特别复杂的覆盖件和拉深件的需要。
其拉深性能分三级：
ZF级------最复杂
HF级-----很复杂
F级-------复杂
表面精度分三组：
上述三个标准按其拉深级别从高到低的排列顺序为：
ZF--------HF--------F--------Z--------S-------P-------W
（三）按制造方法分
一般可分为热轧钢板和冷轧钢板。
（四）按轧制的形态分
1、钢板
2、钢带（卷钢）
3、扁钢
八、冲压用板料的外观和尺寸检验项目主要有哪些？
主要有表面质量是否符合要求，外廓尺寸是否正确，是否有短尺、斜尺等现象，材料厚度是否超差，材料本身是否平整，是否有瓢曲度及侧弯现象等等。
九、冲压在加工落料冲孔工序时，最小搭边值与材料厚度是什么关系？
冲压加工的落料冲孔工序应选用合理的搭边值。
如搭边值过大，则对材料造成大量的浪费，造成不必要的经济损失。
搭边值过小，则容易造成制件的缺边少肉，产生不良品及废品，同时模具的刃口容易崩，加快模具磨损、缩短模具的使用寿命。
根据材料的种类，性能和厚度，我厂一般取搭边值如下：
1、料厚在1.5mm以下，最小搭边值为料厚的1.5---2倍
2、料厚在2—3mm之间最小搭边值为料厚的1—1.5倍
3、料厚在3--8mm之间最小搭边值为料厚的1倍
4、料厚在10mm以上最小搭边值为料厚的0.8倍
十、毛剌有什么危害？
毛剌的产生，不仅在以后的变形工序容易引起开裂，而且给板料分层和送料造成困难，并加剧刃口磨损、降低模具的使用寿命以及产生铆接间隙或焊穿，焊不牢等缺陷，毛剌还会在生产和使用过程中划伤操作者，威胁人身安全。
十一、冲裁的分离过程，按其变形特点，可分为哪几个阶段？
可分为三个阶段：
1、弹性变形阶段
2、塑性变形阶段
3、断裂阶段
十二、什么是冲裁力？
为了减少冲裁力、在冲模上主要采用什么方法？
冲裁力是指材料分离时的最大抗剪能力，
冲裁力是选择压力机吨位的重要依据，也是检验模具强度所必需的数据。
减少冲裁力办法有波浪刃口法和阶梯凸模法、分部冲裁法和加热冲裁法等。
十三、如何计算简单几何图形制件的冲裁力？
冲裁力计算公式：
P=ltδb
P=--------冲裁力、单位牛顿
l=--------冲裁件周长、单位毫米
t=---------材料厚度、单位毫米
δb=-------材料抗拉强度、单位牛顿/平方毫米
十四、什么是弯曲？
弯曲是将平直的毛坯或半成品用模具或其它工具弯曲成
具有一定角度或一定形状制件的冲压方法。
十五、什么是回弹？
压弯载荷卸去后，制件弯曲角和弯曲半径发生变化而与
模具尺寸不一致的现象叫回弹。
大于模具尺寸的叫正回弹。
小于模具尺寸的叫负回弹。
十六、什么是拉深？
拉深是以平板毛坯通过模具制成筒形制件，或以筒形的
半成品再制成筒形制件或其它空心件的冲压工艺方法。
十七、冲压件润滑的目的是什么？
减少材料与模具之间的磨擦，延长模具使用寿命，保证和提高产品质量。
十八、冲压工艺对润滑剂有哪些要求？
1、对金属材料不起腐蚀作用且有一定的防锈功能。
2、容易涂抹，容易从制件上清洗掉。
3、稳定性好，不易变质。
4、具有较小的摩擦系数。
5、当工件退火时，容易烧掉而不遗留任何的坚固炭灰。
6、拉深用的润滑剂，应有很好的附着能力，能形成均匀的薄膜涂层，在巨大的压力下不被挤出。
7、易于配制，价格低廉。
8、没有难闻的气味，无剌激，对工人身体健康没有毒害。
十九、润滑剂在冲压生产中应注意哪些事项？
1、冲裁件涂在冲模刃口上，涂时用刷子均匀的涂上一薄层。
2、拉深、成形或弯曲件，应将润滑剂涂在毛坯与冲模工作部分相对滑动大的部位。
形状复杂的大型拉深件，在拉深之前应在毛坯和凹模的压料部分逐个涂刷一层均匀的润滑剂，以利于毛坯拉入凹模而不破裂。
同时，为了使毛坯与凸模之间尽可能不发生相对运动，不要在与凸模接触的毛坯上涂油，更不要涂在凸模上。
3、在涂润滑油时，应注意清除毛坯上的污物等。
4、润滑剂要使用专用容器贮存，并定期清理以保持干净。
二十、废料的清理和区分应注意什么？
要做到薄厚分开，大小分开，金属与非金属分开，废料与废件分开。
二十一、对冲压工的工艺纪律考核主要有哪些内容？
1、生产中对材料、半成品、成品是否做到了认真检查、认真操作，当发生了不良品及废品时是否能及时挑出、单独存放，做到“三清一准”。
2、生产中对材料及半成品是否注意了絮料方向，润滑剂使用是否合理。
3、生产中对重点工序操作是否符合操作标准及质量要求。
4、生产中对设备，工装及安全防护装置的检查及使用是否正确。
5、生产后对现场文明生产状态及定置管理工作是否符合考核要求。
6、生产中贯彻执行《不良品控制单》是否符合考核要求。
二十二、文明生产中“三清一准”的内容是什么？
“三清一准”的内容是：
生产场地卫生清理好
废料废品打扫清
不良品打好标记清理好
各工序废品及不良品数字统计准
二十三、对冲压区域的定置管理考核内容主要有哪些？
1、要严格执行工艺纪律，按标准操作卡进行生产，搞好工序质量控制，道道把关，对材料表面锈蚀、氧化皮、起层、划痕、短尺、斜尺等不规格料要及时挑出，下班前清理归位，该吊的找起重工吊走。
2、现场做到当班废料、废件随干随清，工作台两侧及所有负责区域的废料要按规定分开，放到指定的工位器具内。
3、每天在工作完后，设备及模具要清擦干净、木方、破布、手套等杂物要清理干净，同时要把床面及地面的卫生全部清理干净，达到定置管理要求的标准。
4、生产中零件，半成品及废料码放不准超高，要按规定的高度码放，废料及装箱的零件不准超出箱子的边沿。
5、生产装箱的零件时，箱子里不准倒废料豆以及其它杂物垃圾等，工位器具内的卫生每天清理一遍。
6、每天设值日人员，清理现场及压床周围的油污，生产用的小油斗及废料撮子等下班前要清理干净并及时归位。
7、更衣箱内要有定置图，箱内所有物品要按定置图所示位置摆放整齐。
第二部分质量管理
二十四、“双三检制”的内容是什么？
怎样执行首件必检？
“双三检制”的内容分别是自检、互检、专检和首件必检、中间抽检、末件必检。
在生产前、首先由操作者认真检查冲模的技术状态及设备是否完好，待一切正常后方可生产，首件冲压后，认真进行自检并送检查员专检，经确认合格并经检查员同意后，方可进行正式生产。
检查内容主要有：
制件是否有单边、短尺、斜尺、少孔、毛剌、开裂、皱纹、尺寸精度及制件平度、高度、角度等等。
首件检查的时间是：
在作业开始时，在操作人员变更后，在更换了模具时，在修整模具刃口后。
二十五“五不流”的内容有哪些？
1、不合格的原材料不投产
2、不合格的毛坯不加工
3、不合格的零件不装配
4、不合格的总成不装车
5、不合格的整车不出厂
二十六“三按”的内容是什么？
按图纸、按工艺、按标准
二十七、影响最小弯曲半径的因素有哪些？
1、毛坯的机械性能
2、弯曲线与毛坯轧纹方向的夹角
3、板料表面和冲裁断面的质量
4、弯曲角的大小
5、板料宽度
二十八、制件翘曲不平的原因有哪些？
1、冲裁间隙大
2、凹模洞口有反锥
3、制件结构形状产生的翘曲
4、材料内部应力产生的翘曲
5、由于油、空气、杂物产生的翘曲
二十九、弯曲件产生裂纹的原因有哪些？
1、材料塑性差
2、弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定
3、弯曲半径过小
4、毛坯剪切和冲裁断面质量差
5、凸、凹模圆角半径磨损或间隙过小
6、润滑不合理
7、料厚尺寸严重超差
8、酸洗质量差
三十、什么是冲裁？
冲裁件产生毛剌的原因主要有哪些？
冲裁是利用冲模使材料分离的一种冲压工艺方法。
冲裁件产生毛剌的原因主要有以下几个方面：
1、冲裁间隙过大、过小或不均匀
2、模具刃口钝或崩刃
3、定位高度不当
4、模具的结构不当
5、冲裁状态不当
6、材料不符合工艺规定
7、制件工艺性差
三十一、冲裁件常见的质量缺陷有哪些？
冲裁件常见的质量缺陷主要有毛剌、制件表面翘曲不平、尺寸精度超差以及单边、少孔、垫废料等等。
三十二、影响冲裁件尺寸精度超差的原因主要有哪些？
主要有以下几个方面原因：
1、模具刃口尺寸制造超差
2、冲裁过程中的回弹
3、刃口磨损或调整不当
4、定位不准
三十三、拉延件常见的质量缺陷有哪些？
拉延件常见的质量缺陷主要有开裂、皱纹、缩颈、表面滑移线、表面磕碰伤、划伤等等。
三十四、拉深件产生开裂的原因主要有哪些？
主要有以下几个方面原因：
1、材料的塑性差
2、材料的厚度超差
3、材料的表面质量差
4、冲模调整不当
5、冲模的技术状态不好
6、压边力过大
7、润滑剂使用不合理
8、工艺设计不当
三十五、拉深件产生皱纹的原因主要有哪些？
主要有以下几个方面原因：
1、压边力过小
2、压料面、凹模或拉深筋磨损严重，间隙增大
3、润滑剂使用不合理
4、托杆高度不一致
5、产品工艺性不好
三十六、压弯成形件常见的质量缺陷主要有哪些？
压弯成形件常见的质量缺陷主要有形状和制件尺寸与图纸不符、制件有开裂、表面擦伤和扭曲等等。
三十七、制件产生回弹的原因主要有哪些？
制件产生回弹主要有以下几个方面原因：
1、与材料的机械性能有关，屈服比越大则回弹大
2、与材料的厚度有关，材料薄则回弹大
3、与模具的间隙有关，间隙大则回弹大
4、与拉伸垫压力有关，气压大则回弹大
5、与托杆的长短有关
6、与冲模及压力机的闭合高度调整深浅有关
7、与制件的的形状有关
8、与制件的成形条件有关
9、与模具技术状态有关
三十八、怎样进行冲压用材料的质量检查及处理？
工序生产前及生产过程中要对冲压用钢板按工艺文件要求100%进行检查、认真执行“五不流”制度，及时地挑出材料的不良品，并将挑出的材料缺陷内容及数量准确地上报当班现场质量管理人员，在下班前将挑出的不良品按规定整齐地码放在专用的工位器具上。
三十九、在冲压生产中发生的不良品及废品如何处理？
操作者在生产中要认真执行“五不流”规定、及时挑出不良品及废品，不良品当班打红漆后由有关人员进行维修，废品经开废品单后送至废品专用箱内，如是材料本身的不良品，经有关人员认定后进行登记及处理。
第三部分工装管理
四十、常用的冲模主要有哪几大类？
主要有拉延模、压弯模、成型模、落料模、冲孔模、整形模、校平模、压凸模、修边模、翻边模、矫正模、切断模等。
四十一、冲模的基本零件主要分为哪几大类？
主要分为工作零件，定位零件、退料及出料零件、支承及夹持零件，导向零件、传动及改变运动方向零件，紧固零件等等。
四十二、冲模退料装置的作用是什么？
主要有哪几大类？
冲模退料装置的作用是将制件或废料从冲模中退出，以
利于操作者更好地完成任务。
主要有刚性退料板，半刚性退料板和弹性退料板三种。
四十三、传统的导柱安装在冲模的什么部位？
为什么？
传统的导柱安装在冲模的下底板上，主要是为了保证安全。
四十四、什么是冲模的压力中心？
冲模的压力中心就是冲模在工作时所受合力的作用点。
四十五、什么叫存放限止器？
它的作用是什么？
冲模在存放时，在冲模原有的限止器上，再加高而另放在原限止器上的限止块叫存放限止器。
它的作用是能使凸凹模之间在存放时保持一定距离，使退料板弹簧和压料板弹簧处于自由状态，防止其受力时间过长而产生过度疲劳变形。
四十六、如何判断冲模的技术状态是否完好？
（一）落料、修边、冲孔模。
1、制件外观要符合技术要示，不允许存在过大的圆角、毛剌，少孔及二层亮带
2、定位齐全，可靠无磨损
3、刃口锋利，表面无磨损
4、退料板和顶出器、活动灵活可靠
5、导柱、衬套在工作中无声响，润滑良好
6、各紧固部分无松动，紧固件要齐全
7、废料排除要安全，畅通
8、厚板落料冲孔时声响正常
（二）拉延、成形、压弯模
1、制件表面无拉伤、划痕、皱纹、开裂、回弹及变形等缺陷
2、工作部分平稳、光滑、无磨损、特别是圆角更应注意其光滑程度及有无棱线
3、定位齐全可靠，无磨损
4、压料板、顶出器，活动灵活可靠
5、导柱衬套在工作中无声响，润滑良好
6、各紧固部分无松动，紧固件齐全
7、送毛坯或半成品及取出制件要方便
四十七、冲裁时，废料豆成串成一体从凹模孔下排出，其原因有几个方面？
如何处理？
冲裁时废料豆成串变成一体从凹模孔排出，这说明冲模的技术状态不正常，其原因主要有以下几个方面：
1、凸模与凹模之间的间隙过小
2、冲头钝，不锋利
3、凹模的上边口大，下边口小
4、垫片或下底板的排料孔不同心
出现上述情况，应马上停止生产，并找有关人员维修处理。
四十八、冲模退料器退不出料主要原因是什么？
当废料或制件的卡紧力大于顶料器的顶出力时，就会出现退不出料的情况，主要有以下几点原因：
1、压双料
2、弹簧失效
3、顶料销、螺钉出现问题
四十九、冲模在使用前要做哪些准备工作？
1、了解所冲压制件的全部工艺过程，安全操作规程及对产品的质量要求。
2、了解所使用冲模的基本结构，冲模的特点和使用该冲模时应注意的事项。
3、检查冲模所用毛坯的牌号，规格和质量是否符合工艺规定。
4、清理工作场地，布置好工位，将所需的操作工具及安全防护装置等都准备好，放到规定的位置上。
5、在冲模的滑动部位加油。
6、检查冲模有无缺损零件和紧固螺钉有无松动现象。
7、按要求检查压床，并开空车行程数次，检查压床和冲模的运转及工作情况，发现异常，马上报告有关人员处理，只有确认压床及冲模的技术状态正常后，才可以投入使用。
8、试冲件经检查合格后，才可以正式生产。
9、按工艺规定，确定行程规范。
五十、冲模在使用中应注意什么？
1、严格遵守“冲压工安全操作规程”。
2、送料要平稳，定位要靠严，不可用力撞击定位部件。
3、搭边值小于规定宽度不能冲压，以免损坏凸凹模刃口。
4、在生产过程中，要按规定合理使用润滑剂。
5、及时清除冲裁废料，以免涨坏凹模。
五十一、冲压生产后应做哪些工作？
1、清除冲模中的废料和污垢等。
2、认真擦拭冲模。
3、擦拭压床、清理工位、收拾好生产所用的工具。
五十二、在单动压床上安装冲模的程序有哪些？
1、把压床滑块调到稍高于待装冲模的实际高度。
有打料杆的压床，则要先将压床上的打料螺钉调到原位（也可以调到不起作用的位置）。
只有这样才可以将滑块上升到上死点。
如果冲模需用托杆，应先把气垫内的气放空。
并检查拉伸垫上垫板有无废料。
2、把压床工作台板（主垫板）面、压床滑块底面和冲模上下底板面，都擦拭干净。
3、把冲模装到压床工作台板的规定位置上。
如果冲模是有托杆的，则应先按图纸，将托杆插入压床工作台板的托杆孔内，再将冲模拖入压床。
4、用压床行程尺（或钢板尺）复核滑块底面到冲模上平面的距离。
大于压床行程后，再以“寸动”逐步下降到一定高度时，放入打料杆（如果有的话），再继续下降压床滑块至距冲模上平面约50毫米处，缓慢地打开气垫的压缩空气阀，使托杆徐徐升起进入冲模的托杆孔内。
如果冲模的托杆未对正，则校正冲模位置。
5、将滑块降到下死点，然后调节滑块的高度，使它跟冲模上平面接触（在向下调节滑块高度时，应减小平衡气缸的气压）。
6、用螺钉将上模紧固在压床滑块上，并将下模初步固定压床工作台板（主垫板）上（不拧紧螺钉）
7、开动压床，把滑块升到上死点，在检查冲模内部确无异状或异物时再让滑块逐渐下降到下死点。
确认正常后，再空行程数次，检查导柱与衬套的配合情况以及托杆的工作情况。
发现问题立即排除。
如冲模位置正确并无其它问题时，就把滑块降到下死点，紧固下模。
如果是成形类冲模（尤其是无导柱冲模），应在冲模内放上制件找正后再紧固。
8、拧紧安装螺钉时，要对称交错地进行。
9、把冲模的限制器高度改变到工作时的位置（或高度）后，并逐步调节滑块到所需的高度。
如果有打料杆时，应逐步调节打料螺钉长度到恰恰打下制件为原则。
10、如果冲模需用气垫，则应调节压缩空气到合适的压力。
11、试冲合格后，锁紧压床连杆。
并根据冲模轻重给平衡气缸以必须的气压。
12、在导柱上加润滑油。
交付生产。
五十三、在双动压床上安装冲模的程序有哪些？
1、检查拉深模的有关安装尺寸（内和外闭合高度、安装孔及安装槽位置等），并按冲模安装卡，选定冲模的安装垫板。
2、将外滑块垫板放在压料圈上面。
用螺钉将它和压料圈初步连接上，并将内滑块（中间）垫板紧固到凸模安装座上。
3、调节双动压床的内、外滑块装模高度，使其稍大于冲模的实际内、外闭合高度。
下调内、外滑块时，要适当放掉滑块平衡气缸里的压缩空气。
4、将压床内、外滑块下平面，压床工作台板和冲模上下面擦拭干净后，把拉深模拖进压床工作台板中心位置。
5、对准安装槽或孔，将滑块降到下死点，把内滑块下调到与凸模固定座顶面接触。
用螺钉将内滑块中的垫板或凸模固定在内滑块上。
6、开动压床，空行程数次，使凹模和压料圈处于正确位置，然后通过外滑块中间垫板，正确地把压料圈紧固到压床外滑块上。
7、开动压床，空行程数次，正常后，拧紧凹模的固定螺钉。
8、试冲拉深件，合格后锁紧连杆，并按照冲模重量调节好平衡气缸压力。
在冲模导向部分加油后交付生产。
第四部分冲压设备
五十四、压力机按床身形式可分为哪几类？
各有什么特点？
按床身形式可分为开式和闭式两类
操作者可以从前、左、右三个方向接近工作台，床身为整体型的压力机称为开式压力机，这种压力机结构简单，操作方便，但床身刚度小，容易变形，影响冲压件的精度和模具的寿命。
操作者只能从前后两个方向接近工作台的压力机称为闭式压力机，这种压力的床身多为组合型，其强度和刚度都比较大，多用于大中型的压力机。
五十五、压力机按连杆的数量可分为哪几类？
可分为以下四类：
1、单点压力机：
压力机的滑块由一个连杆带动
2、双点压力机：
压力机的滑块由两个连杆带动
3、三点压力机：
压力机的滑块由三个连杆带动
4、四点压力机：
压力机的滑块由四个连杆带动
五十六、压力机按动作可分为哪几类？
可分为以下两类：
1、单动压力机：
只有一个滑块的压力机
2、双动压力机：
有内、外两个滑块的压力机
五十七、压力机按吨位可分为哪几类？
1、小型压力机：
公称压力在100吨以下的压力机
2、中型压力机：
公称压力在100--300吨之间的压力机
3、大型压力机：
公称压力在300吨以上的压力机
五十八、压力机按传动机构的所在位置可分为哪几类？
1、上传动压力机：
压力机的传动机构设置在工作台上面的称上传动压力机。
2、下传动压力机：
压力机的传动机构设置在工作台下面的称下传动压力机。
五十九、什么是压力机的公称压力？
压力机的公称压力又称额定压力或名义压力
是指滑块距离下死点上某一特定距离或曲柄旋转到距下死点前某一特定角度、压力机允许的最大作用力。
六十、什么是压力机的最大闭合高度？
压力机的最大闭合高度是指闭合高度调装置把滑块调整至最上位置，且滑块位于下死点时，滑块下平面距离工作台板上平面的高度。
六十一、什么是压力机的闭合高度调节量。
压力机的闭合高度调节量是指闭合高度从最大到最小可以调节的范围。
六十二、什么是滑块的行程次数？
滑块的行程次数是指滑块每分钟运行的行程次数。
六十三、开式压力机的构造有哪些？
开式压力机的构造比较简单，包括：
床身，传动系统，离合器，制动器，连杆滑块机构和下部的拉伸垫。
六十四、闭式压力机的构造主要有哪些？
主要包括：
床头箱、传动系统、离合器、制动器、左右立柱、四条导轨、曲柄连杆机构、滑块、底座、拉伸垫、电气控制系统、润滑系统及各种附件。
六十五、压力机离合器和制动器的作用是什么？
离合器和制动器在压力机上的作用是：
在飞轮不停止旋转的情况下，开动或停止压力机。
六十六、压力机飞轮的作用是什么？
储存能量和释放能量。
六十七、压力机拉伸垫的作用是什么？
拉伸垫有两个方面的作用：
一是在拉深工序时把板料的边缘压紧，使制件在拉深过程中不至出现皱纹，产生这个压边的力叫压紧力，二是在拉深或冲裁工序终了时把成形的制件从下模中顶出，产生顶出制件的力叫顶出力。
六十八、压力机平衡气缸的作用是什么？
在正常情况下它的压力应该是多少？
压力机平
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