普通机床加工实训报告.docx

普通机床加工实训报告.docx

《普通机床加工实训报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《普通机床加工实训报告.docx（9页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

普通机床加工实训报告

实训报告

实训项目

普通机床加工实训报告

实训地点

实训设备

普通机床

同组人

一、实训目的：

生产性岗位实习是人才培养方案中的重要组成部分，是理论联系实际的重要实践教学环节，是技术应用能力综合训练和提高的重要阶段。

生产性岗位实习的主要目的是使学生熟悉企业的组织及整体运作模式，掌握普通车床功能、加工操作、设备安装调试和维修的工作程序与专业技能；开阔学生视野，丰富学生的知识结构，为培养适应企事业需要的应用型技术人才奠定坚实的基础。

毕业实习是各专业的一个重要的实践教学环节，是学生把两年来学得的各门课程的理论知识和所受的实践教学课程的技能训练，通过企业单位提供的实战平台，进行融合而形成综合实际能力的过程，是职业生涯开始前的一次全面的预演。

二、实训任务与要求：

我所从事的工作是机床的装配，具体的工作是根据师傅的指导，将各零件按照工序分步装配到床身上，并保证所需的精度。

维持机床表面的清洁，因此要求我必须掌握各种装配方法的特点，能够结局装配过程中常见的问题，看懂装配图纸。

三、实训内容：

A.实训岗位产品概述

HTC系列机床主要特点

45º斜床身，整体床座，结构紧凑，高刚性。

直线滚动导轨，更快的移动速度。

进口液压卡盘、回转油缸，提高工作效率。

进口12工位液压刀架，最短路径换刀。

可选择6工位排刀架，加工效率更高。

具有热稳定性的高精度、高刚性进口主轴。

与皮带轮分离设计的双锁紧装置用于主轴轴承锁紧，有效防止由于加工振动和重载切削等引起的功率损耗。

全封闭防护罩，安全门开关。

方便布置的排屑系统。

按CE标准设计制作的电气系统。

操作系统的人性化设计。

适用范围：

刚性好、高转速、高效率，可车削各种精密复杂零件，适合于短轴类零件进行加工。

广泛用于液压支架、齿轮、五金类零件的大批量加工。

数控车床的发展

随着科学技术不断发展，数控机床的发展也越来越快，数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。

高性能：

随着数控系统集成度的增强，数控机床也实现多台集中控制，甚至远距离遥控。

高精度：

数控机床本身的精度和加工件的精度越来越高，而精度的保持性要好。

高速度：

数控机床各轴运行的速度将大大加快。

高柔性：

数控机床的柔性化将向自动化程度更高的方向发展，将管理、物流及各相应辅机集成柔性制造系统。

模块化：

数控机床要缩短周期和降低成本，就必然向模块化方向发展，这既有利于制造商又有利于客户。

我国近几年数控机床虽然发展较快，但与国际先进水平还存在一定的差距，主要表现在：

可靠性差，外观质量差，产品开发周期长，应变能力差。

为了缩小与世界先进水平的差距，有关专家建议机床企业应在以下6个方面着力研究：

1．加大力度实施质量工程，提高数控机床的无故障率。

2．跟踪国际水平，使数控机床向高效高精方面发展。

3．加大成套设计开发能力上求突破。

4．发挥服务优势，扩大市场占有率。

5．多品种制造，满足不同层次的用户。

6．模块化设计，缩短开发周期，快速响应市场。

数控机床使用范围越来越大，国内国际市场容量也越来越大，但竞争也会加剧，我们只有紧跟先进技术进步的大方向，并不断创新，才能赶超世界先进水平。

实践岗位的工作要求及作用

1.实践岗位的工作要求

我所从事的工作是机床的装配，具体的工作是根据师傅的指导，将各零件按照工序分步装配到床身上，并保证所需的精度。

维持机床表面的清洁，因此要求我必须掌握各种装配方法的特点，能够结局装配过程中常见的问题，看懂装配图纸。

2.实践岗位在生产过程中的作用

实践岗位在生产过程中起到很关键的作用，因为我所从事的是机床的总装工作，每一台机床都是经过最后的总装完成的，总装的顺利完成与否将直接影响到机床的交货期，机床最终的装配精度将影响机器实际的工作精度。

因此，我的工作在生产过程中十分的关键。

B.数控车床结构

图1机床剖面图

数控机床一般由输入、输出装置、数控装置、可编程控制器、伺服系统、检测反馈装置和机床主机等组成。

1.输入输出装置

输入装置可将不同加工信息传递于计算机。

在数控机床产生的初期，输入装置为穿孔纸带，现已趋于淘汰；目前，使用键盘、磁盘等，大大方便了信息输入工作。

输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等），一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否维持正常。

2.数控装置

数控装置是数控机床的核心与主导，完成所有加工数据的处理、计算工作，最终实现数控机床各功能的指挥工作。

它包含微计算机的电路，各种接口电路、CRT显示器等硬件及相应的软件。

3.可编程控制器

即PLC，它对主轴单元实现控制，将程序中的转速指令进行处理而控制主轴转速；管理刀库，进行自动刀具交换、选刀方式、刀具累计使用次数、刀具剩余寿命及刀具刃磨次数等管理；控制主轴正反转和停止、准停、切削液开关、卡盘夹紧松开、机械手取送刀等动作；还对机床外部开关（行程开关、压力开关、温控开关等）进行控制；对输出信号（刀库、机械手、回转工作台等）进行控制。

4.检测反馈装置

由检测元件和相应的电路组成，主要是检测速度和位移，并将信息反馈于数控装置，实现闭环控制以保证数控机床加工精度。

5.机床主机

数控机床的主体，包括床身、主轴、进给传动机构等机械部件。

C.数控机床工作过程

数控加工的准备过程较复杂，内容多，含对零件的结构认识、工艺分析、工艺方案的制订、加工程序编制、选用工装、辅具及其使用方法等。

机床的调整主要包括刀具命名、调入刀库、工件安装、对刀、测量刀位、机床各部位状态等多项工作内容。

程序调试主要是对程序本身的逻辑问题及其设计合理性进行检查和调整。

试切加工则是对零件加工设计方案进行动态下的考察，而整个过程均需在前一步实现后的结果评价后再作后一步工作。

试切成功后方可对零件进行正式加工，并对加工后的零件进行结果检测。

前三步工作均为待机时间，为提高工作效率，希望待机时间越短越好，越有利于机床合理使用。

该项指标直接影响对机床利用率的评价（即机床实动率）。

1.数控机床的性能指标

数控机床的性能指标一般有精度指标、坐标轴指标、运动性能指标及加工能力指标几种。

2.数控机床结构性能

对数控机床结构的基本要求

有良好的静刚度、动刚度是数控机床保证加工精度及其精度保证特性的关键因素之一。

与普通机床相比，其静刚度、动刚度应提高50%以上。

为使数控机床具有良好的静刚度，应注意合理选择构件的结构形式，如基础件采用封闭的完整箱体结构，构件采用封闭式截面，合理选择及布局隔板和筋条，尽量减小接合面，提高部件间接触刚度等；合理进行结构布局；采取补偿构件变形的结构措施。

提高数控机床动刚性则可通过改善机床阻尼特性（如填充阻尼材料）来提高抗振性；在床身表面喷涂阻尼涂层；采用新材料（如人造花岗石，混凝土等）等方法实现。

有更小的热变形

数控机床加工中的摩等均会引起温擦升及变形而影响加工精度。

为确保加工精度，在数控机床结构布局设计中可考虑尽量采用对称结构（如对称立柱等），进行强制冷却（如采用空冷机），使排屑通道对称布置等措施。

有良好的低速运动性能

数控机床各坐标轴进给运动的精度及其灵敏性亦极大地影响到零件加工精度，要提高数控机床的运动精度可采取降低执行件的质量，减小静、动摩擦系数之差，清除传动件间间隙，提高传动刚度等措施。

有更好的宜人性

从使用数控机床的操作使用角度出发，机床结构布局应有良好的人机关系（如面板、操作台位置布置等）和较高的环保标准。

D.数控车床的生产工艺流程

1.各部件的生产

首定先是生产床身，床身由铸造厂铸造而成，然后运送到床身大件车间进行导轨平磨，各个固支撑件工艺孔的配钻。

之后是各种杂件的生产，这项工作是由杂件车间负责，这些杂件大致包括电机座，轴承座，地脚螺栓，顶丝，垫铁，吊杠，压板，镶条，过渡盘，法兰盘，检测棒，分油块，丝杠端盖，套，副导轨等等。

之后是床鞍，滑板的生产。

之后是外观固定罩，拉罩，拉门，固定门的生产，这是由板焊车间负责。

还有一些零件是外购的，比如说液压站，润滑站，分油器，轴承，丝杠，转塔刀架，刀盘，卡盘，卡盘油缸等等。

2.装配流程

如图：

图2装配流程图

直线滚动导轨安装：

修饰、清除导轨安装面和各螺纹孔的污物、毛刺和碰伤痕迹。

利用水平仪检查安装面水平精度。

利用高精度平尺和千分表检查导轨侧基准面的直线度。

将直线滚动导轨轻轻放入安装面，安装导轨螺钉用手拧入，以检查螺钉与螺纹孔位置有无干涉现象，确任侧基准面与导轨紧密接触，装入楔块并紧固。

用测力扳手按顺序逐渐预紧压块螺钉，实现导轨定位，再预紧直线滚动导轨安装螺钉，保证各结合面紧密接触。

用测力扳手按上述顺序紧固各螺钉至工艺扭矩要求。

用滑块固定专用检具和千分表座，指示器触头指在相邻的上基准面和侧基准面上，检查两滑块同步移动时的两个方向的平行度。

工艺图如下：

床鞍安装：

床鞍清洗干净后，轻轻放在导轨的两个滑块上，用塞尺检验两个滑块安装面接触率，0.02塞尺不得插入。

刮研鞍子的主平面和次平面使其与对应接触面有80%的接触率。

滑板安装：

滑板清洗干净后，轻轻放在鞍子上，使其与对应接触面有80%的接触率。

丝杠安装：

丝杠安装要求保证“三孔同轴”（指前、后轴承安装孔及螺母安装孔同轴）且丝杠与导轨平行。

丝杠安装后，手摇时在全程范围内灵活自如、手感均匀一致。

用测力计检测全行程最大扭矩不大于2.5Nm,最大偏差0.5Nm。

电机安装：

主电机先安装皮带轮，用胀套固定皮带轮与电机轴，之后将其固定在电机座上。

Z轴电机亦先安装皮带轮，用胀套固定皮带轮与电机轴，然后用过渡盘将电机与电机座连接在一起。

X轴电机用联轴节将其与丝杠连接，之后固定在电机座上。

压板安装：

在固定之前，用锉将压板的飞边毛刺收拾干净，之后用均匀等长螺钉将其固定在鞍子上

镶条安装：

配刮镶条，至每25mm*25mm的面积上有8个点。

床头箱安装：

将床头箱底面和与其接触的床身结合面清理干净，然后将床头置于床身上，用螺丝固定，然后用360长检棒，检验其平行度，然后用平尺检验鞍子与其之间的角度是否能达到工艺要求。

台尾体安装：

先安装台尾底板，此工件应与导轨有一定的接触率，再安装台尾体，调整台尾体使其到平行度要求，再调整台尾体使其与床头之间达到一定的同轴度要求。

转塔刀架安装：

先安装刀架底座，然后安装刀架，配磨刀架垫。

刀盘安装：

在刀盘内装入胶圈，然后将其安装在刀架上，打入定位销。

镗刀夹的安装，粗镗内孔与精度检验，如图：

卡盘安装：

卡盘装入主轴上应保证定心短锥可靠接触，螺钉紧固前，卡盘与主轴接触定位面保证有0.04—0.06间隙，螺钉紧固后，结合面0.03塞尺不得插入。

液压站安装：

将液压站固定在托板上。

系统压力、卡盘压力、台尾系统压力、中心架系统压力等在调试时由小到大逐级进行调整，避免压力过大产生冲击，损坏液压元件。

液压管路连接：

安装管接头不应有蹩劲现象，应达到可用手直接拧入，进入根部方可用扳手紧固。

润滑箱安装：

将固定于外防护固定位置。

润滑管路连接：

管口应平齐，并无飞边、毛刺。

管线排列应整齐、美观，转弯R尺寸应一致。

防护安装：

不符合图纸要求的零件不得装配，严格执行一次涂装工艺要求。

防护件在摆放或吊运时不得重叠，避免磕碰、划伤零件表面。

机床装配过程中，零件、工拉罩安装：

将拉罩固定在床身副导轨上，之后将两块拉罩固定起来。

外具等物品不得直接放在加工表面或涂漆表面上，不可穿鞋蹬踏加工表面或涂漆表面。

机床防护安装结合面应平整清洁，螺钉受力均匀，安装孔位置不正确时，不应强行翘曲加力，应查找原因或配做安装。

机床零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀，不得有明显得错位。

排屑器安装：

将排屑器插入床身下固定位置，