港外运码头项目钢结构工程钢结构施工组织设计.docx
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港外运码头项目钢结构工程钢结构施工组织设计
一、工程概况
1.１、编制总说明
1.1.1编制目的：
本施工组织设计编制的目的是：
为芜湖三山港外运码头项目机箱（修）车间工具材料库、流动机械库钢结构工程
施工阶段提供较为完整的纲领性技术文件，用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的建设任务。
1.1.2编制依据：
●招标文件、施工图纸等资料。
●安徽省有关建筑工程安装文明施工规范、标准。
●ISO9001质量保证体系标准文件，质量手册等技术指导性文件以及现有同类工程的施工经验、技术力量。
●根据国家现行的有关标准和规范要求：
（1）《钢结构设计规范》（GB50017-2003）;
（2）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）;
（3）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）;
（4）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）;
（5）《工程测量规范》（GB50026—93）；
（6）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）;
（7）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：
2002）;
（8）《建设工程项目管理规范》（GB/T50326—2001）；
（9）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—99）；
（10）《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210－2001）。
1.2工程简要
工程名称
●为芜湖三山港外运码头项目机箱（修）车间工具材料库、流动机械库钢结构工程
工程地址
●芜湖港三山港区外运码头内。
建设单位
●芜湖三山港口有限公司
设计单位
●长江航运规划设计院
监理单位
●武汉四达工程建设监理咨询有限公司
施工单位
●长江航道局
建筑面积
●流动机械库563.27平方米，工具材料库674.15平方米、机箱（修）车间1394.87平方米。
层数
●单层
建筑高度
●流动机械库7.15米，工具材料库9.15米、机箱（修）车间11.35米。
建筑跨度
●流动机械库18.48米，工具材料库18.78米、机箱（修）车间18.69米。
结构类型
●轻钢结构
基础情况
●M24、M30、柱脚锚栓，PHC管桩承台独立基础，吊装后土建细石砼二次浇灌
柱梁构造
●焊接Ｈ型钢，采用Q235B钢，节点连接采用摩擦大六角型高强螺栓
涂装要求
●钢材表面采用喷丸处理，表面除锈等级达到Sa2.5标准.
围护要求
●屋面采用板0.8mm厚YX51-410-760型、
墙面板采用0.8mm厚YX28-150-750型
1.3、工程特点
●工期紧：
本工程施工安装我们将本着建设单位尽早使用的精神，必须合理安排各工序的相互交接，且规定各工序的最迟交接时间，以保证工期如期竣工。
●施工范围广，故应合理安排各工种、工序进行交叉、平行施工，同时必须合理安排材料堆放及起重机行走线路。
●该工程构件品种较多，各构件均需工厂加工制作，现场也有一定的拼装工作量，故必要时人工抬升构件辅助吊机进行拼装。
鉴于该工程以上的特点，本公司将组织强有力的管理班子，对工程各环节精心制订科学而又周密的实施计划，确保工程施工过程中人、财、物到位，努力克服各种不利条件，以饱满的精神，拼搏求实的工作作风，创一流的管理水平，一流的工程速度和一流的工程质量。
二、施工部署
2.1、钢结构工程项目任务安排
●按钢结构工程的先后顺序分三个阶段：
构件制作阶段基础施工阶段主体钢结构安装阶段。
结构吊装时次构件安装交叉进行。
2.2、原则要求
●根据该钢构工程场地大但实际有效场地较窄，且实际要求主构件吊装工期紧及存在与土建交叉施工的特点，为此确定如下原则：
●１、安装时拟用一台汽吊，随吊随运，构件就位后采用单机旋转法吊装，为提高吊装效率，在吊装柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。
●2、充分利用平面、空间和时间组织交叉作业，为极早插入土建和各专业施工创造条件，避免出现施工高峰期，做到均衡施工，做好涂装与结构交叉。
●3、预制主、次钢结构构件及配件等，均在厂内加工后按计划运至工地，避免构件供应过于集中。
●4、鉴于总体工程要求，经过反复核定，并针对该工程特点以及拟采用的施工机械，计划施工工期约60天。
2.3、管理组织机构及人员安排
●根据该工程特点，而且为适应工程需要，工程按项目组织施工，组成以项目经理为首的领导班子，对该工程的质量、工期、安全、成本和现场文明施工等全面负责的职责组织机构。
2.3.1、现场项目组织机构
项目负责人
项目经理
质检员
安全员
技术员
施工员
班
组
二
班
组
一
2.3.2、现场主要管理人员及职责
姓名
职能
项目经理
汪凯
全面负责本工程施工管理工作
技术负责人
宋敏
负责协调工厂供货进度及现场安装技术指导与质量监督
质检员
姜孟林
负责工程现场质量检查及监督
施工员
陈旭松
负责现场钢构工程安装及施工测量
安全员
周启川
负责施工现场安全
2.4、厂内生产布署
2.4.1、技术准备
●首先分析和审查合约内容，认真阅悉施工图纸，组织图纸会审，考虑总体的加工工艺方案及重要工装方案。
●根据施工图纸进行图纸翻样及工艺设计，并列出图纸中的关键部位，同时考虑原材料对接和接头在构件中位置。
工艺翻样后由专人进行校对复核，并有技术、质量、生产、安装等部门的有关人员审核。
2.4.2、备料和核对
●１、根据施工图纸材料表算出各种材质规格的材料净用量，再加上一定的数量损耗，初步编制材料预算单。
同时根据相关部门提供的工程所需原辅材料和外购零配件的规格品种型号、数量质量时间要求及甲方指定产品的需求单，结合厂内库存情况，编制材料采购计划书，保送供应及财务。
●２、财务应根据工程需求情况，合理安排资金，做到专款专用，使所需材料能及时到位。
●３、供应部根据工程所需材料，合理选择供货厂方，责任落实到人，保质保量、准时供货到位，对特殊材料应及时组织对供货厂方的评定。
2.4.3、来料质控：
●１、根据国家行业规范和企业内部标准及工程所需材料要求，对各种原材料供应必须选择合格的供应方，并保证所用材料均为合格供应方的优质产品。
●２、对每种钢材产品必须有金属元素含量、分析单、检验书、出厂合格证书，并在进厂前对每种钢材进行检验，对特殊材料进行化验和复试。
●３、保证所用材料的物理、化学性能均能满足相关规定和要求。
三、施工准备工作
3.１、技术准备
●１、组织技术工程师和安装队长熟悉审核图，做好图纸会审和技术设计交底工作。
●２、随施工进度做好分阶段的施工组织设计和分项施工方案，并且做好审批、贯彻和交底工作。
●３、对项目管理班子人员进行岗前培训，技术安全交底。
●４、进场前查看现场，核实甲方是否完成三通一平工作和具备施工条件，进场后立即做好工程形象设计。
●５、根据有关资料复核控制网、基础轴线及标高。
3.２、相关劳动力配备
●成立现场项目部，确定项目管理班子和配备主要劳动力，现场项目主要管理人员及职责详见上表，具体劳动力配备见下表：
序号
班组
劳动力情况
备注
１
钢构吊装组
8人
2
防火涂料组
专业施工队施工
3
电焊工
4人
4
机电工
1人
5
合计
13人
3.3、现场施工设备的配备
●该钢构工程面积较不大、工期较紧，故钢构件吊装采用2台汽车吊，板材运输采用人工拉升为主，拟投入现场的主要机械和检测设备详见如下：
名称
规格/型号
数量
１
汽吊
25吨
1台
２
经纬仪
DJ6
1台
３
水准仪
S3
1台
４
扭矩板手
AC750-2000N•M
1把
5
扭矩板手
AC280-760N•M
1把
6
气割设备
1套
7
电焊机
BX1-315F-2
2台
8
钢卷尺
若干
9
板手
若干
10
电缆线及钢丝绳
若干
11
手动葫芦
3T
4只
13
总配电箱
1套
四、主要工艺及项目施工方法
4.１、构件制作与运输
●依据厂内设备条件和钢结构制作的主要工艺流程，构件生产次序为：
柱梁支撑小型钢构配件依以上生产次序，生产过程中主要抓住以下几点：
4.１.1、放样
●H形梁、柱板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。
放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。
各施工过程如钢板下料切割、H形钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。
放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。
4.１.2、下料切割
●下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。
钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。
下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进行矫正。
对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割，不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。
剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。
可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。
下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±1.5㎜，自动半自动切割小于±1.0㎜，垂直度应不大于钢板厚度的5%，且不大于±1.5㎜标准规范，切割周边要求光滑平整。
下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。
4.１.3、制孔
● 制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法，普遍采用钻孔，另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。
制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。
钻孔的允许偏差超设计和规范时，不能采用钢块填塞，可采用与材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。
4.１.4、矫正
●矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。
矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。
因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，故如果第一次矫正没有达到质量要求范围，可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。
4.１.5、组立组装
●下料后的平板由专业放样人员划出中心线、定位线，在组立机上进行点焊定位固定，使其形成图纸所需形状。
在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。
组装定位采用断焊，其断焊长度30-50㎜焊缝不大于设计焊缝的2/3，断焊分布均匀，保证有足够的强度和刚度。
对大、长、复杂构件必须选择合适的工作平台，放出1：
1实样，确认无误后按设定的组装程序工作，使用工具、器具等必须合适可靠，组装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制，并满足规定要求，待检验后才准正式焊接。
4.１.6、焊接与再矫正
●主要采用门式埋弧焊机对组立的H型钢等进行焊接，焊接人员必须持证上岗。
焊接时必须根据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度。
对焊接材料选用要严格按照《钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定》。
该工程构件原则上选用适合各种焊接位置及焊接方式的低氢钾型焊条，使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材，不得使用。
H型钢焊接后，因焊接对钢材进行局部不均匀的加热，而导致焊接应力的产生发生焊接变形。
故应进行矫正，矫正在矫正机上进行。
4.１.7、抛丸除锈
●构件成品采用全自动抛丸除锈机进行抛丸除锈，构件的磨擦面经处理后再喷丸并加以保护，磨擦面应规定要求制作，并做抗滑移系数试验，以确保磨擦系数达到要求，经处理的磨擦面不得有飞边，毛刺、焊疤或污损等，喷丸除锈等级应在Sa2.5级以上，并保证下道涂装工程的可靠。
4.１.8、涂装及编号
●构件经除锈检验验收合格后，必须在返锈前涂完第一道底漆，一般在除锈完24小时内涂完底漆。
必须严格根据工程要求在车间对构件进行底层喷涂，做到喷涂均匀，无明显起皱流挂，附着良好，油漆的种类、遍数、涂层的原度应符合设计要求。
涂装时应对柱脚底板、高强度螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域等部位应进行保护。
涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，标记可用标签或油漆直接写，必须时可标明重量，重心位置和定位标记，且构件编号宜放置在构件两端醒目处。
4.１.9、钢构件验收
●出厂前必须对钢构件进行验收，出厂的成品构件应具有出厂合格证及有关技术文件等，并在工厂内进行预拼装，检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可出厂。
4.１.10、成品的堆放及装运
●钢构件制作完毕后，考虑到不能及时运出或暂时不需安装，故需及时分类标识、分类堆放。
堆放需考虑到安装运出顺序，先安装的构件应堆放在装车前排，避免装车时的翻动。
钢构零配件及小型构件须分类打包捆扎，必要时进行装箱，箱体上应有明显标识。
选择合理装卸机械，尽量避免构件在装卸时损伤。
成品装车时尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转，装运构件时务必使下面的构件不受上面构件重量的影响而发生下垂弯曲现象，故下面的构件应垫以足够数量的方木。
成品装车时应成套，以免影响安装进度。
因该工程运输采用公路运输，故装运的高度极限为4.5m，构件长出车身不得超过车长2米。
4.２、钢结构基础工程
●螺栓预埋施工要点：
在土建模板施工完成后，开始进行地脚螺栓预埋，为便于螺栓就位，可采用如图所示尺寸在工厂预制好的钻孔钢模辅助就位，地螺栓安装以后，检查螺栓第一丝扣标高是否符合要求，合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上。
为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用胶带将螺纹进行保护。
而为了保证地脚螺栓位置及标高的正确，应进行看守观测，如发现变动应立即通知施工人员及时处理。
辅助钢模板图
4.3、钢结构吊装
4.3.1、吊装准备工作
●钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至符合规定。
对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高，并必须取得基础验收的合格资料。
由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。
（一次浇筑标高）
钢柱柱底标高引测示意图
4.3.2、吊装方法●该工程系采用两台汽吊进行吊装，次构件及板材采用人工悬拉，钢柱吊装采用单机旋转法吊装，梁由于跨度大，又是多节组成故先在地面拼装后再吊装，由于场地较窄，必要时人工抬升辅助拼装，钢梁扶正翻身起板采用两点起板法。
为确保吊装安全和避免吊机停转次数，该工程钢结构吊装按行进路线的先后顺序吊装施工，且吊装时先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。
4.3.3、钢柱的吊装与校正
●该工程由于结构吊装时间紧，故拟采用人工抬升辅助就位，构件就位后采用单机旋转法吊装，为提高吊装效率，在吊装柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。
●起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差。
（b）
●柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。
在实际工作中，常把成排的柱子都竖起来，然后进行校正。
这时可把两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧，偏离中线一般不得大于３mm。
在吊装屋架时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正。
柱子中心线
4.3.4、钢梁的吊装与校正
●钢梁构件运到现场，先应拼装。
钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。
钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定。
并且第一榀钢梁应增加四根临时固定揽风绳，第二榀后的大梁则用屋面檀条加以临时固定。
●在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查，待大梁安装完后方可松开缆索。
对钢梁屋脊线也必须控制。
使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。
3
缆风绳
钢屋架临时固定示意图
4.4、高强度螺栓施工方法
●钢构件拼装前应检查清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
●高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向符合规范的要求。
●为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧，为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行。
●高强度六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手在班前和班后均应进行扭矩校正。
其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。
●对于高强度螺栓终拧后的检查，可用“小锤击法”逐个进行检查，此外应进行扭矩抽查，如果发现欠拧漏拧者，应及时补拧到规定扭矩，如果发现超拧的螺栓应更换。
●高强度大六角螺栓扭矩检查采用“转角法、扭矩法”，方法如下：
●扭矩法检查：
在螺尾端头和螺母相对位置划线，将螺母退回60度左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。
该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格。
●转角法检验：
a：
检查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线所夹的角度是否达到规定值。
b：
在螺尾端头和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，在按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，观察与原画线是否重合。
终拧转角偏差在10度以内为合格。
4.5、金属板材维护系统安装
●该钢构工程屋面外板采用0.8mm厚YX51-410-760型镀锌彩钢板（海蓝色）。
●屋面系统安装工艺流程：
屋面檩条就位→屋面瓦安装→检验及调整→扣合固定密封。
●各分项工程安装步骤及方法：
4.5.1屋面板安装
●由于屋面板为制作的通长板，因此，在吊装时，由于板太长，容易产生弯折现象。
针对此问题，我项目部吊装时拟采用板材山墙斜拉上滑吊装法。
如下图所示：
屋面板吊装示意图
●先靠山墙边安装第一块板，当第一块屋面板固定就位时，在屋面檐口拉一根连续的准线，这根线和第一块屋面板将成为引导基准，便于后续屋面板的快速安装和校正，然后对每一屋面区域在安装期间要定期检测，方法是测量已固定好的屋面板宽度。
在屋脊线处（或板顶部）和檐口（或板底部各测量一次，以保证不出现移动和扇形。
4.5.4咬口固定锁边
●对于已咬在固定座上的屋面板，调整至正确的位置后，用咬口锁边机沿板材方向咬口锁边。
4.5.5、墙板安装
●安装放线
墙面彩钢板是预制装配结构，安装前的放线工作对后期安装质量起保证作用，对墙面檩条的直线度进行检查，达不到安装精度要求的部分进行修改。
对施工偏差须有效控制，不可忽视。
安装放线前应先对墙面檩条等进行测量，主要为整个墙面的安装质量并作出记录，并针对偏差提出相应的安装对策措施。
根据排板设计确定排板起始线的位置。
施工中，先在墙面檩条上标定出起点，即沿高度方向在每根墙面檩条上标出排板起始点，各个点的连线应与建筑物的纵轴线相垂直，而后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检查板安装偏差累积，如下图：
●墙面板的吊装
墙面板到施工现场后，可由人力将板从堆场抬出，按照安装顺序临时堆放在安装位置。
在安装部位的上方由人力直接拉动吊装，当墙面板高度较高时，可在安装部位上方安装一定滑轮，采用人工拉升进行吊装。
吊装时以单块板的形式吊装到墙面，将板在边缘提起。
在向上吊装时，下面应由人力托起，避免墙板与地面产生摩擦而导致折弯。
如下图：
●安装方向
墙面板的安装方向为逆主导风向，长度较长的墙面板如根据深化设计要求中间搭接的情况下，墙面板的搭接长度必须大于15cm。
●连接件
本工程墙面压型钢板所采用的连接件为自钻自攻螺钉，自攻螺钉外露部分加盖颜色与彩钢板颜色相同的防水帽，泛水板安装采用开口式铆钉连接，并在搭接部位涂抹密封胶。
连接件应专业厂家生产供应，收货时应检查出厂合格证、材质单和技术性能保证书等，使用时须对成箱到货的产品进行规格型号和数量的检查。
五、施工保证措施
5.1、质量保证措施
5.1.1、制作质量保证措施
●针对工程的特点和重要性，厂内内部将成立专职检查组对构件制作质量进行定时和不定时检查或抽查。
●由专职检查组对每道工序生产人员进行上岗前教育和培训。
●严格按规定要求进行检验，每道工序必须有首检、自检和专检三个过程，通过专检后方可转序。
●严格把好原材料质量关，按规定要求进行试验、化验。
不提前使用未检验和复试的原材料。
●按规定要求对构件进行焊接无损探伤试验，节点抗拉强度试验，抗滑移系数测试。
●对制作进度进行合理按排，确定每道工序各个环节的生产计划时间，并有专人进行跟踪，反馈。
对不合理的进行及时调整，使计划能切实可行。
●对各种设备进行生产前检查和维修，提高设备的利用率，以确保生产的顺利。
●流水作业、交叉作业安排做到合理化，以减少不必要的停断和碰头。
●专检组做到及时专检，使生产作业能顺利流畅。
5.1.2、现场安装质量保证措施
●该钢构工程实施的质量目标为合格，为实现质量方针、预定目标和对顾客的承诺，将把“以质量为中心，安全第一，按期完工顺利通过竣工验收”作为本钢构工程的指导思想，并在现场建立公司、钢构项目部、施工班组三级质量管理体系。
公司加强日常检查，协助项目经理抓好质量工作。
●项目部每天在作业前对施工班组进行技术交底，使每一个工人都明确所做工作的质量要求和施工方法，要求其在施工过程中能严格按图纸、规范及技术要求操作，同时做到边施工，边自检、边整改，将质量问题消灭在操作第一线。
●对施工中可能遇到的重点、难点，预先制定应付措施，对材料操作工艺、工序、机具、产品保护均要事先制订预控计划及安装手册，确定控制点，施工中明确专人进行检查落实。
●加强质量检验评定制度，严格实行“三检”制，上道工序未验收合格不得转入下道工序的施工。
●严格实行各种原材料和配件
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