南疆卸船机调试学习.docx

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南疆卸船机调试学习

南疆卸船机调试学习总结

卸船机结构

卸船机的主要工作流程是将货物由船舱抓到机内料斗中，通过下料口送到地面皮带机。

主要包括支持、开闭、小车、俯仰、大车五大主机构，辅助机构则包括皮带机、震动给料器、舱壁震动、洒水系统、接料板与挡风板、司机室移动等；

卸船机的特殊之处：

卸船机的支持和开闭机构分别由两个独立的卷筒组成，每个卷筒都可以单独运转，电机选择可以使用单电机或双电机控制双卷筒（是由于使用了差动减速箱），同时没有独立的小车牵引钢丝绳，也是采用与支持开闭卷筒共用的差动减速箱，通过支持与开闭钢丝的组合动作来实现小车的运行。

卸船机有四个工作模式（有的有三个手动模式、半自动模式与清仓机模式）

A、手动模式：

常用的卸船机工作模式，小车运行区间为前停止到软件H13.32中定的后停止，起升运行区间为下停止到软件H13.22中所定的上停止；机构的运行全部靠手动操作来完成；

B、半自动模式：

常用的卸船机工作模式，在该模式下小车与起升机构的运行区间与手动模式状态下一致，工作流程：

在司机室选择半自动模式，抓斗在船舱内抓取货物后，手柄给一个上升指令，司机用脚踩到脚踏开关上，手柄松开，抓斗开始自动运行，自动过程为：

起升上到一定高度小车开始向后运行，一段时间后小车开始智能减速，小车位置在料斗区间时抓斗开始开斗放料，小车到后停止，开始向前运行，到一定位置时，起升开始下降，至脚踏开关动作时小车的位置，小车停止，起升下降到比抓料时的位置，然后手动抓料；

C、维修模式，更换抓斗时使用，进行抓斗设定时使用；

D、清仓机模式，在调试起升与小车的过程中，使用的就是该模式，在运行过程中小车与起升都会有30%的限速，且小车的运行范围为硬件定的前后停止，起升的则为凸轮所定的上下停止；

在卸船机中起升有两个上停止，小车有两个后停止，其中一个为程序中所定义的停止，在H13.22与H13.32中，其作为正常工作状态时的停止；另一个则为硬件定停止则在维修模式与清仓机模式状态中使用；

一、查线：

低压进线柜：

1）先确定高压电没送，查72柜（控制电进线柜）接地、三相对地有267欧电阻；73.3柜（辅助电进线柜）接地、三相对地有267欧电阻。

（这是因为有接地电阻的原因，接地电阻的作用：

当三相不平衡，在地线上的互感器作用于漏电保护；切断电源通电后要试一下漏电保护器动作是否跳空开）

2）将72柜空开31MCB、33MCB、301MCB、321MCB送上，强制一下程序中接触器LMC的线圈，看电抗柜（74A、74C）内的接触器是否动作。

电抗柜：

3）确定所有熔断器没有动作；R、S、T相间平衡、检测相序、柜内R、S、T一一对应相同；端子上所有点的对地情况；测量电抗柜左下角端子控制电源r100、s100点分别到低压进线柜LMC下口；测量端子上20、21点为开点，合上CP后20、21点通；拆下13、14点，此两点为滤波器控制接触器常开浮点；挑掉F3、F4其中的一根，测F3、F4间有11K欧的电阻（F3、F4是并联在熔断器上，若熔断器动作则电阻为零）。

电抗柜查完后，要将柜内的小空开CP送上；

整流、变频柜

4）把柜内所有的挡板拆下，看P、N铜排螺丝是否紧固，柜间铜排是否将两个整流柜相连。

5）查看电路板上所有的插头是否紧固；主控板到变频器的连接线的顺序对应的是否正确（柜内从左向右依次为1、2、3、4、5，主控板上从上向下依次为1、2、3、4、5）；主控板上通讯卡（CN-A通道）、PG卡（CN-B、C通道）是否牢固，查好后将盖板盖上（尽量避免电路板暴露在外面，也不要用手触碰电路板，防止静电烧坏电路板上的元件）。

6）查大线R、S、T及U、V、W是否牢固；R、S、T的相序检测（大线R、S、T到端子上的r、s、t要一一对应）；R、S、T相间电阻平衡（5组时在60k欧左右，3组时在85k欧左右）；端子上所有点的对地情况，如有接地的情况要查原理图，看是否应接地；变频器控制电r、s400选择正确；端子排侧插头牢固。

7）直流母排测量电容充放电是否正常以及对地绝缘，交流输入和输出3相对P、N输出侧平衡（在8.8k欧左右）。

8）TH1和TH2为温控、加热器（电阻为几百欧）

9）测电机热敏电阻，起升电机热敏电阻的线在变频柜端子7、8点，小车和俯仰电机热敏电阻的线在76A接触器柜，挑掉其中一根测两根之间的电阻，阻值在10K欧左右；51、52与53为故障输出点；54与55为功率组件准备好的输出信号点；

10）1TB上5点和15点短接，为通讯检测；D13为基极封锁点；

整流、变频送电

11）给整流柜、变频柜送电：

点动送72柜的30MCB、32MCB,看面板报什么故障，若是bb或UV或EF3则正确，可以将30MCB、32MCB送上。

12）查看接地方式：

EC：

普通接地，接地线和外壳接地用；

EDC：

所有PLC和模块的接地，因为EDC地排是悬空的并未真正的接入大地，所以实际是将所有模块的地线悬空接地，给所有屏蔽线一个等电位来防止干扰；若如此做干扰依然很严重时才将这些屏蔽线真正的接地；

EDS：

通讯线屏蔽线接地用，将所有通讯线串联后再统一接地，这样避免了多点接地带来的环流干扰问题。

二、控制合与传输程序：

1、首选将外部线没有接好的紧停在柜内进行短接，同时短接超速继电器的常开点，以使起升、小车、俯仰的MASTER能够吸合；

2、对于PLC按照原理图一级级的进行送电，在送电之前确认电压等级，空开下口的相间电阻以及对地情况，对地阻值应为无穷大，送电之前要试送一下没有故障时在送电；

3、传程序：

A、在程序传输之前要进行PLC的清空；317的清空：

RUN拨至OFF；INIT、TEST、L.RST拨至ON；L.RST来回至少拨3次；INIT、TEST、L.RST回拨至OFF;此时只有RDY灯亮，清空完成；切断PLC电源再送电，将RUN拨至ON（其中L.RST只清空主PLC，M.RST则清空所有的程序,即将217模块、215模块、216模块、AI模块、AO模块等都由ACT打到HALT,然后步骤与上面一样，进行完毕后,断电再送电，HALT再拨回ACT，依照图纸设置，断电送电）；

316H的清空：

RUN拨至OFF；INIT、TEST、RST拨至ON；RST来回至少拨3次，INIT、TEST、RST拨至OFF，RUN拨到ON,断电再送电；

B、程序的传输如图所示：

上面为主站程序的传输，下图则为从站的程序传输路径，传输的区别在于从站没有电源；

4、程序传输完毕之后，手动对功率组件进行参数的写入，写入并检查完毕后可以进行控制合的操作；

三、转电机：

1、检查编码器接线是否正确，按照C、H，B、G，A、F，送上电之后检查C、H间是否为12V,C正H负，检查完毕后，断电，将插头插好；

2、将外部没有接好的紧停在柜内进行短接；

自学习

1、修改参数

B1-01=3（远程通讯控制）改为0（操作器控制），B1-02=3（远程通讯控制）改为0（操作器控制），C1-01（加速时间1），C1-02（减速时间1），C1-03（加速时间2），C1-04（减速时间2），C1-05（第二电机加速时间1），C1-06（第二电机减速时间1）C1-07（第二电机加速时间2），C1-08（第二电机减速时间2）H1-03=8（基极封锁）改为F（直通模式）

一般俯仰与小车如上表所示只有一个转速。

起升机构的电机如上表有基速和最高转速。

2、对参数（具体数值为本项目根据电机报告得来），按照参数表设置整流、变频组件的参数，按照电机报告核对参数。

E1-01（变频器输入电压），E1-04（电机最高转速=1250），E1-05（最高转速空载时电压=388），E1-06（基速=1000），E1-13（基速空载时电压=390），E2-01（基速满载电流=801.6），E2-02（滑差，在自学习过程中自动生成），E2-03（基速空载电流=331），E2-04（电机极数），E2-05（电机相间电阻），E2-11（电机功率=450），E3和E4是第二套电机的参数，自学习后E参数可能会改变，需要核对并改回原值；

3、盘电机，在操作器上看U1-05的正负，起升向上为正向下为负，小车向前为正向后为负，俯仰向上为正向下为负，如果方向不对就断电将编码器线A、F和B、G交换位置；

4、点动电机，先设定点动频率，点动电机让钳工观察电机是否正常，正常的话电机电流应该在空载电流上下，如果电机的电源接反了，电机会抖动，同时可以看到电流（U1-03）会瞬间增大，这时将电机电源线任意两根对调。

5、设定自学习参数，T1-00=1是一套电机自学习，=2是二套电机自学习，T1-01=0是旋转型自学习，T1-02（电机功率），T1-03（额定电压（空载基速电压）），T1-04（基速），T1-08（编码器脉冲数），参数设置完毕后，按下RUN开始自学习；

6、转电机，自学习完成后要观看那些E参数中那些发生了变化并修正过来，然后给正向10%的速度（U1-01是转速给定），然后和钳工沟通问下电机的情况，如果正常（在同一给定速度正反转轮流运行）就慢慢增速，每次增加10%，直到达到全速，然后看下电压（U1-06）和ACRQ（U6-07），电压与电机报告的数值偏差较大或者ACRQ过大（尽量小于1，越接近0越好）时：

A、小车和俯仰，可以调节参数E2-03和E4-03，以使ACRQ达到最优；

B、起升，基速时，可以调节参数E2-3，中间速度时，可以调节参数E2-8，最高转速时，可以调节参数E2-7，在调节的过程中，要E2-7和E2-8配合调整以使在中间转速和最高转速时的ACRQ达到最好效果；

7、记录数值：

记录在以下状态时的电流（U1-3）、电压（U1-6）、力矩（U1-9）和ACRQ（U6-7）

小车和俯仰：

±10%、±20%、±40%、±70%、±100%

起升：

±10%、±40%、±基速、±中间转速、±最高转速

四、电机超速：

1、将起升变频器E1-04改为1500（1500=1250×1.2）,C1-01、C1-02改为10；俯仰变频器E3-04改为1800（1800=1500×1.2），超速开关动作是在最高转速的1.15倍，为让电机能达到此速度，要将变频器内设置的电机最高速度改为实际电机最高速度的1.2倍。

此时的加减速时间设为10s。

2、转电机时，当速度达到90%时，要1%的往上加；当加到95%时，超速继电器还没动作，要0.1%的往上加，直到超速继电器动作为止；

3、拍波形：

通过波形的拍摄可以很好的观察超速继电器动作时的速度值以及计算出实际的超速倍数；

五、俯仰的调试

1、与俯仰相关的连锁

A、软件连锁：

MB018008是小车/俯仰的通讯故障；为变频器自检时I/O检测故障；

MB017031是小车/俯仰变频器没有准备好，原因是电源没有送上或者电源送上以后变频器编写状态；

MB018044速度偏差故障，原因变频器输出的速度与反馈速度的偏差大于10%；

MB018049俯仰旋转检测故障，原因是速度给定与反馈速度的方向不一致；

MB01804D俯仰加速检测故障；当速度大于5%后，两次反馈的速度之间的差值大于理论加速应该增加的幅度；

MB018054俯仰电流检测故障，原因是俯仰给定的速度大于1%时输出电流小于3%；

MB01806E、MB018070、MB01807F都是接触器检测故障，原因是接触器没有吸合但反馈点动作或者接触器吸合但反馈点没有动作；

MB018126、MB018164、MB018165为制动器检测故障，原因是制动器没有打开限位有感应或者制动器打开检测限位没有感应；

MB018321俯仰减速检测故障，原因在减速检测时检测到的值大于程序设定值的值；

MB018324、MB018337俯仰干涉保护，原因在俯仰上升进入减速区域后检测力矩大于95%，正常时一般为30%~40%；

MB018330、MB018331俯仰钢丝绳跳绳，跳绳限位动作；由于卷筒上的钢丝绳在运行过程中出现叠压的情况，而是限位动作；

MB018334、MB018335俯仰钢丝绳断绳，断绳限位动作；在T型架上，由于俯仰钢丝绳断开而是限位动作；

MB01833D小车/俯仰连锁故障；

MB017340、MB017341、MB017342、MB017343分别为支持、开闭、小车、俯仰的应急链条限位动作；应急电机挂上应急链条后则感应限位感应到信号；

MB01834B、MB01834C分别为主电源与辅助电源漏电故障；

MB017432、MB018436分别为NO.3整流柜没有准备好和检测故障；

MB01843ENO.3电抗柜熔断器断；

MB017325司机室选择俯仰，在司机室联动台上有一个小车与俯仰操作选择旋钮；

此后的故障依次为：

小车在停车位，司机室在后停止位置，小车锚定1、2，小车托架锚定1、2；

B、硬件连锁：

主要是俯仰上极限无动作，俯仰超速无动作；如果上极限动作可以打旁路，此时俯仰只能下降不能上升；

C、MASTER连锁：

在俯仰要动作时其他三大机构都无动作；

4、运行连锁

MB01805D为过载故障；

MB01807D俯仰风机接触器检测故障，接触器没有吸合反馈点动作或者吸合后反馈点无动作

MB01815C、MB01815D俯仰抬钩检测故障，挂钩接触器吸合1.5s后抬钩限位无动作；

MB018171、MB018178分别为机房和张紧液压站低油位；热压站内的低油位点动作；

MB01817B、MB01817D小车张紧过紧；小车张紧过紧限位动作；

MB01818F机房液压站滤油器故障；由于油比设定值更脏，回油过滤器信号发断汛；

MB018336挂钩检测故障，H21

MB01732F俯仰风机停止运行；

其他的则为高温故障，

D、起升与下降连锁：

起升主要是上停止无动作（在俯仰室操作），70度停止（在司机室操作，为凸轮上的点，当在俯仰室操作时屏蔽该点）；

下降主要是松绳限位动作、下停止动作以及俯仰进钩限位动作

2，俯仰的动作：

当以上连锁都好以及小车接触器无动作的情况下可以进行俯仰的操作，

给俯仰一个动作命令，主接触器吸合，机房液压站电机得电，电磁阀S3、S4得电为低速制动器提供压力，压力达到一定值后，低速制动器打开，当力矩达到10%的时候高速制动器打开，为了缩短快速制动器打开的时间变频器会输出一个30%力矩补偿（如果机构为第一次运行，则会给一个80%的力矩补偿）参照H9.1，然后俯仰就会按照给定条件运行；

通过上面的程序可以知道当在俯仰室手动时俯仰限速，

A、俯仰上升：

手动上升：

俯仰室操作：

俯仰室给出上升命令，俯仰按照PLC设置的加速时间加速到30%，以30%的速度向上运行，司机进行观察，当俯仰将要达到75度，进入钩区的时候要将挂钩手动抬起，当俯仰达到77度时开始减速上升，最后撞到上停止，司机根据此时应经挂钩落下，俯仰开始以10%速度下降，直到俯仰撞到进钩限位，过1~2S，俯仰电机停止动作，上升完毕。

司机室操作：

司机室给出上升命令，俯仰按照PLC设置的加速时间加速到100%，以100%的速度向上运行，当上升到67度的时候俯仰开始减速上升，在68.5度时检测该时的速度，如果大于80%则报故障并制动停止，直到70度时俯仰停止上升，上升完毕；

自动上升：

当俯仰室操作台发出上升指令后，电机按照PLC设置的加速时间加速至100%，以100%速度上升到75度钩区时，抬钩电机自动抬钩，上升到77度时开始减速，在减速上升到上停止的过程中在78.5度和79度的位置时减速检测应为80%和50%，如果大于此值就会报故障并制动停止，然后减速上升到上停止，俯仰停止、制动器关闭，抬钩电机落下，之后制动器打开，俯仰以10%速度下降，当检测到挂钩LS后俯仰机构延时停止。

B俯仰下降：

手动下降：

俯仰室操作：

俯仰室给出下降命令，俯仰开始上升加速到30%，并保持次速度直至撞到上停止（在动作的时候司机要注意将挂钩抬起），然后俯仰按照PLC设置的加速时间加速到30%，以30%的速度下降，直到3度的时候开始减速下降，最后撞到下停止，下降完毕；

司机室操作：

司机室给出下降命令，俯仰按照PLC设置的加速时间加速到100%，以100%的速度下降，直到3度的时候开始减速下降，在1.5度和1度位置时检测速度应为80%和50%，如果大于此值就会报故障并制动停止，最后撞到下停止，下降完毕；

自动下降：

当俯仰室操作台发出下降指令后，电机按照PLC设置的加速时间加速至30%，以30%速度上升到上停止时，抬钩电机自动抬钩，之后俯仰以100%速度下降，75度时抬钩电机落下，当下降到3度时，开始减速下降，然后逐步减速下降到俯仰水平位置停止，在减速下降过程中在1.5度和1度位置时减速检测应为80%和50%，如果大于此值就会报故障并制动停止，最后撞到下停止，下降完毕；

根据控制合的位置来决定是在司机室还是俯仰室进行操作的。

3、俯仰凸轮的调试：

1、俯仰在机械水平位置时，在H13.05中置俯仰零位并记下此时编码器的脉冲数为A，将#参数为零的参数点置位的点的线圈强制通，保存，然后恢复并保存；如

因为#W00007的参数值为零，所以可以将MB001021的线圈强制通，保存一下，则零位置入，然后恢复并保存；

2、限速10%，俯仰上升3、4度，然后下降拍紧停，测试紧停功能。

3、在机构确保能够安全运行的情况下，速度可以适当的限制为30%，在上升的过程中看俯仰角度MW232的变化趋势，上升为正，数值应该为增加的。

4、到达钩区（75°）时，测试抬钩落钩是否好用。

继续上升，快到上停止时，将速度减到10%，撞上停止后试挂钩（挂钩的时候是机械受力钢丝绳不受力），再以30%的速度撞上停止，记录此时编码器的脉冲数为B，

计算编码器脉冲数变化量：

编码器脉冲变化量不在编码器同一周期。

编码器脉冲变化量S=|A-B|

编码器脉冲变化量在编码器同一周期。

B

-32768

32767

编码器脉冲变化量S=（32767-A）+|B-（-32768）|

然后将算出的数值填到H13.5的#参数中;

5在电气房打旁路，用来保证俯仰上升到上停止的时候机构不动作，然后继续上升再上升撞上极限，看上极限功能是否正常

6让大梁降到78度再上升到80度，定上停止限位（IB110A4）。

注意：

定凸轮限位的时候要根据俯仰的方向来定，上减速要在俯仰上升的方向定，下减速和下停止要在俯仰下降的方向定，每定一个限位都要测试限位定的是否准确

然后依次定出：

上减速IB110B1，上停止（70度时）IB110B0，下减速IB110B2，下停止IB110B3，俯仰水平IB110B4

在调上减速检测的位置时一定是从下到上时到达所需要调整的高度为准，同理下减速检测是从上到下时到达所需要调整的高度为准；

7、把速度放到100%跑一个全程，观察在上升时力矩100%时的ACRQ和电压值，修改滑差来调整电压值与电机测试报告相符,滑差与其是成反比的关系。

8、拍波形

在数据追踪里填入以下字节，然后俯仰以100%的速度进行上升和下降运行

六、小车的调试

小车部分连锁的介绍：

俯仰无动作

MB017298接料板保护当29<小车位<41时，起升高度小于24.5m或者小车有向后命令小车小于34.5m，起升高度低于0m小车不能运行；

MB017299小车位置在漏斗范围内，起升高度小于24.5m小车不能运行；

小车向后运行连锁；

挡风板下停止动作，后停止和极限不动作小车可以向后动作

1、小车的运行：

手动模式运行的范围为前停止限位和料斗中心，为工作时的模式

半自动模式

维修模式运行的范围为前后停止限位，且限速为30%；

清仓机模式运行的范围为前后停止限位，且限速为30%；

2、小车控制

司机室选择小车动作，TOTAQLMASTER闭合，小车连锁条件完好，应急制动器打开，小车各种连锁正常且无动作，小车MASTER吸合，给小车一个动作信号，接触器3M吸合，BB封锁接触，快速制动器接触器得电，制动器打开，小车按照给定命令进行运行。

3、小车限位的定位：

1、核对大梁限位信号，由后向前依次是陆侧极限、陆侧停止、料斗中心、陆侧减速检测、小车位置同步、海侧减速检测、海侧停止和海侧极限。

2、在动小车前，确保安全要对小车进行限速，在程序H8中对小车进行限速±10%，让钳工定好后停止，该地址为小车的零位，在程序中清零，并记下此时的脉冲数；

3、让钳工用皮尺拉10米（一般情况下如此，但本项目计算出数值测量出来的距离与实际误差较大故用小车的全程进行运算），记录此时的脉冲数，计算出小车的全程脉冲数，填在H13.04小车位置计算的公式的#参数中；

4、系数计算完毕，让小车来回跑几次，小车跑到前停止，查看软件和实际位置是否吻合；

5、依次定限位，注意磁感应限位是有方向的，在定的时候要仔细。

小车位置校正限位是判断小车编码器有没有跑掉，每次经过此限位时，小车位置都应在设定范围内，若超出范围就会报小车位置检测故障。

料斗中心限位是机器在正常作业时的后停止位置，只有打到清仓机模式，小车才可以慢速移动到陆侧后停止位置。

七、起升调试：

1、起升的控制：

TOTALMASTER闭合后，起升各个连锁条件满足，则起升与开闭MASTER吸合，低速制动器液压系统S1、S2得电压力达到一定值后低速制动器打开，打开限位反馈到程序中，然后给一个起升运行指令则，主接触器吸合，变频器运行，PLC输出电机力矩补偿当达到10%时（本项目程序限制最小输出力矩补偿为30%），高速制动器打开，打开限位反馈到程序中，起升机构按照给定指令进行运行。

起升的运行：

手动模式起升运行的范围为下停止到软件定的上停止为工作时的模式

半自动模式

维修模式运行的范围为下停止到软件定的上停止，且限速为30%；

清仓机模式运行的范围为凸轮定的上下停止，且限速为30%，

1、在程序段H13.2H/C/B/TPOSITIONDETECT的#W02中填写起升的全程距离，#W03起升轨道上和#W04轨道下的行程

记录H13.2的MW140（HOLDLEFTENCODERDATA）的初始值X，让钳工用尺度量10m，（距离越长，偏差将越小）再记录此时的脉冲值Y，

通过X-Y得出经过的脉冲数Z，Z/1000cm*全程距离得出起升全程所需编码器脉冲数

2.起升减速距离计算：

S=V*T/2

其中，V＝速度（单位s/m）,T＝减速时间（单位s）

通过计算结果算出起升上、下减速位置！

（此位置需加1-2m安全距离）

记录到程序段H13.22的#W00（上升减速位置），#W1（减速余额即安全距离），#W03（陆侧下降减速位置），#W05（海侧下降减速位置），#W6（起升减速距离），#W8（安全距离）

3.定起升上减速检测限位，即起升到此限位时速度必须小于此时速度，以确认起升在减速区域是否减速！

限位位置确定依据：

取减速检测速度设定值为80%，则限位位置

S=P-（80%*80%*S+1.5）

其中：

S为实际减速距离（未包括安全距离）

两个80%分别为起升减速距离的80%和起升减速度时间的80%;

P为上/下（海陆/陆侧）终点之间的距离

将计算的数值同样填写在H13.11HOISTPOSITION程序段中

其中起升包含支持和开闭，上面只是支持的凸轮的调试，开闭的调试与上面一样，只是在轨上时抓斗是处于闭斗状态，当调试轨下的下停止与下减速检测时要使抓斗处于完全打开的状态；

八、电机过力矩

做过力矩之前，将抓斗放到地面或者料斗里面，俯仰放到水平位！

参数的设置：

B1-1改为0，B1-2改为0，C1-1改为