单分型面模具.docx

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单分型面模具

第三章单分型面注射模

一、本章基本内容

本章内容包括了塑料注射成型模具的总体结构设计；单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法；塑料注射成型模具中塑件的位置；普通浇注系统的设计；成型零部件尺寸计算；简单推出机构设计；温度调节系统的设计；模具结构零部件设计等；单分型面注射模的设计步骤和设计方法。

单分型面注射模具组成和工作过程

分型面

单分型面注射模具

浇注系统设计

成形零部件设计

推出机构设计

温度调节系统设计

二、学习目的与要求

通过本章的学习，应掌握单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法。

三、本章重点、难点：

单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法，，温度调节系统的设计。

1、单分型面注射模的组成

按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。

（1）模腔

模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。

（2）成型零部件

构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯（成型塑件内部形状）、型腔（成型塑件外部形状）。

（3）浇注系统

将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。

（4）导向机构

为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。

通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。

（5）推出装置

在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。

有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。

由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。

（6）温度调节和排气系统

为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。

加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。

在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。

（7）结构零部件

用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。

支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。

2、单分型面注射模的工作原理

单分型面注射模的工作原理:

模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。

型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。

然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。

开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。

当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。

合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。

3、单分型面注射模具浇注系统设计

（1）普通浇注系统的组成

浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。

普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。

图3.6a为安装在卧式或立式注射机上的注射模具所用的浇注系统，亦称为直浇口式浇注系统，其主流道垂直于模具分型面；图3.6b为安装在角式注射机上的注射模具所用浇注系统，主流道平行于分型面。

（2）浇注系统的设计原则

设计浇注系统应遵循如下基本原则：

1了解塑料的成形性能

2尽量避免或减少产生熔接痕

3有利于型腔中气体的排出

4防止型芯的变形和嵌件的位移

5尽量采用较短的流程充满型腔

（3）流动比的校核

流动距离比简称流动比，它是指塑料熔体在模具中进行最长距离的流动时，其截面厚度相同的各段料流通道及各段模腔的长度与其对应截面厚度之比值的总和，即

（3—4）

式中

——流动距离比;

L——模具中各段料流通道及各段模腔的长度，mm;

t——模具中各段料流通道及各段模腔的截面厚度，mm;

——塑料的许用流动距离比。

（4）主流道的设计

主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。

主流道是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。

1主流道尺寸

在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面。

由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以只有在小批量生产时，主流道才在注射模上直接加工，大部分注射模中，主流道通常设计成可拆卸、可更换的主流道浇口套。

为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角

为2º～6º。

小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5～1mm。

由于小端的前面是球面，其深度为3～5mm，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1-2mm。

流道的表面粗糙度值Ra为0.08

。

2主流道浇口套

图4主流道浇口套及其固定形式

主流道浇口套一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等材料制造，热处理淬火硬度53—57HRC。

主流道浇口套及其固定形式如图4所示.

（5）分流道设计

分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。

分流道作用是改变熔体流自，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。

设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。

1分流道的形状与尺寸

分流道开设在动、定模分型面的两侧或任意一侧，其截面形状应尽量使其比表面积（流道表面积与其体积之比）小。

常用的分流道截面形式有圆形、梯形、u形、半圆形及矩形等，如图3.9所示。

梯形及u形截面分流道加工较容易，且热量损失与压力损失均不大，是常用的形式。

2分流道的长度

根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道、两次分流道甚至三次分流道。

分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和能耗。

3分流道的表面粗糙度

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度数值不能太小，一般取0.16µm左右，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力．使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。

4分流道的布置

分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式两种，这与多型腔的平衡式与非平衡式的布置是一致的。

（6）浇口设计

1浇口的概念

浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。

浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否被完好、高质量地注射成形。

2浇口的作用

浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两类。

非限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最大的部位，它主要是对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。

限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位，其作用如下：

a）浇口通过截面积的突然变化，使分流道送来的塑料熔体提高注射压力，使塑料熔体通过挠口的流速有一突变性增加，提高塑料熔体的剪切速率，降低黏度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡地充满型腔。

对于多型腔模具，调节浇口的尺寸，还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的。

b）浇口还起着较早固化、防止型腔中熔体倒流的作用。

c）浇口通常是浇注系统最小截面部分，这有利于在塑件的后加丁中塑件与浇口凝料的分离。

3单分型面注射模浇口的类型

单分型面注射模的浇口可以采用直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口和爪形浇口。

a）直接浇口

直接浇口叉称为主流道型浇口，它属于非限制性浇口。

这种形式的浇口只适于单型腔模具，直接浇口的形式见图5。

特点是：

流动阻力小，流动路程短及补缩时间长等；有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点；塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注射机受力均匀；塑件翘曲变形、浇口截面大，去除浇口困难，去除后会留有较大的浇口痕迹，影响塑件的美观。

b）中心浇口

图5直接浇口图6中心浇口

当筒类或壳类塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔时，内浇口开设在该孔处，同时在中心处设置分流锥，该浇口称为中心浇口，是直接浇口的一种特殊形式，如图5所示。

它具有直接浇口的一系列优点，而克服了直接浇口易产生的缩孔、变形等缺陷。

c）侧浇口

侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔，其截面形状多为％（扁槽），是限制性浇口。

侧浇口广泛使用在多型腔单分型面注射模上，侧浇口的形式如图6所示。

特点是由于浇口截面小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，不留明显痕迹。

图7侧浇口

侧浇口的两种变异形式为扇形浇口和平缝浇口。

扇形浇口是一种沿浇口方向宽度逐渐增加、厚度逐渐减少的呈扇形的侧浇口，平缝浇口又称薄片浇口，浇口宽度很大，厚度很小。

主要用来成形面积较小、尺寸较大的扁平塑件，可减小平板塑件的翘曲变形，但浇口的去除比扇形浇口更困难，浇口在塑件上痕迹也更明显。

d）环形浇口

对型腔填充采用圆环形进料形式的浇口称环形浇口，见图8。

环形浇口的特点是进料均匀．圆周上各处流速大致相等，熔体流动状态好．型腔中的空气容易排出，熔接痕可基本避免，但浇注系统耗料较多，浇口去除较难。

图8环形浇口图9轮辐式浇口

e）轮辐式浇口

轮辐式浇口是在环形浇口基础上改进而成，由原来的圆周进料改为数小段圆弧进料，轮辐式浇口的形式见图9。

这种形式的浇口耗料比环形浇口少得多．且去除浇口容易。

这类浇口在生产中比环形浇口应用广泛．多用于底部有大孔的圆筒形或壳形塑件。

轮辐浇口的缺点是增加了熔接痕，会影响塑件的强度。

f）爪形浇口

爪形浇口加工较困难，通常用电火花成形。

型芯可用做分流锥，其头部与主流道有自动定心的作用，从而避免了塑件弯曲变形或同轴度差等成形缺陷。

爪形浇口的缺点与轮辐式浇口类似，主要适用于成形内孔较小且同轴度要求较高的细长管状塑件。

4浇口位置的选择原则

a）尽量缩短流动距离

b）避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷

c）浇口应开设在塑件厚壁处

d）考虑分子定向的影响

e）减少熔接痕，提高熔接强度

（7）浇注系统平衡设计

1浇注系统的平衡概念

为了提高生产效率，降低成本，小型（包括部分中型）塑件往往采取一模多腔的结构豫应尽量采用型腔平衡式布置的形式。

若根据某种需要浇注系统被设计成型腔非平衡式布置形式，则需要通过调节浇口尺寸，使浇口的流量及成形工艺条件达到一致，这就是浇注系的平衡，亦称浇口的平衡。

2浇注系统的平衡计算方法

浇注平衡计算的思路是通过计算多型腔模具各个浇口的BGV（BalancedGateValue）值来判断或计算。

浇口平衡时，BGV值应符合下列要求：

相同塑件的多型腔模具，各浇口计算出的BGV值必须相等；不同塑件的多型腔模具，各浇口计算出的BGV值必须与其塑件型腔的充填量成正比。

4、单分型面注射模成形零部件

一套模具一般都有几十个零件组成，为了保证模具正常工作，模具的零件之间、零件与塑件之间，都有严格的尺寸关系。

本部分内容的学习，是为了了解每个零件在模具中的作用，零件的结构及零件之间的相互配合关系。

（1）结构设计

1型腔结构设计

型腔零件是成形塑料件外表面的主要零件。

按结构不同可分为

整体式型腔结构

整体式型腔是由整块金属加工而成的，其特点是牢固、不易变形、不会使塑件产生拼接线痕迹。

但是由于整体式型腔加工困难，热处理不方便，所以常用于形状简单的中、小型模具上。

组合式型腔结构

组合式型腔结构是指型腔是由两个以上的零部件组合而成的。

按组合方式不同，组合式型腔结构可分为整体嵌入式、局部镶嵌式、侧壁镶嵌式和四壁拼合式等形式。

2型芯结构设计

成形塑件内表面的零件称型芯，主要有主型芯、小型芯等。

对于简单的容器，如壳、盖之类的塑件，成形其主要部分内表面的零件称主型芯，而将成形其他小孔的型芯称为删小型芯或成形杆。

主型芯的结构设计

按结构主型芯可分为整体式和组合式两种。

整体式主型芯结构，其结构牢固但不便加工，消耗的模具钢多。

主要用于工艺实验或小型模具上的简单型芯。

组合式主型芯结构是将型芯单独加工后，再镶人模板中。

小型芯的结构设计

小型芯是用来成形塑件上的小孔或槽。

小型芯单独制造后，再嵌入模板中。

Ø圆形小型芯的几种固定方法

圆形小型芯可采用下面几种方式固定。

可用台肩固定，下面有垫板压紧；或者固定板太厚，可在固定板上减小配合长度，同时把细小的型芯制成台阶；型芯细小而固定板太厚时，型芯镶人后，在下端用圆柱垫垫平；固定板厚、无垫板时，在型芯的下端用螺塞紧固；型芯镶人后，在另一端采用铆接固定。

Ø异形小型芯的几种固定方法

对于异形型芯，为了制造方便，常将型芯设计成两段。

型芯的连接固定段制成圆形台肩和模板连接；也可以用螺母紧固。

Ø相互靠近的小型芯的固定方法

多个相互靠近的小型芯，如果台肩固定时，台肩发生重叠干涉，可将台肩相碰的一面磨去，将型芯固定板的台阶孔加工成大圆台阶孔或长腰圆形台阶孔，然后再将型芯镶人。

3螺纹型芯和螺纹型环结构设计

螺纹型芯和螺纹型环是分别用来成形塑件内螺纹和外螺纹的活动镶件。

另外，螺纹型捌螺纹型环也是可以用来固定带螺纹的孔和螺杆的嵌件。

成形后，螺纹型芯和螺纹型环的脱卸方法有两种，一种是模内自动脱卸，另一种是模外手动脱卸，这里仅介绍模外手动脱卸螺纹型芯和螺纹型环的结构及固定方法。

螺纹型芯

螺纹型芯按用途分直接成形塑件上螺纹孔和固定螺母嵌件两种，这两种螺纹型芯在结构上没有原则上的区别。

用来成形塑件上螺纹孔的螺纹型芯在设计时应考虑收缩率，一般应有O.5度的脱模斜度。

螺纹始端和末端按塑料螺纹结构要求设计，以防止从塑件上拧下，拉毛塑料螺纹。

固定蠼母的螺纹型芯在设计时不考虑收缩率，按普通螺纹制造即可。

螺纹型芯安装在模具上，成形时要可靠定位，不能因台模振动或料流冲击而移动，开模时应能与塑件一道取出且便于装卸。

螺纹型环

螺纹型环常见的结构是整体式的螺纹型环，型环与模板的配用H8／f8，配合段长3～5mm，为了安装方便，配合段以外制出3-5度的斜度，型环下端可铣削成方形，以便用扳手从塑件上拧下；组合式型环，型环由两半瓣拼合而成，两瓣中间用导向销定位。

成形后，可用尖劈状卸模器楔入型环两边的楔形槽撬口内，使螺纹型环分开，这种方法快而省力，但该方法会在成形的塑料外螺纹上留下难以修整的拼合痕迹。

（2）工作尺寸计算

成形零件工作尺寸指直接用来构成塑件型面的尺寸，例如型腔和型芯的径向尺寸、深度和高度尺寸、fL间距离尺寸、孔或凸台至某成形表面的距离尺寸、螺纹成形零件的径向尺寸和螺距尺寸等。

1计算成形零部件工作尺寸要考虑的要素

a）塑件的收缩率波动

b）模具成形零件的制造误差

c）模具成形零件的磨损

d）模具安装配合的误差

e）塑件的总误差

f）考虑塑件尺寸和精度的原则

2成形零部件工作尺寸计算

（3）刚度强度校核

刚度强度计算时要考虑的要素

1塑件变形？

2破碎？

3型腔尺寸扩大？

4出现溢料现象？

5、推出机构设计

（1）推出机构的结构组成

概念：

在注射成形的每个周期中，将塑料制品及浇注系统凝料从模具巾脱出的机构称为推出机构，也叫顶出机构或脱模机构。

推出机构的动作通常是由安装在注射机上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的。

结构组成：

由推出、复位和导向零件组成。

（2）结构分类

1手动推出、

2机动推出、

3液压或气动推出

（3）结构设计要求

1塑件留在动模

2塑件在推出过程中不变形、不损坏

3不损坏塑件的外观质量

4合模时应使推出机构正确复位

5动作可靠

（4）结构设计

1推杆推出机构

推杆推出机构是整个推出机构中最简单、最常见的一种形式。

由于设置推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度．推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，损坏后也便于更换，因此在生产中广泛应用。

但是因为推杆的推出面积一般比较小，易引起较大局部应力而顶穿塑件或使塑件变形，所以很少用于脱模斜度小和脱模阻力大的管类或箱类塑件。

2推管推出机构

推管推出机构是用来推出圆筒形、环形塑件或带有孔的塑件的一种特殊结构形式，其脱模运动方式和推杆相同。

由于推管是一种空心推杆，故整个周边接触塑件，推出塑件的力量均匀，塑件不易变形，也不会留下明显的推出痕迹。

3推件板的推出机构

凡是薄壁容器、壳形塑件以及表面不允许有推出痕迹的塑料制品，可采用推件板推出．推件板推出机构义称顶板顶出机构，它由一块与型芯按一定配合精度相配合的模板和推杆组成。

特点：

推件板推出的特点是顶出力均匀，运动平稳，且推出力大。

但是对于截面为非圆形的塑件，其配合部分加工比较困难。

4活动嵌件及凹模推出机构

有一些塑件由于结构形状和所用材料的关系，不能采用推杆、推管、推件板等简单推出机构脱模时，可用成形嵌件或型腔带出塑件。

6、温度调节系统设计

温度调节（模具的温度调节指的是对模具进行冷却或加热）既关系到塑件的质量（塑件尺寸精度、塑件的力学性能和塑件的表面质量），又关系到生产效率。

因此，必须根据要求使模具温度控制在一个合理的范围内，以得到高品质的塑件和高的生产率。

（1）冷却系统设计

1冷却水回路布置的基本原则

a）冷却水道应尽量多，截面尺寸应尽量大

b）冷却水道到型腔表面距离适当

c）冷却水道应畅通无阻

d）冷却水道应避开塑件易产生熔接痕的部位

2常见结构

（2）模具加热系统设计

当注射成形工艺要求模县温度在80℃以上时，对大型模具进行预热或者采用热流道的模具时，模具中必须设置加热装置。

模具的加热方法电加热方法，还可在冷却水管中通入热水、热油、蒸汽等介质进行预热。

电加热义可分为电阻丝加热和电热棒加热。