洛矿溢流型球磨机安装说明书.docx

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洛矿溢流型球磨机安装说明书

05.03X6.4m溢流型球磨机

（|）4.27X6.1m溢流型球磨机

安装使用说明书

M818F

编制王淑慧

审查张振华

批准杜强

中信重型机械公司

2007年7月

中信重型机械公司

代号

M818FSM

安装使用说明书

共60页

第页

1.产品综述3

2.产品规格与技术参数3

3.产品主要结构概述4

4.产品系统说明6

5.吊装运输与储存8

6.安装9

6.1安装准备9

6.2磨机安装顺序10

6.3基础12

6.4底板安装14

6.5地脚螺栓14

6.6二次灌浆15

6.7安装主轴承15

6.8安装筒体部20

6.9安装传动部23

6.10安装同步电机、励磁柜及气动离合器29

6.11安装慢速驱动装置30

6.12安装给矿小车30

6.13安装出料部30

6.14安装防护罩31

6.15安装润滑系统31

6.16复查33

6.17螺栓安装方法33

6.18未注螺栓预紧力矩值35

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7•调试35

7.1调试前的准备和检查工作35

7.2部件调试37

7.3试车43

7.4试车记录表46

8.正常使用与操作51

8.1磨机的启动与停机51

8.2正常操作53

9.维护与保养54

9.1磨机润滑54

9.2筒体部56

9.3主轴承56

9.4大小齿轮56

9.5其它56

10.检修及注意事项57

11.易损件清单58

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本安装使用说明书是用于指导磨机的正确装配、安装及维护，建议涉及到

该设备的安装、操作、维修的所有人员都应认真阅读。

1.产品综述

1.1产品的性能及用途

球磨机是继破碎机之后，对矿石或其它物料继续进行粉碎，旨在获得工艺

所要求的更细颗粒产品的机械设备。

1.2产品型号的意义

I1筒体工作长度（m）

1筒体内径（m）

1.3所依据的产品标准

本磨机各项性能指标符合JB/T1406-2002《球磨机和棒磨机》标准。

机器出厂验收技术条件按Q/HM1006-2002《球磨机和棒磨机通用验收准则》执行。

1.4产品适用的工作条件和工作环境

1.4.1安装条件:

室内安装

1.4.2环境温度:

-34.6〜35.2C

1.4.3海拔高度:

1632m

1.4.4工作制度:

连续

2.产品规格和技术参数

性能参数见下页

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技术性能参数

序

号

项目

单位

数值

筒体内径

5030

4270

筒体长度

6400

6100

筒体有效容积

121

最大装载

量

钢球

210

144

物料

20.2

筒体工作转速

r/min

14.4

15.67

同步电机

型号

TMW2600-30

TMW1750-30

功率

2600

1750

转速

r/min

200

电压

10000

气动离合器

型号

D46VC1200

D38VC1200

慢速驱动装置

型号

N111C

MJZ2

功率

速比

1109

1482.4

出轴

转速

r/min

1.11

1.012

外形尺寸（长X宽X高）

~20238X

11870X9698

~14820X9580

X8190

3.产品主要结构概述

3.1结构组成

本机主要由给料部小车、主轴承、筒体部、传动部、圆筒筛、主电机、慢速驱动装置、顶起装置及润滑、电控等部分组成。

3.2工作原理

本设备为同步电动机驱动，电动机通过传动部的传动而带动筒体部转动，

当筒体转动时，装在筒体内的研磨介质一钢球在摩擦力和离心力的作用下，随

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着筒体回转而被提升到一定的高度，然后按一定的线速度而被抛落，矿石受下落钢球的撞击和钢球与钢球之间及钢球与磨机之间的附加压碎和磨剥作用而被粉碎，并借助于水的冲力将被磨碎的合格物料送出筒体外。

3.3筒体部

筒体部是磨机的主要部件，由两端的端盖及圆筒组成，为防止端盖及筒体的过快磨损，在进出料端盖及筒体内部装有衬板。

筒体衬板为钢衬板，均铸成波浪形断面，端部衬板有提升条，衬板用螺栓固定，筒体衬板和筒体之间及端衬板和端盖间垫有橡胶垫，有缓冲钢球对筒体的冲击和有助于衬板与筒体内壁紧密贴合的作用，磨机筒体外面的螺母下垫有橡胶环和金属压圈，以防止矿浆

流出。

进、出料中空轴颈内装有进出料口，以防止中空轴颈的磨损。

此次包钢所订的二段、三段磨机米用的磁性衬板，具体安装布置见磁性衬板厂家衬板示意图。

3.4主轴承

主轴承采用静压轴承，静压（高压）起主要作用，同时保留低压系统，低压（动压）起辅助作用。

在磨机启动之前，主轴承润滑站分别向两个主轴承内的四个油腔供入高压油，靠静压使磨机筒体浮起约0.15〜0.3mm保证主轴瓦

与中空轴颈完全不接触，从而大大降低磨机启动负荷，并可减少对磨机传动部的冲击，也可避免擦伤轴瓦，延长了轴瓦的使用寿命，并提高了磨机的运转效率。

正常运转时静压形成的油膜可承受交变负载而长期可靠工作。

当磨机停止

运转时高压油仍将轴颈浮起，轴颈在轴瓦中逐渐停运，使轴瓦不被擦伤。

延长了轴承的使用寿命。

主轴承用以支撑磨机回转部，左、右两个主轴承结构形式相同，主轴瓦与中空轴的包角呈120C，摩擦面上铸有轴承合金，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，通入冷却水，以降低轴瓦温度。

主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触，以便当磨机回转时可以自动调位，每个主轴承上装有铂热电阻，当主轴承温度大于规定的温度值时，能自动停磨，为了补偿由于温度影响而可能使磨机长度发生的变化，进料端中空轴颈与轴承轴瓦配合尺寸相差25mm允许轴颈在轴瓦上轴

向窜动。

主轴承经过数年长期工作后，轴瓦产生磨损，致使中空轴下沉，这时可利

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用主轴承上的密封压板外的螺栓来调整，保持密封环与中空轴的密封间隙

3.5传动部

传动部包括大齿轮、小齿轮轴组、齿轮罩等部件。

本磨机大小齿轮均采用

合金钢制造，采用斜齿传动，特点是工作平稳、冲击小、寿命长。

采用喷射润滑装置润滑，定时定量自动喷油，该润滑方式减轻了操作人员的劳动强度，润滑效果好，减少了润滑油消耗量。

3.6地基部

地基部中给出了各部地脚螺栓的相互位置和基面标高，给出了各部分的负

荷。

地基部包括磨机地脚螺栓及相关的埋设件（埋设件用户自备）。

3.7慢速驱动装置

慢速驱动装置由制动电机、行星减速器等组成，自带安装底板。

当磨机安装和维修时，慢速驱动可使磨机慢速转动。

当停机超过1小时以上时，筒体内

的物料有可能结块，在启动电动机前应用慢速驱动装置盘车，可以达到松动物

料的目的，但若长期停磨，必须将物料及钢球卸出，以防筒体变形及物料板结严重。

在启动慢速驱动装置时，主电机不能接合，主电机工作时，慢速驱动装置不得接合，两者配置有连锁装置，在启动慢速驱动装置之前，必须先开启高低压润滑油泵使中空轴顶起，防止擦伤轴瓦。

3.8顶起装置

顶起装置由液压油泵站、平衡阀、千斤顶和托架等组成，在停机检修时，可将顶起装置安置在筒体下部将筒体顶起，方便检查和维修主轴承轴瓦，在顶

起完成检修工作落下筒体时，应注意不能迅速卸压，应逐步关停，使筒体缓慢下落，以防损坏轴瓦。

3.9同步电动机及励磁柜

详见其结构图及安装使用说明书。

3.10气动离合器

详见其结构图及安装使用说明书。

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4.产品系统说明

本磨机以上介绍的是机械部分，下面介绍的是润滑部分、电气部分。

4.1润滑系统

包钢项目磨机选用一台稀油润滑（E658CE681）满足磨机主轴承和小齿轮轴承的润滑。

润滑站为静动压系统，由高压供油系统和低压供油系统组成，高压油连续泵入主轴承，浮起和润滑中空轴，低压从中空轴上部向下淋油，起辅助保护作用。

该系统也为小齿轮轴承提供润滑油。

高压供油系统由2台双联齿轮泵装置作为动力源，1台工作，1台备用。

通过分流马达分别向磨机两端主轴承的四个油腔提供相同流量的润滑油，起支

撑和润滑主轴承的作用。

低压供油系统由2台齿轮泵装置作为动力源，1台工作，1台备用。

用于对系统循环过滤和冷却，同时分别向磨机两端的主轴承及小齿轮轴承提供润滑油。

润滑站设有油压、油温、油流、油位、油压差等显示或监测控制。

实现系统过压、欠压、超温、断流等保护。

4.2电气部分

本电气部分的低压电控系统由以下部分组成。

4.2.1主轴承稀油润滑站的油泵电机控制、润滑油箱加热与冷却控制及指示、润滑站各参数检测及显示，包括润滑站的油压、油位、油温、油流等检测手段，电控系统配有相应的声光报警及显示，并给出主电机控制和PLC控制系

统的联锁条件。

4.2.2慢速驱动控制，在磨机旁设有就地慢速驱动操作按钮箱（由现场给出电源）。

4.2.3主轴承测温及显示，给出联锁接点信号。

单机操作由控制柜面板上的启、停按钮操作，并留有远方操作的接线端子。

4.2.4与PLC相连的触摸屏上可以实时显示各个测点的状态值，并可设定

各个测点的报警值和停机值，操作、使用和维护方便。

具体详见液压、电气单独说明书。

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5.吊装运输与储存

5.1吊运

5.1.1产品的吊装运输，应按照GB191-2000规定的包装储运图示标志进

行。

5.1.2端盖上的吊环仅用于起吊端盖本身，不得用于起吊整个筒体部。

5.1.3小齿轮轴承盖上的吊环螺栓仅用于起吊轴承盖本身，不得用于起吊

整个传动轴齿轮组。

5.1.4吊运时，应注意不得损伤设备加工表面，不得使设备产生永久变形，不得损坏外部包装。

5.2储存条件

5.2.1装箱货件应及时放入通风、干燥、不潮湿的室内储存。

5.2.2在库房面积允许的情况下，装箱货物尽量不要堆垛存放。

如需堆垛

存放，应视每个包装箱的承载重量和箱盖面积进行。

堆垛在上部的包装重量，一般不应大于下部包装箱所载重量的1.5〜1.8倍，相互堆垛的包装箱长宽尺

寸应等同或小于下部包装箱长宽尺寸，严禁以大压小。

5.2.3包装箱放置或堆垛时严禁倒置和倾翻，摆放时应注意将箱体上的文字标记放在外侧易观察的位置

5.2.4电器仪表及润滑设备和备品备件包装箱严禁倒置和堆垛，必须存放在干燥室内。

5.2.5裸装货物应视其精密与保护程度，进行露天或室内存放，凡属需现场装配的部件或零件，严禁相互堆垛或损伤。

5.2.6设备需露天存放时，必须检查原防雨防锈包装是否完好，采用有效的防雨、防水、防锈、防盗措施，以利于设备的安全和防护。

5.3储存期限

本磨机出厂前，已选用防锈有效期为12个月的油品进行了防锈处理。

如果产品放置的时间超过上述期限，或在此期间经受了严重的雨水、洪水冲击

或其它腐蚀，应及时对包装箱进行拆封检查，重新进行防锈封存，以防止设备锈蚀。

5.4开箱检查与验收

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设备运抵用户现场后15天内进行开箱检查，检验前7天用户应通知制造厂检验日期，双方共同进行点件验货，并签署一份详细开箱检验记录书。

货物到达指定站，如果当时发现箱件已破损，用户应立即通知制造厂，并应在10日内向运输部门索取运输事故记录，向当地保险公司报案，制造厂将派人到现场与用户共同作详细检验记录书。

6.安装

为了保证磨机能够正常运行，除了正确的设计和合格的制造以外，安装也

是一个重要的工序，磨机的安装质量直接影响到磨机的运行效果，应按步骤严

格进行安装调整。

具体的安装方式和安装顺序应由安装公司和磨机使用单位及设计院共同协商，按有关文件和规范、设备图纸和技术要求进行。

6.1安装准备

在安装之前，应准备好合适的安装和找正的工具，熟悉部件图和装箱清单，

查明各部件的重量和尺寸。

下列是安装磨机最常用的工具，除注明外均由安装公司自备，中信重型机

械公司不提供。

标准起吊工具和安装附具由工程公司或承包安装磨机的人提供，下表没有列出：

--高精度光学水准仪（精度0.08mm/m或等效）。

--电子经纬仪

--水平尺（精度0.4mm/mj）长度150mm/200mm/300mm

--框架式水平仪（精度0.05mm/m,200X200）

--条式水平仪

--塞尺，长度75mm至U100mm厚度0.04mm到1mm长度300mm厚度0.05mm至U0.6mm。

--千分表和磁力座，最少4套。

--不锈钢斜角规，一个边长0.6m,一个边长1.2m,一个边长1.8m,1.8m的直边宽度100mm

--外径千分尺，长度150mm到450mm,精度0.025mm,（或尺寸满足磨机要求）。

--钢丝，直径0.5mm

--铅锤最小重量0.3kg至U0.35kg。

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--装配筒体、端盖的定位销

--卷尺，量程30m

--直角尺

--铅丝

--锂刀

--记号笔

--液压扭矩扳手（中信重型机械公司提供）。

--各种扳手（满足磨机调试使用）。

--红丹粉

--红外线测温枪（量程200C内）

6.2磨机安装顺序

下面所列为安装必需的步骤要求，关于安装更详细的要求见后续章节，其

中磨机安装时应记录的数据应按实际值认真记录，这些安装数据提供了原始尺

寸和公差的记录，可用作维修和纠纷处理的参考。

621第一阶段：

回转部分的安装

621.1构筑合适的基础，基础验收合格。

621.2确定水平高度参考点，在基础上刻画磨机纵横中心线。

621.3.为主轴承底板准备垫板组并找平。

6.2.1.4安装、找正主轴承底板。

6.2.1.5安装、找正主轴承座，安装主轴瓦。

6.2.1.6安装适合端盖和筒体组件的垛式支架，找正筒体液压千斤顶的位置。

为确保安全，液压千斤顶不允许长期单独支撑磨机。

6.2.1.7按照说明书要求组装筒体和端盖。

6.2.1.8把端盖和筒体组件下落至主轴承上。

6.2.1.9最终调整主轴承座，检查轴承间隙。

6.2.1.10完成两个主轴承的装配，转动磨机时主轴承与中空轴之间必须供油。

6.2.1.11拆卸垛式支架、运输支撑和吊耳等。

6.2.1.12按要求将把合螺栓紧固至最终扭矩值。

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621.13复检各安装数据，合格后进行主轴承底板二次灌浆。

二次灌浆也

可在所有机械部件安装调整好后统一进行。

6.2.2第二阶段：

传动部分的安装

6.2.2.1.安装大齿轮，最终校正后，按要求拧紧螺栓。

安装大齿轮前，先将齿轮罩下部就位。

622.2.为小齿轮轴组底板准备垫板组并找平。

622.3.安装、找正小齿轮轴组底板。

6.2.2.4.安装小齿轮轴承，检查自由和固定端位置。

6.2.2.5.检查大小齿轮的侧隙和接触情况。

6.2.2.6.为主电机底座准备垫板组并找平。

6.2.2.7.安装主电机底座及主电机。

6.2.2.8.安装气动离合器，并找正主电机和小齿轮的中心线。

6.2.2.9.为慢速驱动装置准备垫板组并找平。

6.2.2.10.安装慢速驱动装置，找正慢驱和小齿轮中心。

6.2.2.11.给小齿轮底板、主电机底板和慢驱底板二次灌浆。

6.2.2.12.复查传动系统，按要求重新将所有螺栓紧固至最终扭矩值。

6.2.2.13.安装齿轮罩。

6.2.2.14.给齿轮面上涂润滑剂，使用喷射润滑装置中所用的润滑齐叽

6.2.2.15.安装喷雾润滑系统。

6.2.2.16.安装其它防护罩。

6.2.2.17.安装气动离合器和喷射润滑装置的气动系统和电控系统及电源。

6.2.3第三阶段：

其它零部件的安装

6.2.3.1.安装进、出料口和筒体衬板。

6.2.3.2.安装给料小车。

6.2.3.3.安装出料部。

6.2.3.4.安装主轴承润滑系统，安装步骤如下：

1.安装主轴承润滑站。

2.现场配管。

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3.安装电源。

4.清洗润滑系统。

5.安装现场仪表。

6.安装电气部分。

7.给润滑站加油。

8.设定仪表。

9.运行润滑系统。

623.5.磨机清理、涂漆。

6.2.4复查

检查所有连接件的紧固性，保证所有部件的安装是按说明书和装配图纸安装的。

6.3基础

6.3.1磨机必须安装在坚固的钢筋混凝土基础上，如果磨机安装位置距地面较高，混凝土标号相应提高，基础的底面积和体积，应根据基础上的最大载荷和地基上的容许承载力由有关专业人员设计。

建立合适的基础是用户或其指

定承包商的责任。

由于磨机基础所在位置的土壤结构变化很大，为了正确的设计，应该进行全面的条件分析。

基础应该是整体的，并延伸到两个主轴承、小齿轮轴承和电机底座以及其它传动部件之下。

磨机基础不允许与厂房墙壁的基

础连在一起，两者之间最少要留出400〜500mm的间隙，其间隙用石板填充，

以避免磨机在运转时产生的振动影响建筑物的基础。

6.3.2设备基础施工完毕、养护期完成后，强度应达到设计要求，拆除全部模板后必须专门进行验收。

设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并应有验收资料或记录。

设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；

预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。

6.3.3基础上平面的标高应当比设备底板的下表面标高低50〜100mm以

便在基础与底板之间能够放置垫铁组（斜铁）进行调整（此距离也可根据有关规范确定）。

安装设备的基础表面轮廓尺寸，如无特殊要求，一般应比设备轮廓尺寸大100mm以上。

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634为了保证二次灌浆时和原基础结合紧密，必须将欲进行二次浇灌的基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是由钢扁铲在基础表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约为30〜50mm凹坑的距离按地基的大小而有不同，一般为150mm左右，在基础的边角处应铲出缺口，目的是使二次浇灌更加牢固。

如有油污应以苛性碱洗刷，并在基础表面淋水，使混凝土基础饱和水分，但注意不要使水和杂物落入地脚螺栓套管内。

6.3.5基础经过检查并符合要求之后，应按图1所示埋设中心标板，供作

安装设备时挂中心线找正设备位置时的依据，同时还需要埋设基准点，供作安装设备时测量标高的标准依据。

如图示位置，以5号和8号中心标板控制球磨

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机筒体纵向中心线，以2号和7号、4号和6号中心标板控制两个主轴承座中心线，以1号和3号中心标板控制主电机和小齿轮轴中心线，中心标板可用角钢制成，其内角焊以圆钢锚固爪，埋设在基础表面，最好同基础钢筋焊在一起，其表面比基础表面略底，以防碰撞。

基准点一般位于便于测量标高的位置，根据厂区零点测出它的标高，如图示

（1）点，可埋设在主电机基础上。

防重物碰撞。

6.3.6根据图纸尺寸，用精密经纬仪在基础上划出磨机的纵横中心线及传动装置的纵横中心线，中心线确定后，应在中心板上冲出直径不大于1mm的中

心点，在中心点周围画上红色油漆圈以示醒目，便于保护和使用。

标高点要以精密水准仪精确测量其高度，并作记录。

6.4底板安装

6.4.1在安装主底板前基础表面应清除杂物、污垢，在施工中不得使基础表面沾染油污。

磨机各底板一般采用垫板组调平方式，垫板组由安装公司自制。

每一垫板组可由数块垫板堆叠组成，也可只是一对斜垫板和一块平垫板。

垫板组应尽量减少块数，每一垫板组不超过5块。

垫板的材料可采用普通碳素钢，

垫板边缘应打磨光滑，成对斜垫板加工时其尺寸相同且有相同斜度，斜面经刨削或磨床加工，斜度宜为1/20〜1/40。

6.4.2放置垫板组处的混凝土面必须凿平，垫板组应清除掉表面防锈油，每一垫板组应放置整齐平稳，接触良好。

每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的75%以上。

底板调平后每组垫板均应压紧，垫板与垫板间、垫板与设备底板间用厚度0.05mm的塞尺检查，在垫板同一断面处两侧塞入的长度总和不超过垫板长度或宽度的1/3。

垫板应露出底座外缘10〜50mm调整好后，各垫板间应点焊牢固。

6.4.3每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫板，若位置允许地脚螺栓两侧近旁均应放置垫板组，垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。

相邻两个垫板组之间的距离宜为300〜800mm。

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644安装主底板前先清洗各加工面防锈油和铁锈，去除毛刺，与垫板组接触的地方如有涂漆，必须清理到完全见金属。

6.4.5以地脚螺栓孔为依据，戈出主底板中心线，并打清晰印坑。

用精密水准仪测量主底板上表面标高并作记录，用水平仪找平主底板。

6.4.6主底板和调整垫片之间要全面接触，用塞尺在侧面检查，并从侧面轻轻敲击调整垫片，以不松动为合格。

6.5地脚螺栓

6.5.1安装地脚螺栓前，

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