液压系统常见故障以及排除.docx

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液压系统常见故障以及排除

液压系统常见故障的诊断及消除方法

    1常见故障的诊断方法

    1.1简易故障诊断法

       1）询问设备操作者，了解设备运行状况。

其中包括：

液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。

    2）看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。

    3）听液压系统声音：

冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。

    4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。

    1.2液压系统原理图分析法

    根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。

结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。

    1.3其它分析法

液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。

为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。

    2系统噪声、振动大的消除方法

故障现象及原因

消除方法

故障现象及原因

消除方法

1.泵中噪声、

振动，

引起管路、

油箱共振

1.在泵的进出油口用软管

2.泵不装在油箱上

3.加大液压泵，降低电机转数

4.泵底座和油箱下塞进防振材料

5.选低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中

4.管道内油流

激烈流动的噪声

1.加粗管道，使流速控制

2.少用弯头多采用曲率小的弯管

3.采用胶管

4.油流紊乱处不采用直角弯头或三通

5.采用消声器、蓄能器等

2.阀弹簧引起的

系统共振

1.改变弹簧安装位置

2.改变弹簧刚度

3.溢流阀改成外泄油

4.采用遥控溢流阀

5.完全排出回路中的空气

6.改变管道长短/粗细/材质

7.增加管夹使管道不致振动

8.在管道的某部位装上节流阀

5.油箱有共鸣声

1.增厚箱板

2.在侧板、底板上增设筋板

3.改变回油管末端的形状或位置

6.阀换向产生的

冲击噪声

1.降低电液阀换向的控制压力

2.控制管路或回油管路增节流阀

3.选用带先导卸荷功能的元件

4.采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向

3.空气进入液压缸引起的振动

1.排出空气

2.对液压缸活塞、密封衬垫涂上二硫化钼润滑脂即可

7.压力阀、液控单向阀等工作不良，引起管道振动噪声

1.适当处装上节流阀

2.改变外泄形式

3.对回路进行改造,增设管夹

    3系统压力不正常的消除方法

故障现象及原因

消除方法

压力不足

溢流阀旁通阀损坏

修理或更换

减压阀设定值太低

重新设定

集成通道块设计有误

重新设计

减压阀损坏

修理或更换

泵、马达或缸损坏、内泄大

修理或更换

压力不稳定

油中混有空气

堵漏、加油、排气

溢流阀磨损、弹簧刚性差

修理或更换

油液污染、堵塞阀阻尼孔

清洗、换油

蓄能器或充气阀失效

修理或更换

泵、马达或缸磨损

修理或更换

压力过高

减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对

重新设定

变量机构不工作

修理或更换

减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏

清洗或更换

    4系统动作不正常的消除方法

故障现象及原因

消除方法

系统压力正常

执行元件无动作

电磁阀中电磁铁有故障

排除或更换

限位或顺序装置不工作或调得不对

调整、修复或更换

机械故障

排除

没有指令信号

查找、修复

放大器不工作或调得不对

调整、修复或更换

阀不工作

调整、修复或更换

缸或马达损坏

修复或更换

执行元件

动作太慢

泵输出流量不足或系统泄漏太大

检查、修复或更换

油液粘度太高或太低

检查、调整或更换

阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞

清洗、调整

外负载过大

检查、调整

放大器失灵或调得不对

调整修复或更换

阀芯卡涩

清洗、过滤或换油

缸或马达磨损严重

修理或更换

动作不规则

压力不正常

见5.3节消除

油中混有空气

加油、排气

指令信号不稳定

查找、修复

放大器失灵或调得不对

调整、修复或更换

传感器反馈失灵

修理或更换

阀芯卡涩

清洗、滤油

缸或马达磨损或损坏

修理或更换

    5系统液压冲击大的消除方法

现象及原因

消除方法

换向时产生冲击

换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击

1.延长换向时间

2.设计带缓冲的阀芯

3.加粗管径、缩短管路

液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击

液压缸运动时，具有很大的动量和惯性，突然被制动，引起较大的压力增值故产生液压冲击

1.液压缸进出油口处分别设置，反应快、灵敏度高的小型安全阀

2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力，或适当提高系统背压

3.液压缸附近安装囊式蓄能器

液压缸到达终点时产生的

液压冲击

液压缸运动时产生的动量和惯性及缸体发生碰撞，引起的冲击

1.在液压缸两端设缓冲装置

2.液压缸进出油口处分别设置反应快，灵敏度高的小型溢流阀

3.设置行程（开关）阀

    6系统油温过高的消除方法

故障现象及原因

消除方法

1.设定压力过高

适当调整压力

2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良

改正各元件工作不正常状况

3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短

重新调定，延长卸压时间

4.阀的漏损大，卸荷时间短

修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀

5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流

变更回路，采用卸荷阀、变量泵

6.因粘度低或泵故障,增大泵内泄漏使泵壳温度升高

换油、修理、更换液压泵

7.油箱内油量不足

加油，加大油箱

8.油箱结构不合理

改进结构，使油箱周围温升均匀

9.蓄能器容量不足或有故障

换大蓄能器，修理蓄能器

10.需安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障，进水阀门工作不良，水量不足，油温自调装置有故障

安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，修理阀门，增加水量，修理调温装置

11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高

进行适当调整

12.管路的阻力大

采用适当的管径

13.附近热源影响，辐射热大

采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液

   7液压件常见故障及处理

   故障

现象

原因分析

消除方法

（一）

泵不输油

1.泵不转

（1）电动机轴未转动

1）未接通电源2）电气线路及元件故障

检查电气并排除故障

（2）电动机发热跳闸

1）溢流阀调压过高，超载荷后闷泵

2）溢流阀芯卡死或阻尼孔堵塞

3）泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵

4） 电机故障

1）调节溢流阀压力值

2）检修阀闷

3）检修单向阀

4）检修或更换电动机

（3）泵轴或电动机轴上无连接键

1）折断表2）漏装

1）更换键

2）补装键

（4）泵内部滑动副卡死

1）配合间隙太小

2）装配质量差,齿轮及轴同轴度偏差太大;柱塞头部卡死;叶片垂直度差;转子摆差太大,转子槽或叶片有伤断裂卡死

3）油液太脏

4）油温过高使零件热变形

5）泵吸油腔进入脏物卡死

1）拆开检修，按要求选配间隙

2）更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求

3）检查油质，过滤或更换油液

4）检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油至油位线

5）拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器

2.泵反转

电动机转向不对

1）纠正电气线路

2）纠正泵体上旋向箭头

3.泵轴

仍可转动

泵轴内部折断

1）轴质量差2）泵内滑动副卡死

1）检查原因，更换新轴

2）处理见本表

（一）1（4）

4.泵不吸油

（1）油箱油位过低

（2）吸油过滤器堵塞

（3）泵吸油管上阀门未打开

（4）泵或吸油管密封不严

（5）吸油高度超标,吸油管细长弯头多

（6）吸油过滤器精度太高，通油面积小

（7）油粘度太高

（8）叶片泵叶片未伸出，或卡死

（9）叶片泵变量机构不灵，偏心量为零

（10）柱塞泵变量机构失灵,加工精度差,装配不良,间隙太小,内部摩擦阻力太大,活塞及弹簧芯轴卡死,个别油道有堵塞以及油液脏，油温高零件热变形等

（11）柱塞泵缸体及配油盘之间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）

（12）叶片泵配油盘及泵体之间不密封

（1）加油至油位线

（2）清洗滤芯或更换

（3）检查打开阀门

（4）检查和紧固接头处,连接处涂油脂，或先向吸油口灌油

（5）降低吸油高度,更换管子，减少弯头

（6）选择过滤精度，加大滤油器规格

（7）更换油液,冬季检查加热器的效果

（8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油质，过滤或更换油液

（9）更换或调整变量机构

（10）拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器效果；检查油箱内的油位并加至油位线

（11）更换弹簧

（12）拆开清洗重新装配

（二）

泵噪声大

1.吸空

现象

严重

（1）吸油过滤器有部分堵塞，阻力大

（2）吸油管距油面较近

（3）吸油位置太高或油箱液位太低

（4）泵和吸油管口密封不严

（5）油的粘度过高

（6）泵的转速太高（使用不当）

（7）吸油过滤器通过面积过小

（8）非自吸泵辅助泵供油不足或有故障

（9）油箱上空气过滤器堵塞

（10）泵轴油封失效

（1）清洗或更换过滤器

（2）适当加长调整吸油管长度或位置

（3）降低泵的安装高度或提高液位高度

（4）检查连接处和结合面密封，并紧固

（5）检查油质，按要求选用油的粘度

（6）控制在最高转速以下

（7）更换通油面积大的滤器

（8）修理或更换辅助泵

（9）清洗或更换空气过滤器

（10）更换

2.吸入

气泡

（1）油液中溶解一定量的空气，在工作过程中又生成的气泡

（2）回油涡流强烈生成泡沫

（3）管道内或泵壳内存有空气

（4）吸油管浸入油面的深度不够

（1）将回油经过隔板再吸入，加消泡剂

（2）吸油管及回油管隔开一定距离，回油管口插入油面以下

（3）进行空载运转，排除空气

（4）加长吸油管，往油箱中注油

3.液压泵

运转不良

（1）泵内轴承磨损严重或破损

（2）泵内部零件破损或磨损

1）定子环内2）齿轮精度低，摆差大

（1）拆开清洗，更换

1）更换定子圈

2）研配修复或更换

4.泵的

结构

因素

（1）困油严重,流量脉动和压力脉动大

1）卸荷槽设计不佳2）加工精度差

（2）变量机构或双级叶片泵压力分配阀工作不良（间隙小，精度差，油液脏等）

1）改进设计，提高卸荷能力

2）提高加工精度

（2）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液

5.泵安装

不良

（1）泵轴及电动机轴同轴度差

（2）联轴器同轴度差并有松动

（1）重新安装，同轴度<0.1mm以内

（2）重新安装，并用顶丝紧固联轴器

（三）

泵出油量

不足

1.容积

效率低

（1）泵内部滑动零件磨损严重

1）叶片泵配油盘端面磨损严重

2）齿轮端面及测板磨损严重

3）齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重

4）柱塞泵柱塞及缸体孔磨损严重

5）柱塞泵配油盘及缸体端面磨损严重

（1）拆开清洗，修理和更换

1）研磨配油盘端面

2）研磨修理工理或更换

3）更换轴承并修理

4）更换柱塞并配研到要求，清洗后重装

5）研磨两端面达到要求，清洗后重装

（2）泵装配不良

1）定转子,柱塞/缸体,泵体/侧板间隙大

2）泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或松动

3）叶片和转子反装

1）重装，按技术要求选配间隙

2）重新拧紧螺钉并达到受力均匀

3）纠正方向重新装配

（3）油的粘度低（用错油或油温过高）

（3）更换油液，检查油温过高原因

2.吸气现象

参见本表

（二）1、2。

参见本表

（二）1、2。

3.内部不良

参见本表

（二）4。

参见本表

（二）4。

4.供油不足

非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障

修理或更换辅助泵

（四）

压力

不足或

升不高

1.漏油严重

参见本表（三）1。

参见本表（三）1。

2.驱动机构功率过小

（1）电动机输出功率过小

1）设计不合理2）电机故障

（2）机械驱动机构输出功率过小

1）核算电动机功率，若不足应更换

2）检查电动机并排除故障

（2）核算驱动功率并更换驱动机构

3.排量选大或压力过高

造成驱动机构或电动机功率不足

重新计算匹配压力，流量和功率，

使之合理

（五）

压力

不稳定，

流量

不稳定

1.吸气现象

参见本表

（二）1、2。

参见本表

（二）1、2。

2.油液过脏

个别叶片在转子槽内卡住或伸出困难

过滤或更换油液

3.装配

不良

（1）个别叶片在转子槽内间隙大，高压油向低压腔流动

（2）个别叶片在转子槽内间隙小，卡住

（3）个别柱塞及缸体间隙大，漏油大

（1）拆开清洗，修配或更换叶片，合理选配间隙

（2）修配，使叶片运动灵活

（3）修配后使间隙达到要求

4.结构因素

参见本表

（二）4。

参见本表

（二）4。

5.供油波动

非自吸泵的辅助泵有故障

修理或更换辅助泵

（六）

异常发热

1.装配

不良

（1）间隙不当（如柱塞/缸体,叶片/转子槽,定转子,齿轮/测板等间隙过小，滑动部件过热烧伤）

（2）装配质量差，传动部分同轴度低，

（3）轴承质量差，或装配时被打坏，或安装时未清洗干净，运转时别劲

（4）经过轴承的润滑油排油口不畅通

1）回油口螺塞未打开（未接管子）

2）油道未清洗干净，有脏物

3）回油管弯头太多或有压扁

（1）拆开清洗，测量间隙，重新配研达到规定间隙

（2）拆开清洗，重新装配，达到技术要求

（3）拆开检查，更换轴承，重新装配

1）安装好回油管

2）清洗管道

3）更换管子，减少管头

2.油液

质量差

（1）油液的粘-温特性差，粘度变化大

（2）油中含有大量水分造成润滑不良

（3）油液污染严重

（1）按规定选用液压油

（2）更换合格的油液清洗油箱内部

（3）更换油液

3.管路

故障

（1）泄油管压扁或堵死

（2）泄油管管径细，不能满足排油要求

（3）吸油管径细，吸油阻力大

（1）清洗更换

（2）更改设计，更换管子

（3）加粗管径、减少弯头降低吸油阻力

4.外界影响

外界热源高，散热条件差

清除外界影响，增设隔热措施

5.内泄大，效率低发热

参见本表（三）1。

参见本表（三）1。

（七）

轴封

漏油

1.安装不良

（1）密封件唇口装反

（2）骨架弹簧脱落

1）轴倒角不当,密封唇口翻开,弹簧脱落

2）装轴时弹簧脱落

（3）密封唇部粘有异物

（4）密封唇口通过花键轴时被拉伤

（5）油封装斜

（6）装配时油封严重变形

沟槽内径尺寸或沟槽倒角小

（7）密封唇翻卷

1）轴倒角太小2）轴倒角处太粗糙

（1）拆下重装，拆装时不损坏唇部若有损伤应更换

1）按加工图纸要求重新加工

2）重新安装

（3）取下清洗，重新装配

（4）更换后重新安装

（5）检查沟槽尺寸，按规定重新加工

（6）检查沟槽尺寸及倒角

（7）检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角处，装配时在轴倒角处涂上油脂

2.轴和沟槽加工不良

（1）轴加工错误

1）轴颈不适宜,使唇口部位磨损发热

2）轴倒角不合要求,唇口拉伤,弹簧脱落

3）轴颈外表有车削或磨削痕迹

4）轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快

（2）沟槽加工错误

1）沟槽小,油封装斜

2）沟槽大,油从外周漏出

3）沟槽划伤或其他缺陷，油从外周漏出

1）检查尺寸，换轴。

油封处公差常用h8

2）重新加工轴的倒角

3）重新修磨，消除磨削痕迹

4）重新加工达到图纸要求

（2）更换泵盖，修配沟槽达到配合要求

3.油封缺陷

油封质量不好，不耐油或对液压油相容性差，变质、老化、失效造成漏油

更换相适应的油封橡胶件

4.效率低

参见本表（三）1。

参见本表（三）1。

5.泄油孔被堵

泄油孔被堵泄油增加,密封唇口变形,接触面增加,摩擦产生热老化,油封失效

清洗油孔，更换油封

6.外泄管过细或管道长

泄油困难，泄油压力增加

适当增大管径或缩短泄油管长度

7.未接泄油

泄油管未打开或未接泄油管

打开螺塞接上泄油管

    7.3液压缸常见故障及处理（

故障现象

原因分析

消除方法

（一）活塞杆不能动作

1.压力不足

（1）油液未进入液压缸

1）换向阀未换向

2）系统未供油

（2）虽有油，但没有压力

1）系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障

2）内泄,活塞及活塞杆松脱,密封件损坏

（3）压力达不到规定值

1）密封件老化失效,密封圈唇口装反或破

2）活塞环损坏3）系统调定压力过低

4）压力调节阀有故障

5）通过调整阀流量小，液压缸内泄大时，流量不足造成压力不足

1）检查换向阀未换向的原因并排除

2）检查液压泵和主要液压阀故障并排除

1）检查泵或溢流阀的故障原因并排除

2）紧固活塞及活塞杆并更换密封件

1）更换密封件，并正确安装

2）更换活塞杆

3）重新调整压力，直至达到要求值

4）检查原因并排除

5）调整阀的通过流量必须大于液压缸内泄漏量

2.压力已达到要求但仍不动作

（1）液压缸结构上的问题

1）活塞端面及缸筒端面紧贴在一起，工作面积不足，故不能启动

2）  具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被活塞堵住

（2）活塞杆移动“别劲”

1）缸筒/活塞,导向套/活塞杆配合间隙小

2）活塞杆/夹布胶木导向套间配合间隙小

3）液压缸装配不良（如活塞杆、活塞/缸盖间同轴度差，液压缸及工作台平行度差）

（3）液压缸背压腔油液未及油箱相通，调速阀节流口过小或连通回油换向阀未动作

1）端面上要加一条通油槽，使工作液体迅速流进活塞的工作端面

2）缸筒的进出油口位置应及活塞端面错开

1）检查配合间隙，并配研到规定值

2）检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要求

3）重新装配和安装，不合格零件应更换

检查原因并消除

（二）

速度达不到规定值

1.内泄漏严重

（1）密封件破损严重

（2）油的粘度太低

（3）油温过高

（1）更换密封件

（2）更换适宜粘度的液压油

（3）检查原因并排除

2.外载荷过大

（1）设计错误，选用压力过低

（2）工艺和使用错误，造成外载大

（1）核算后更换元件，调大工作压力

（2）按设备规定值使用

3.活塞移动时“别劲”

（1）加精度差，缸筒孔锥度和圆度超差

（2）装配质量差

1）活塞、活塞杆及缸盖之间同轴度差

2）液压缸及工作台平行度差

3）活塞杆及导向套配合间隙过小

检查零件尺寸，更换无法修复的零件

1）按要求重新装配

2）按照要求重新装配

3）检查配合间隙,修刮导向套孔,达到要求

4.脏物进入滑动部位

（1）油液过脏

（2）防尘圈破损

（3）装配时未清洗干净或带入脏物

（1）过滤或更换油液

（2）更换防尘圈

（3）拆开清洗，装配时要注意清洁

5.活塞在端部行程时速度急剧下降

（1）缓冲调节阀的节流口过小，在进入缓冲行程时，活塞可能停止或速度急剧下降

（2）固定式缓冲装置中节流孔直径过小

（3）固定式缓冲节流环及缓冲柱塞间隙小

（1）缓冲节流阀的开口度要调节适宜，并能起到缓冲作用

（2）适当加大节流孔直径

（3）适当加大间隙

6.移动到中途速度变慢或停

（1）缸筒内径精度差，内泄增大

（2）缸壁胀大，当活塞通过增大部位时，内泄增大

（1）修复或更换缸筒

（2）更换缸筒

（三）

液压缸

产生爬行

1.活塞

”别劲”

参见本表

（二）3。

参见本表

（二）3。

2.缸内进入空气

（1）新液压缸，修理后的液压缸或设备停机时间过长的缸，缸内有气或液压缸管道中排气未排净

（2）缸内部形成负压，从外部吸入空气

（3）从缸到换向阀之间管道的容积比液压缸内容积大得多，液压缸工作时，这段管道上油液未排完，所以空气也很难排净

（4）泵吸入空气（参见液压泵故障）

（5）油液中混入空气（参见液压泵故障）

（1）空载大行程往复运动，直到把空气排完

（2）先用油脂封住结合面和接头处，若吸空情况有好转，则把紧固螺钉和接头拧紧

（3）可在靠近液压缸的管道中取高处加排气阀。

拧开排气阀，活塞在全行程情况下运动多次，把气排完后再把排气阀关闭

参见液压泵故障的消除对策

（5）参见液压泵故障的消除对策

（四）缓冲装置故障

1.缓冲作用过度

（1）缓冲调节阀的节流口开口过小

（2）缓冲柱塞“别劲”（如柱塞头及缓冲环间隙太小，活塞倾斜或偏心）

（3）在柱塞头及缓冲环之间有脏物

（4）缓冲装置柱塞头及衬套之间间隙太小

（1）将节流口调节到合适位置并紧固

（2）拆开清洗适当加大间隙，不合格的零件应更换

（3）修去毛刺和清洗干净

（4）适当加大间隙

2.缓冲作用失灵

（1）缓冲调节阀处于全开状态

（2）惯性能量过大

（3）缓冲调节阀不能调节

（4）单向阀全开或单向阀阀座封闭不严

（5）活塞上密封件破损，当缓冲腔压力升高时，工作液体从此腔向工作压力一侧倒流，故活塞不减速

（6）柱塞头或衬套内表面上有伤痕

（7）镶在缸盖上的缓冲环脱落

（8）缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜

（1）调节到合适位置并紧固

（2）应设计合适的缓冲机构

（3）修复或更换

（4）检查尺寸，更换锥阀芯或钢球，更换弹簧，并配研修复

（5）更换密封件

（6）修复或更换

（7）更换新缓冲环

（8）修正

3.缓冲行程段出现“爬行”

（1）缸盖，活塞端面的垂直度不合要求，在全长上活塞及缸筒间隙不匀，缸盖及缸筒不同心：

缸筒内径及缸盖中心偏差，活塞及螺帽端面垂直度不合要求造成活塞杆挠曲等

（2）装配不良，如缓冲柱塞/缓冲环配合孔偏心或倾斜

（1）对每个零件均仔细检查，不合格的零件不准使用

（2）重新装配确保质量

（五）有外泄漏

1.装配不良

（1）端盖装偏，活塞杆及缸筒不同心，加速密封件磨损

（2）液压缸及工作台导轨面平行度差，使活塞伸出困难，加速密封件磨损

（3）密封件划伤、切断，密封唇装反，唇口破损或轴倒角尺寸不对，装错或漏装

（4）密封压盖未装好

1）压盖安装有偏差2）紧固螺钉受力不匀

3）紧固螺钉过长，使压盖不能压紧

（1）拆开检查，重新装配

（2）拆开检查，重新安装，并更换密封件

（3）更换并重新安装密封件

1）重新安装

2）重新安装，拧紧螺钉，使其受力均匀

3）按螺孔深度合理选配螺钉长度

2.密封件质量问题

（1）保管期太长，密封件自然老化失效

（2）保管不良，变形或损坏

（3）胶料不耐油或及油相容性差

（4）制品尺寸不对，公差不符

更换

3.活塞杆和沟槽加工质量差

（1）活塞杆表面粗糙，头部倒角不符合

（2）沟槽尺寸及精度不符合要求

1）设计图纸有错误

2）沟槽尺寸加工不符合标准

3）沟槽精度差，毛刺多

（1）表面粗糙度Ra0.2μm，按要求倒角

（2）

1）按有关标准设计沟槽

2）检查尺寸，并修正到要求尺寸

3）修正并去毛刺

4.油的粘度过低

（1）用错了油品

（2）油液中渗有