级配碎石施工方案.docx
《级配碎石施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《级配碎石施工方案.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
级配碎石施工方案
鹤岗-大连高速公路
小沟岭（黑吉界）至抚松段ZT04标
（K581+000～K610+000）
级配碎石垫层施工方案
编制：
于福瑞
复核：
施红雨
审核：
应世明
中交路桥鹤大高速公路项目ZT04标项目经理部
二〇一五年四月
级配碎石垫层施工方案
1.适用范围
本施工方案适用于鹤大高速公路ZT04标项目经理部，主线、互通路面及收费广场段落内的级配碎石垫层段施工。
2.编制依据
2.1《公路路面基层施工技术规范》（JTT034-2000）；
2.2《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）；
2.3《鹤岗至大连高速公路小沟岭至抚松段B2设计段两阶段施工图设计》；
2.4《吉林省高速公路施工标准化管理指南》；
2.5《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
2.6业主及总监办下发的其他相关技术资料。
3.工程概况
3.1工程概况
本标段为鹤大高速公路ZT04标标段，ZT04标段起于敦化市西北平安堡，经保安屯，在翰章村北设敦化西互通，通过连接线与敦化市连接，经翰章乡东、新立屯、长河屯、红石乡东、永安屯，在大桥村东下穿国道鹤大公路（G201），终点在大安屯，起讫桩号为K581+000～K610+000，路线全长29.02km。
本标段主线、互通路面及服务区场区沥青路面结构：
半刚性基层采用34cm水泥稳定碎石上基层（水泥：
碎石=5:
95），分两层铺筑；干燥和潮湿路段采用16cm水泥稳定碎石底基层（水泥：
碎石=4:
96）；中湿路段采用18cm水泥稳定碎石底基层（水泥：
碎石=4:
96）；潮湿段设置20cm级配碎石垫层；基岩路段设置34cm水泥稳定碎石基层（水泥：
碎石=5:
95），并设置15cm级配碎石垫层。
3.2垫层工程量
（1）、级配碎石累计全长25.5公里（单幅长度），设计用量76450方。
（2）、潮湿路段设置级配碎石垫层厚度为20cm,宽度为13.195米。
（3）、基岩路段设置15cm级配碎石垫层，宽度为13.105。
（4）、试验段K603+200--K603+500右幅,长度为300米，材料用量为1740吨。
4.施工组织
4.1进度计划
级配碎石垫层试验段施工计划开始时间为：
2015年4月22日，计划完成时间为2014年4月22日，工期为1天。
垫层施工日期为：
2015年5月1日--2015年7月20日
4.2技术准备
级配碎石垫层试验段开工前，由项目部技术负责人组织相关技术人员进行图纸、本试验路段施工方案以及试验成果审查，并进行现场核对，开工前对级配碎石垫层试验段工程的施工工艺要点、质量检验评定标准、试验检测方法及频率等进行技术交底工作。
相关技术人员应熟悉设计文件及设计图纸，了解领会设计意图，熟悉工程质量检验评定标准、施工技术规范等,以便正确地指导施工。
4.3人员安排
为优质高效地完成施工任务，根据具体情况及施工特点的具体要求，抽调富有路面工程施工经验的管理人员及业务骨干，组成精干高效的施工队伍进场。
具体施工组织安排如下：
表4-1项目管理人员一览表
现场施工人员一览表表4-2
4.4材料准备
用于垫层的碎石压碎值不得大于30%。
碎石中不应有黏土块、植物等有害物质，针片状颗粒的含量应不超过18%，选择质地坚硬、耐磨、洁净，形状接近立方体的碎石。
材料进场必须由实验室进行检测，合格后方能卸车。
采用粗集料加工过程中的石屑，0.075mm以下的含量不得大于7%。
用于级配碎石混合料的水应清洁，拌合站内自钻水井一口，大石河河水作为配用水资源。
4.5机械配置
机械配置一览表表4-4
设备名称
数量
型号
摊铺机
2
ABG
摊铺机
2
徐工951
装载机
5
ZL50
压路机
4
振动20T
胶轮压路机
1
YL301（30t）
4.6试验配合比参数
按设计要求和《公路土工试验规程》（JTG E40-2007）要求，项目部试验室在规定的条件下，确定了级配碎石垫层配合比，并上报监理工程师审核、 确认。
垫层的配合比设计为：
0～4.75mm：
4.75～9.5mm：
9.5～19mm：
19～31.5mm=35:
15:
25:
25；最佳含水量为6.4%；最大干密度为2.19g/cm3。
5.施工方法及工艺
5.1施工工艺
下承层准备→测量放样→混合料拌和→混合料运输→混合料摊铺→混合料碾压→横缝处理→边缘修整→检测→成品保护→交验。
5.2下承层准备
级配碎石垫层开始施工前，应先对下承层进行必要的修整，下承层表面上的松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规范要求的表面都应翻松、清除或掺填同类材料重新进行整修碾压。
对拟施工段落内路床进行验收，验收合格后方可进行级配碎石垫层的施工作业。
验收项目指标为：
高程、宽度、横坡、中线偏移、平整度、弯沉和压实度等，均应满足公路工程质量检验评定标准中规定。
5.3施工测量放样
根据设计施工图中给定的逐桩坐标、设计高程、设计宽度，在土基上恢复中线。
恢复中线时，每10m（超高段每5m）设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，指示桩上用明显标记标出级配碎石垫层边缘的设计高。
用白灰划出级配碎石层的边缘线。
以设计坡比推算出内外边桩的高程，调整控制线标高，标高控制桩测设完成后，在施工段的两端打钢筋桩，用紧线器拉紧钢丝绳以不产生挠度为准作为摊铺机摊铺时自动控制标高的基准线。
钢丝绳张紧完成以后，由测量人员把其固定在钢筋桩横杆的凹槽内用扎丝绑牢，接着调整横杆使钢丝绳平面位置等于垫层压实厚度乘以松铺系数加上摊铺机基准相对标高，松铺系数以试验段确定数据为准。
由钢丝线来控制摊铺机的传感器，以控制级配碎石顶面高程。
高程测设由水准仪进行，首先测设原地面高程，为以后计算松铺系数提供数据，然后测设出中边桩所对应桩号摊铺级配碎石垫层的松铺高程，并在中边桩上做好标记，以便于随时调整摊铺厚度，确保级配碎石垫层的高程符合规范要求。
5.4拌合与运输
5.4.1拌和控制要点
1、在正式拌制级配碎石前，必须先调试所用的设备，使级配碎石的组成和含水量都达到规定的要求，严格按批复的级配碎石配合比进行混合料拌和。
2、拌和通过电子计量设备精确控制各种集料，成品料仓的放料门采用气泵定时控制开关，定时卸入车斗内，减轻成品料在下料时产生离析。
进料、拌和、出料过程连续作业。
3、拌和过程中根据天气情况，安排专人检测集料含水量，根据天气变化及运距等情况，及时调整用水量，确保混合料的含水量均匀，拌和过程中，含水量一般控制在在比最佳含水量高1%左右；试验人员按照要求频率检验级配碎石的级配、含水量；拌和好的级配碎石应均匀。
4、过程中应定期检查搅拌叶片磨损的况，确保其完好，保证拌和均匀。
一定按时检查和查看机械运行状态。
5.4.2运输控制要点
1、混合料在料场采用WDB600型拌合站集中拌和。
混合料的运输采用后八轮双桥自卸车运至施工现场，车况应良好，数量应根据运输距离和摊铺速度及时调整运输数量，来满足运输要求。
装料时车辆应前后移动，拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。
运输过程中，若阳光较强烈，摊铺现场距拌合站较远时需对混合料进行覆盖，以免水分散失过快。
装车时按“前、后、中”的顺序装料，以减少混合料在下落过程中的重力离析。
车辆运输时保持匀速行驶，以减少运输途中的离析。
运料车在摊铺作业面以外调头，倒退驶入摊铺现场，避免破坏下承层。
2、为了保证连续摊铺，现场存料车不少于5辆，卸车时，在摊铺机前应配备一名熟练的工人指挥自卸车的卸料，在摊铺机前10～30cm处停车，避免撞击摊铺机。
5.5混合料摊铺
摊铺前下承层路基表面应适量洒水，保持湿润。
现场两种型号相同的摊铺机，进行阶梯式联合摊铺作业，两台摊铺机前后相距5～8m且相对距离要保持稳定。
前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制高程，后台摊摊机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。
前后两台摊铺重叠25cm，中缝辅以人工修整。
内侧一台摊铺机应采用宽度自动伸缩式摊铺机，以适应内侧宽度变化的需要。
螺旋布料器中混合料高度应几乎没过螺旋叶片，且全长一致，且在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动。
摊铺机行走时，应先传送混合料，再行走摊铺。
运输车应距摊铺机料斗10～30cm左右停车。
由摊铺机前顶靠住汽车后轮，再起斗卸料。
摊铺机行进时，应始终保持同路线方向行驶，摊铺机行走时标尺上自然垂落的左右测平传感器的中心应对准级配碎石左右控制边线，以保证摊铺宽度、厚度准确。
摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。
对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。
严重离析部位挖除后用符合要求的混合料填补。
垫层在开始摊铺3～6米长时，现场技术人员立即检测摊铺面的标高及横坡，合格后，再继续摊铺。
正常施工时，摊铺机每前进10米，检测级配碎石摊铺顶面标高，检测位置同路基顶面检测位置，记录下数据，并根据之前测量的级配碎石底面标高计算出级配碎石松铺厚度及横坡度。
同时设专人检测摊铺平整度,不合格时,立即进行调整并记录。
5.6碾压
混合料经摊铺、整形后，经标高测量混合料松铺表面高程，横坡度及平整度合格且含水量接近最佳含水量时，应立即进行碾压，碾压长度以 30～50m 为宜，碾压段落层次分明，设有明显的分界标志并形成连续碾压，坚持遵循初压和终压均采用静压的原则，以减小变形和提高表层密实度、平整度。
碾压工艺的组合应根据试验段总结确定为：
采用徐工YZ-20压路机先静压一遍（一来一返为一遍），然后微振一遍，再重振两遍，胶轮收面一边，最后静压光面一遍，直到混合料达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
5.6.1初压
当摊铺成型的垫层长度达到30～50米时，先用一台振动压路机以每小时1.5～1.7公里的速度静压1遍（第1遍）（前进后退为一遍），碾压时注意每一幅前进方向的停止位置要前后交错2m左右，防止碾压时因混合料推移产生鼓包在同一断面上，并安排专人对鼓包较大的地方进行铲除、整平。
5.6.2复压
初压结束后，用20T振动压路机以每小时2～2.5公里的速度弱振一遍（第2遍），然后以每小时2～2.5公里的速度强振2遍（第3、4遍）。
每碾压完一遍后立即进行压实度检测和高程的测量工作，并记录碾压完成时间，压至第4遍复压结束。
5.6.3终压
复压结束后，用胶轮压路机以每小时1.5～1.7公里的速度静压1遍（第5遍），然后用光轮压路机静压一边收面，直至无轮迹为止。
碾压完毕后立即进行压实度检测和高程的测量,并记录碾压完成时间。
5.6.4碾压要点
无侧限摊铺路段宽度应大于设计宽度，碾压前人工拍实外侧边缘，压路机靠边碾压确保压密实、边线整齐。
碾压位于直线段时，由路肩开始向中央分隔带方向碾压，在超高的路段上，由内侧开始向外侧进行碾压，第一台压路机压到路幅的1/3宽时，第二台压路机开始碾压。
碾压次序为“先低后高，先轻后重，先静后动，先慢后快”，同时每遍的轮迹应重叠1/2，且后轮必须超过两段的接缝处，不得漏压，各部位碾压次数相同。
碾压方向与中心线平行，使纵向顺延，横坡符合设计要求。
现场记录碾压遍数，路面的两侧要多压1～2遍，在最佳含水量时碾压至设计及规范要求的压实度。
如出现“弹簧”、松散、离析等现象，对该部位级配碎石进行挖除，挖除厚度大于10cm厚，并重新换填新的混合料，再用钢轮压路机补压，最后用双钢轮轮压路机终压收光,以使其达到质量要求。
每一碾压段落钢轮压路机碾压（复压完成后）完成后单钢轮压路机开始全幅碾压直至无轮迹为止。
在碾压过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，同时，级配碎石垫层的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，可及时补洒少量的水，严禁大量洒水。
碾压时现场进行压实度的跟踪检测，严格按照试验段碾压方式进行，碾压完成后，及时进行压实度检测，若压实度检测不能达到96%，则再补压，直到压实度符合要求为止。
5.7边缘修整
碾压结束后，边缘要用人工再次修边夯实。
修边要拉线，以保证边线的线形的平顺，如发现边缘料过干时应适当洒水再拍边，保证边缘无松散粒料为原则。
5.8接缝处理
（1）尽量避免纵向接缝，不能避免时纵向接缝必须垂直相接，
（2）横向接缝处理，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但必须保证此部分混合料的含水量，必要时人工洒水补充，使其达到最佳含水量后进行碾压。
（3）摊铺结束时，由路面工人将摊铺层末端收齐整平，然后碾压，待终压结束后，先用三米直尺检查，确定平整面与斜面的结合位置，在该位置挖槽并清除斜面部分，并将靠稳定层的一面切成垂直面，挖除的多余料应进行回收，不能随处堆放。
5.9成品保护
碾压完成后的级配碎石垫层，为保证表面不受破坏，要及时封闭交通，做好禁行标志，未作上承层之前严禁开放交通，严禁任何非施工车辆通行，并做好绕行标志。
6.工期保证体系及保证措施
6.1工期保证体系
为确保工期目标的实现，我们将做好充分的施工准备工作，尽快展开工作，协调人员及物资，集中力量，加强重点及关键工程的施工。
工期保证体系详见图6-1。
图6-1工期保证体系框图
6.2工期保证措施
6.2.1组织保证
为确保工期目标的实现，我们将做好充分的施工准备工作，组建一支高效精干的团队，在项目经理的领导下，统一指挥，抽调精干技术人员，协调本项目的施工。
由主管生产的副经理组织有关部门和单位，共同负担本工程的施工任务。
项目经理部和各项目负责人，与施工人员形成一个网络整体，共同实施该工程的施工。
加强组织领导，实行经济责任承包制，把保质量、保工期作为考核经济承包责任目标的主要指标，与奖惩直接挂钩。
6.2.2制度保证
调度会制度：
定期召开生产调度会，及时解决施工中的问题，层层落实责任，保证施工顺利进行。
进度考核制度：
每月进行进度考核，并与工资、奖金挂钩。
机械管理制度：
配件计划、维修保养、完好率和使用率考核制度。
劳动力管理制度：
劳动力计划、材料库存保管、供应等。
6.2.3思想保证
项目经理作思想动员，由办公室组织发动全体职工，一定要确保本工程的顺利完成。
由主管生产的副经理主持，在职工中开展保工期、创优质的竞赛活动。
充分调动我部全体人员工作积极性，提倡奉献精神，发扬顽强的拼搏精神，不消极等待，积极创造条件，争取主动，适时的掀起施工高潮，促使施工迅速开展。
6.2.4技术保证
根据现场调查的详细资料，及时编制实施性施工组织设计，落实施工技术措施，经监理工程师批准，并根据实施情况及时进行优化、改进和调整，使工序衔接、劳力组织、机械设备、工期安排更趋合理。
结合工程实际，积极推广新技术、新工艺、新材料、新设备，提高施工技术水平和科技含量，不断加快施工进度。
7.质量保证体系及保证措施
7.1质量保证体系
为了确保工程质量，创建精品工程，在开工之前，根据工程建设的需要，建立完善的质量保证体系，并在施工过程中严格执行，参见图7-1。
图7-1质量保证体系图
7.2质量保证措施
7.2.1组织保证
成立全面质量管理小组，第一管理者亲自抓。
配齐专职质检工程师和质检员，制定相应的创精品工程规划和质量岗位责任制，卓有成效地推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使创精品工程计划真正落到实处。
7.2.2制度保证
成立以总工程师为组长的质量检测小组，配齐专职质检工程师、质检员，施工安全质量监察员，制定相应对策和质量岗位责任制，推行全面质量管理和目标责任管理，真正使创精品工程计划落到实处。
⑵对工序实行严格的“三检”制，即：
自检、互检、交接检。
上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。
⑶建立严格的隐蔽工程检查签证制度，凡属隐蔽工程项目，首先由班组、施工队、项目经理部逐级进行自检，自检合格后，应会同监理工程师一起复检，检查结果填入验收表格，由双方签字。
⑷任何一项工程完工后，都要进行质量检测，验收检测在项目部内部分两级进行，先由施工队进行全面检测，并认真作好记录，确认质量合格后交项目部审查，并由项目部进行“自检”，项目部应自检合格后，报请监理工程师进行抽检。
7.2.3思想保障
⑴积极宣传建成精品工程的重要意义，树立起建设本高速公路的荣誉感、责任感和使命感。
⑵把创精品工作列入各级工程会、总结会的重要议题，及时总结创精品工程的经验，分析解决存在问题，引导创精品工程的健康发展。
7.2.4技术保证
⑴建立设计文件图纸分级会审制度。
重点工程由总工程师、主管工程师复核；一般工程由专业工程师复核，每份图纸必须经过二名以上技术人员复核并填写复核意见。
在严格复核的基础上向施工单位进行施工方案、设计意图、质量标准及创精品工程措施交底，并有记录。
⑵贯彻技术交底制度，工程施工前必须根据工程特点进行不同层次、不同要求和不同方式的技术交底，应使所有参与施工的人员掌握所从事工作的内容、操作方法和技术要求。
交底记录作为施工管理的原始技术资料。
交底内容包括承包合同有关条款、设计图、设计文件规定的技术标准、施工技术规范和质量要求、施工进度和总工期、使用的施工方法和材质要求等。
技术交底一般以三级方式进行，即首先总工程师主持实施，向下级技术负责人和部门负责人进行技术交底。
然后施工项目技术负责人负责组织向本责任区内的技术员、测量员、试验员及安全员进行技术交底。
最后由技术人员向班组进行技术交底。
⑶完善各类工艺、工序技术质量标准细则，严格按照路基、桥梁、防护、排水工程施工工艺和施工规范组织施工，并结合工程特点和创精品工程计划，进一步细化制定各类工艺标准和作业指导书。
⑷认真贯彻“质量、职业健康安全、环境”三体系标准，制定切实可行的质量检查程序，使每个施工环节都处于受控状态。
要定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，以推进和改善质量管理工作。
⑸技术资料和施工控制资料详实，能够正确反映施工全过程并和施工同步，同时满足竣工验收的要求。
7.2.5施工现场质量控制要求
级配碎石垫层检测项目及检测方法
⑴试验段施工前，要召开施工现场技术交底会议，对一些关键岗位和人员必须有明确的技术交底记录，没有相互签认的技术交底，不得进行施工。
正常交底必须传达到参加施工的每一个施工人员。
⑵认真做好三级检测制度，施工队必须按要求完成自检，项目部采取复检制度，合格后，再向监理提出报检申请。
⑶按质量控制责任制制度的要求，明确各道工序的责任人。
⑷建立质量责任制，并将质量责任制作为经济责任制的主要内容，进行考核和奖惩。
⑸对工程检测及计量仪器实行规范化管理和维护。
确保使用仪器符合规范要求。
⑹进入施工阶段后，质量控制的原始记录要准确无误，签认手续齐全，真实。
拌和机的投料要准确，要在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量。
拌和要均匀，不得出现粗细料分离的离析现象。
严格控制碾压含水量，以等于或略大于最佳含水量时碾压。
拌和好的混合料要及时摊铺碾压。
7.2.6施工保证
⑴加强施工过程的质量管理。
⑵实行“五不施工”、“三不交接”制度“五不施工”即：
未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量桩位和资料未经换手复核不施工；材料无合格证或试验不合格者不施工；工程不经检查、签证不施工。
“三不交接”即：
无自检记录不交接；未经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。
⑶建立原始资料的积累和保存制，度对每一单位工程都要准备一套完整的质量保证文件和记录。
⑷对生产全过程进行严格质量监控
施工过程中，对工程质量起着决定性影响作用的有七个方面：
①熟练的操作人员；②先进的机具设备；③良好的工程材料；④合理的工艺参数；⑤正确的加工工艺；⑥有效的监控手段；⑦严格的检测验收标准。
⑸狠抓重点，确保整体
在不同的施工项目中，由于其设计要求、技术标准、工艺方法、施工条件、功能、作用各不相同，因此，它们在确保质量标准的难易程度和对工程整体质量的影响上也必然各不相同。
根据各项工程的不同特点，找出关键工序质量控制点，以便抓住重点，确保整体。
7.3质量通病及预防措施
7.3.1压实度不足
1、表现特征：
现场压实度实测值不满足设计要求。
2、产生原因：
（1）材料变异大，混合料级配不准，拌和不均匀。
（2）施工过程中粗细集料离析。
（3）松铺厚度偏厚。
（4）压路机配置不合理，碾压不规范。
（5）下承层强度不足。
3、防治措施：
（1）选用合格的原材料，严格按照规范要求进行配合比设计，加强材料的过程控制，减少波动；选择满足要求的拌和设备，对拌和设备计量系统定期进行标定，混合料应拌和拌和均匀；含水量应根据气温、运距进行适当调整。
（2）在拌和、装卸料、摊铺过程中应加强控制，减少混合料离析。
（3）严格控制松铺厚度，压实厚度不宜超过20cm。
（4）合理配置压实机械组合，按照确定的施工方案进行碾压，对边部等薄弱位置应加强碾压。
（5）摊铺前应对下承层进行检查验收，对局部“翻浆”、“弹簧”等软弱段落必须进行处理。
7.3.2现场离析
1、表现特征：
现场混合料粗细集料分离，出现粗集料“窝”，或细集料集中现象。
2、产生原因：
（1）配合比设计不合理，在施工过程中易产生离析。
（2）原材料级配发生变化，材料在堆放过程中混仓、离析。
（3）在拌和过程中出现窜料、断料，计量不准确，拌和不均匀。
（4）混合料装料过程中的离析。
（5）摊铺过程产生的离析。
3、防治措施：
（1）在配合比设计过程中，尽量减少最大粒径集料和细集料的用量，避免由于级配设计不合理导致混合料容易出现离析。
（2）选用合格的原材料；在堆放过程中采用隔墙分仓、逐层堆放的方式，避免混仓，减少离析。
（3）选用符合要求的拌和设备，对设备的计量系统定期进行标定；加高料斗之间的隔板，并安排专人负责指挥，防止上料时出现窜仓、断料。
（4）在设备安装过程中控制下料口与料车之间的落差，采用前、后、中移动方式装料，防止混合料离析。
（5）摊铺应匀速、不间断，尽量减少收斗次数，收斗时禁止仓内混合料拉空，后续料车及时跟进卸料，安排专人处理粗细集料离析。
7.3.3表面松散
1、表现特征：
碾压后集料不紧密。
2、产生原因：
（1）混合料级配不合理，含水量偏低。
（2）拌和、装料、摊铺过程中造成混合料离析；施工过程中混合料失水过快；压实度不足。
（3）未实行交通管制。
3、防治措施：
（1）加强施工配合比的控制，选择满足要求的拌和设备，对设备计量系统定期进行标定，根据气温、运距等条件对含水量进行适当调整。
（2）在施工过程中加强控制，防止离析；工序衔接紧凑，连续施工，碾压密实，避免混合料水分损失过快。
（3）严格进行交通管制，限制车辆通行。
7.3.4平整度差
1、表现特征：
平整度检测结果不满足设计要求。
2、产生原因：
（1）下承层平整度检测结果不满足要求。
（2）测量放样不准确。
（3）摊铺速度不均匀，联机作业拼缝控制不好,横坡不一致，搭接不平整。
（4）碾压方案不合理，碾压过程中急刹急停、急转。
（5）横向施工缝处理不规范。
3、防治措施：
（1）摊铺前应对下承层进行检查验收，验收合格后方可施工。
对局部平整度不满足要求段落进行处理。
（2）施工时采用钢丝引导的高程控制方式，钢丝支架直线段每10m设一处，曲线段每5m一处，钢丝应有足够刚度，拉力不小于800N。
（3）摊铺时应做到连续、均匀摊铺。
运料车在摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料时由摊铺机推动前进。
摊铺机联机作业时应确保横坡、松铺厚度、振动频率一致。
（4）选用合理的碾压方案。
碾压时应确保匀速，严禁在已完成或正在碾
升级会员 