发酵罐制造验收规范.docx
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发酵罐制造验收规范
发酵罐制作、安装
一、工程简介：
工程内容为4只480M3不锈钢发酵罐制作、安装.480M3不锈钢发酵罐直径为①5700mm,总高度达23m,总重
量约为38.5吨,不但体积庞大,且单重重,运输困难.为此,总体上考虑封头、锥体、夹套等部件成型安排在厂内
制造,分件运至建设单位厂内罐区现场组焊,筒体在建设单位现场卷制.
二、施工依据及技术质量标准：
1、合同；
2、设计图纸；
3、?
压力容器平安技术监察规程?
；
4、GB150-98?
钢制压力容器?
；
5、HG20584-98?
钢制化工容器制造技术规定?
；
6、GB3274-88?
碳素钢和低全金钢热轧中厚钢板和钢带?
；
7、JB4729-95?
旋转压封头?
；
8、GB/T14976-94?
流体输送用不锈钢无缝钢管?
；
9、JISG4303?
不锈钢热轧钢板?
；
10、GB/14957-94?
熔化焊用钢丝?
；
11、GB4242-84?
焊接用不锈钢丝?
；
12、GB/T983-95?
不锈钢焊条?
；
13、GB4842-84?
瀛气?
；
14、JB3223-83?
焊条质量治理规程?
；
15、?
锅炉压力容器压力管道焊工测试与治理规那么?
〔国质检锅〔2002〕109号〕；
16、JB4730-94?
压力容器无损检测?
；
三、施工工艺技术举措和质量限制：
1、投产前准备工作：
1.1、组织工艺技术人员认真阅读,分析其结构特点,召开技术交底会,充分理解设计意图,做到心中有数,并做好
审图记录.
1.2、编制指导生产的制造工艺和焊接工艺,重点交待清楚夹套蜂窝塞焊焊缝的焊接工艺^
1.3、采购质量可靠的SUS304钢板等主材,并选择合格的钢材供给商.
1.4、选择技术过硬的专业施工队伍,配备足够数量的技术熟练的工人,焊工必须是经测试合格的并具有相应资格的有效持证焊工.
2、制造工序流程：
3、工艺过程及质量限制：
3.1、编制指导生产的工艺：
技术工艺人员根据设计图纸、技术标准及现场情况编制指导生产的专业制造、焊接工艺
过程卡及检验工艺文件.
3.2、检验人员对钢板和焊材进行入库前的检验和标志移植,确认合格前方可投放生产使用.
3.3、划线下料：
对筒节用料钢板进行四边直线度和垂直度检查,假设边与边不垂直必须划垂线切割,保证边与边的相
互垂直.并严格掌握筒节坯板的下料长度准确以利环焊缝组装错边量的限制.
3.4、成型：
封头坯板下料后,拼接焊缝采用埋弧自动焊.焊缝检验合格后压制之前,对处于压制面焊缝的余高,应
打磨至母材齐平,并对外圆周切割边缘的棱角打磨成过渡小圆弧,预防压制过程中撕裂.采用先进的旋压成型工艺
使封头旋压成型、平边,对拼接焊缝进行100%RT检查并应符合III级要求,合格后运送至现场.
锥体采用分片成型后拼接成整体的工艺方法,但与筒节结合的上部轴向过渡园弧,也要旋压成型,以保证质量,工
艺上预先安排锥体分为三局部,需旋压局部高度掌握在1m左右〔旋压局部的焊缝要求相同〕,待旋压成型后再组
焊成整个锥体.
筒节采用卷板机卷制成型,因筒节直径相对较大,厚度相对较薄,刚性缺乏,施工中,采用刚性大的内圆辅助工装
将其撑圆,保证其圆度.
3.5、对：
纵焊缝组对时限制对口错边量b?
l〜1.5mm,〔GB150-98标准规定b<1/4^2mm〕,对口棱角度02.8mm.
两相邻的筒节纵缝应错开,其中焊缝中央线之间的外园弧长应大于筒体厚度的3倍,且不小于100mm,不允许强力组
装.筒体组对后应保证筒壁直线度01/1000mm,且w13mm.
3.6、产品工艺纪律检查试板：
每台罐的第一条纵焊缝焊接时同时将试板焊完,并在得到监理人员确认前方可取下做
检查试验〔假设符合以批代台规定按GB150-98第10.5条规定执行〕,试板试验合格前方可投入生产.
3.7、纵缝采用埋弧自动焊,.环缝焊接采用手工电弧焊.焊条牌号：
焊丝为HoCr21Ni10Ti,不锈钢之间的焊接为A102,碳钢之间的焊接为J422,不锈钢与碳钢之间的焊接为A302.具体焊接工艺参数按焊接工艺卡.焊工必须是
经培圳考核合格并具有相应工程的持证焊工,露天施工时雨天及风速大于10m/s时应采用有效的保护举措,否那么,
不得施焊.
3.8、RT检测：
每条焊缝“底部位必须拍一张片,探伤比率〕20%焊缝长度.假设有不合格,那么应制订返修工艺,对
缺陷部位进行返修,并应在该返修部位延长扩探,扩探长度为该条焊缝的10%,假设还不合格那么应对该条焊缝进行1
00%探伤,直至合格.
3.9、将成型后的封头、筒节、锥体内焊缝进行打磨至母材齐平,并不能低于母材,为了加快进度,焊缝磨平应在探伤合格后穿插在各工序间进行o
3.10、夹套板的制作：
3.10.1夹套板的制造
3.10.2塞焊孔的成型：
夹套板材料为3mm厚的进口的SUS304钢板.塞焊孔采用数控冲床加工,成型后内孔径为①
30mm,孔深度为13m并呈正三角形排列,对每个孔进行编号,以便焊接和质量检验.然后,再利用折边机对夹套
板四边进行折边.
对成型后的下凹塞焊孔及四周翻边逐个逐块的进行质量检查,主要检查冲压过程中有否撕裂、偏歪及塞焊孔冲压深
度的均匀等影响焊接质量的缺陷存在.假设存在这些缺陷,那么区别不同情况及时采用相应的补救举措,与内筒组装之
前进行修整,保证塞焊孔与筒壁结合处间隙均匀,以保证焊接质量.其结构如以下图：
3.10.3夹套板圆弧成型：
夹套板的圆弧成型在卷板机上卷制.采取屡次少进给量的卷制工艺进行成形,以保证塞焊孔不变形.卷制时不断用
弧度样板检查成型弧度.锥体夹套板成形后,应与锥体锥度相符合.
3.11、夹套与筒体、锥体的组焊：
将已成型并经检验合格的蜂窝夹套与筒体、锥体点固,去除坡口两侧的渣物、油污等,并保证焊接坡口间隙均匀,
确认位置正确,采用手工瀛弧焊工艺进行施焊.先焊塞焊孔,后焊四周边缘,焊接时,施焊部位应采用相对应的水平
位置焊接,并保证根部焊透.蜂窝孔与内筒翻边角焊缝工艺按图纸要求焊接,其工艺参数详见焊接工艺卡.
3.12、夹套板焊缝气压试验及气氨检漏：
3.12.1蜂窝式洒精水冷却夹套试验,夹套内先以0.3MPa压缩空气作试验,在焊缝和窝点用泡剂进行泄漏检查,然
后以0.6MPa进行气压试验合格.
3.12.2氨冷却式夹套试验：
该项工序分三步进行：
第一,气密性试验,打空气0.3MPa,对塞焊孔组合焊缝、板边角焊缝涂刷肥皂水初步查漏.
查漏方法：
以每块夹套板为检查单位,逐排孔进行检查,一经发现问题即用记号笔做上记号,留待泄压后进行补焊；
第二步：
试漏检查合格后缓慢升压至1.6MPa保压30分钟,不降压为合格.第三步,气氨检查,通入1.2MPa气
氨,用试纸进行检查,检查方法同第一步,即以每块夹套板为单位,逐排仔细检查,以试纸不变色为合格,注意检
查时试纸在每个孔的位置至少停留15秒钟.此时假设发现有漏气现象,必须先做上记号,待整块板的所有孔及板边
焊缝全部检查完毕后,放掉氨气用空气彻底置换前方可按返修工艺进行补焊,补焊后再一次通氨检查直至合格.
3.13、夹套管道的组焊：
按设计图纸尺寸要求,预先弯制管件,然后与夹套接管组焊.焊接时采用合理的施焊方法
和顺序,并保证单面焊双面成型,根部焊透.为预防吊装时损坏夹套管件,该部件在设备就位时进行,并必须采取
必要的保护举措.
4、设备的内外壁外表处理：
4.1、罐体内壁抛光工艺:
罐体内外表的抛光处理是制作啤酒发酵罐的关键技术项.为了消除罐体内外表的粗糙状态,获得较高要求的外表粗糙度〔0.6麻〕质量,故采用抛光的方法.由于外表积大,抛光工作量大,外表粗糙度要求高,因此我们选用重庆大学海达砂带磨床公司生产的2MG58400c型罐体抛光机进行抛光,以保证罐体外表要求.保证罐内粗糙度到达设计要求,并小于0.6师的外表质量.
4.2、罐体外壁酸洗、钝化及兰点检查法：
奥氏体不锈钢制造的容器酸洗、钝化工艺,目的是为了经过酸洗和钝化后的不锈钢外表生成一层无色致密的钝化膜起耐腐蚀作用.
4.2.1酸洗液配方：
硝酸〔比重1.42〕20%
氢氟酸5%
水75%
配制时,将硝酸、氢氟酸缓慢参加水中搅匀.
4.2.2酸洗操作方法和工序：
对碳钢工件外表进行保护,刷涂耐酸漆或石腊熔化后热涂于碳钢外表.
4.2.3将不锈钢工件外表的焊疤、划伤等打磨光滑,并用碱液〔肥皂水等〕洗去外表油污脏物后清水冲洗干净.
4.2.4将配制好的酸液用拖把或细沙布、毛巾在工件外表往返反复拖抹,保持工件外表湿润,要求维持湿润的同时用不锈钢钢丝刷在工件外表反复屡次拖抹,直至全部外表呈银白色.特别是焊缝及热影响区处,应反复用不锈钢钢丝刷刷洗.
4.2.5清水冲洗-肥皂水刷洗-清水冲洗-压缩空气吹干或自然通风晾干.
4.3、钝化液配方：
不肖酸〔比重1.42〕5%
重铭酸钾2%
水93%
特别警告：
配制时应将硝酸、重铭酸钾缓慢参加水中,并应边加酸边搅拌均匀,切记动作缓慢！
禁止：
禁止将水参加硝酸中,以免发生危险！
4.4、钝化操作方法：
将配制好的钝化液用拖把或细纱布、毛巾等在工件外表往返反复拖抹,保持工件外表湿润2
3小时,注意应一直坚持不断地保持外表湿润.
4.5、钝化膜质量检查一一兰点〞试验：
4.5.1试验配方：
铁氧化钾
10克
硝酸30克
蒸储水960克
4.5.2检查方法将试液涂于已钝化处理并已清洗干净的工件外表上,30秒后外表无兰点为合格,注意:
工件外表每平方
米不少于5点,可疑之处应重点检查.
4.6、操作考前须知：
4.6.1配制溶液时应将酸液缓慢倒入水中,并不断地搅拌.绝对不可将水倒入酸液中.
4.6.2操作前必须穿戴好劳保用品,操作场所要有良好通风条件.
4.6.3铁氧化钾,重铭酸钾应由专人保管,按毒品治理方法领用回收.
5、设备的运输、吊装、就位：
该分项工程,我公司委托与我单位长期协作的**安装公司,该公司技术过硬,经验丰富.
5.1、拖运吊装
在制作场地上,把罐体两端垫在额定为40T两铁拖排上,用枕木、钢线索固定罐体在铁拖排上,下摆置铁滚筒及拖
板,用5T卷扬机牵引,拖运罐体前进,直至吊装许可位置.
5.2、吊装就位
据该厂发酵罐基座,钢管制作数只排列.
采用800X800独立铁拨杆,高度为45米,一次性吊装到位.该铁拨杆平安负载为45T,垂吊滑组为40T,左右缆
风为16T,后缆风为20T同时受用,4台3T-5T卷扬机限制使用,吊装顺序从里向外.起吊时,先由拨杆、主吊滑
车吊起罐体离地50厘米停机,检查受力各点情况.一切到达预计的要求,即撤掉前铁拖排,扫清任何障碍物及杂
物.然后起吊罐体上半部,徐徐上升,使罐体安装中央垂直轴线,从水平逐步转向垂直,罐后端铁拖排慢慢滚进,
直至罐体直立、吊空.慢慢送至钢管架上,调整水平,就位焊接好,松解吊索,解除.移吊杆接吊下一只罐,直到吊
装完毕.
5.3、设备整体校正：
发酵罐就位后,在外壁相隔90.吊垂线二条,检查发酵罐的垂直偏差应<13mm,并用经纬仪进
行校验,校正过程中,可利用垫斜契铁块进行调正,调正后,对垫铁块进行焊接固定,并紧固地脚螺栓.
5.4、吊装的平安举措和考前须知：
5.4.1发酵罐直径大、筒身长、壳体薄,特别是筒身外冷却夹套易受损,在起吊、拖运的过程中,作好预防碰撞防护工序.
5.4.2发酵罐拖运进场,为了不阻碍车辆通行及影响生产,我们采取快速通过、拖一吊一,决不停留在道路上.
5.4.3拖运过程中,由于道路不平坦,发酵罐容易左右滚动,所以必须严格掌握垫木的铺设,一旦发生地陷倾斜现象,立即在低凹部位增垫木数量,同时项起滚筒,直到保持平衡为止.
5.4.4起吊时,应仔细检查各滑组索的进行情况,如有异常停止吊装,经严格检查是否可以进行吊装后,方可继续
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进行下一道工序.
5.4.5参加吊装人员严格履行起重工作的标准细那么,严格遵守吊装工作的纪律,一切行动听指挥,为共同搞好吊装任务
而努力.
5.4.6在吊装、拖运工作的场地范围内,如有与其它场地、工作及人员往来发生矛盾,必须事前做好防护举措和鲜明的标志及处置工作,严禁非工作人员临近作业区闯入作业区.
6、发酵罐的水压试验：
设备就位后,水压试验前,必须在设备周围搭好脚手架,
以便水压试验及检查工作.搭好脚手架后,首先对夹套再次进行通气体氨检漏,方法同上,但这一次检查目的是防止吊装过程中和各种原因引起夹套塞孔焊缝板边缘及管路焊后等可能发生的渗漏现象.因此,是一项很重要与必须耐心细致的工作,要求有建设单位代表共同参加并确认.
6.1、水压试验前准备工作：
接通进水管路,封住大罐与管路连接的法兰口或切断阀门通路,对大罐注水,直至顶部封头上放空口溢水,封住放空口开始增压力.
6.2、缓慢将罐顶压力升至表压0.19MPa,保压30分钟,对大罐所有焊缝和罐体进行检查,以无渗漏,无异常变形为合格.试压过程中,假设发现异常响声,应立即停止试压,并待查明原因后,才可继续进行.试压时,必须有第三
方〔一般为锅炉压力容器监检部门〕和建设单位代表到场参加,并经确认合格后,签字认可.
6.3、设备水试验可视现场的具体条件,确定发酵罐逐台进行或是串连进行水压试验.
7、设备油漆防腐：
设备必须在水压试验合格后,并按设计图纸及JB2536-80?
钢制压力容器油漆、包装、运输?
的规定对碳钢部份进行防腐.合格后,装订产品铭牌.铭牌内容按?
容规?
及相关标准规定.
发酵罐行业标准〔二〕
5.1.3罐体内外外表保持冷轧不锈钢板材的原色和粗糙度,内焊缝的外表粗糙度Ra值不大于0.8“m.容器应符合G
B16798-1987的规定.
5.1.4罐底、罐盖应采用折边结构,以保证与筒体对接处为平对接型式,罐体开孔直径不小于38mm时应采用
内翻边或外翻边,翻边圆弧半径不得小于5mmo
5.1.5食品饮料不锈钢薄壁容器罐体所用的不锈钢板材根据工艺和介质一般选用0CU8Ni9、00Cr18Ni10、0C
r17Ni12MO2和00Cr17Ni14MO2等,或同类国外牌号材质；不锈钢板材和焊接材料等应符合有关国家标准、行业标准的规定.
5.1.6原材料应保证其物理、化学性能符合相关标准规定,材料进厂检验应尤其注重外观检查,供给商应提供
-----WORD格式--可编辑--专业资料-----材料质量及检验报告证实.
1.1.7不锈钢板材一般选用冷轧不锈钢卷板,符合GB/T3280-1992的规定,罐体的每个筒节的拼接纵缝不允许超过三条；不锈钢板材宽度应优先选用1000、1219和1500三种规格.
1.1.8不锈钢焊丝符合YB/T5091-1996的规定,0Cr18Ni9之间焊接选用的焊丝钢号为H0Cr21Ni10或H00Cr21Ni10;0Cr18Ni9与0Cr17Ni12MO2之间或0Cr17Ni12MO2之间焊接选用的焊丝钢号为H0Cr19Ni12MO2或H00Cr19Ni12MO2.
5.2制造
5.2.1不锈钢板材在开卷、校平时不允许出现外表划伤.
5.2.2筒节下料展开长度应根据罐底和罐盖的实际测量周长〔按中径〕,偏差为格mm.
5.2.3下料应保证图纸尺寸的要求,切割直线偏差i0.5mm/m,圆弧偏差R土1mm,割口断面不得有割豁、偏吹
现象,否那么应予修正.
5.2.4板材对接间隙一般为0.2mm〜0.6mm,且相对均匀；对接错边量小于1/6板厚,最大不超过0.4mm.
5.2.5板材接缝采用瀛弧焊点焊固定,焊点外表无氧化现象,且不得高于母材,否那么予以磨平.
5.2.6板材的焊接应采用瀛气保护焊等惰性气体保护焊接方法,并符合JB/T9185-1999的规定.
5.2.7角接或搭接接缝间隙不大于1mm,局部间隙允许超过1mm,但焊前应予以填补.
5.2.8焊缝部位不得有明显的焊接变形,焊缝宽度、余高均匀一致,焊缝余高为0mm〜0.6mm.
5.2.9罐体内焊缝应修磨至与母材齐平,外表粗糙度Ra值不大于0.8“m;外焊缝两侧各20mm〜25mm内抛
亮带,要求亮度均匀,边缘整洁.
5.2.10弥勒板、内插板或盘管等零部件板面不得有深度超过0.2mm的压痕和划伤,否那么应予修整.
5.2.11产品制作完成后,应进行整体酸洗钝化及水洗处理,用水洁净,水中氯离子含量不超过25mg/L,酸洗
钝化后不得出现外表色差现象；水洗时应将酸洗钝化膏全面去除.
5.2.12罐体上的局部碳钢材料如支座、吊耳等,外表应进行防锈处理并涂以图纸规定的面漆,且罐体上的碳钢部件应加不锈钢垫板.
5.3罐体附件
5.3.1食品饮料不锈钢薄壁容器的主要附件如上人孔、下人孔、搅拌器、液位计、呼吸器、取样阀、喷淋装置、清洗装置、阀门等,应保证其质量和安装位置.
5.3.2附件要求全部采用不锈钢材料制作,外表作抛光处理,粗糙度不大于Ra1.6o
5.3.3上、下人孔要求轻便灵活,人员进出方便；呼吸器的设计通气量应大于进出液口的最大流通量；所有附件不允许有泄漏现象.
5.3.4罐体上的开孔要圆滑,附件焊接应采用对接形式,并且焊缝处要进行修磨抛光.
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6试验方法
6.1焊接外观检查方法按JB/T4735-1997的规定进行.
6.2水压试验
6.2.1罐体制作完毕后应进行盛水试漏,水的氯离子含量不超过25mg/L,水温不低于5c,12小时无渗漏、无异常变形和异常响声为合格,试验完毕应将水渍清理干净.
6.2.2带有弥勒板、内插板和盘管等冷却装置的,其夹层或盘管内应进行水压试验,试验压力为工作压力的1.25
倍,保压30分钟无渗漏为合格.
6.3附件检验
6.3.1喷淋装置和清洗装置出厂前应进行运转试验,供水压力到达工艺设计压力,要求该装置喷水均匀,转动自如.
6.3.2搅拌器出厂前应进行试运转,罐内加水水位到达工作位置,运转时间不低于4小时,要求罐体无异常震
动和不正常的声音,电机运转正常.
7检验规那么
7.1产品制造竣工后,检验部门应按本标准和图样的规定进行检验.
7.2食品饮料不锈钢薄壁容器的检验分出厂检验和型式检验.
7.3出厂检验
7.3.1出厂检验按5.1、5.2、8.2.2条的规定进行.
7.3.2产品应逐台进行检验,合格并签署合格证实后,方可出厂.
7.4型式检验
7.4.1型式检验工程为全部技术要求.
7.4.2有以下情况之一时,应进行型式检验：
a〕产品试制、定型、鉴定时；
b〕正式生产后,如结构、材料、工艺有较大改变,可能影响产品性能时；
c〕停产12个月恢复生产时；
d〕出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；
e〕国家质监部门提出要求时.
8标志、包装、运输和贮存
8.1标志
食品饮料不锈钢薄壁容器必须在明显部位固定不锈钢铭牌,内容至少应包括：
a〕产品名称和商标;
b〕主要技术规格,包括容积、外形尺寸等;
c〕净重；d〕出厂编号；e〕生产日期；f〕制造单位；g〕制造地址；
h〕执行标准编号.
8.2包装
8.2.1包装储运图示标志应符合GB/T191-2000,包装箱内应附有：
a〕产品说明书；b〕合格证；c〕装箱单
8.2.2食品饮料不锈钢薄壁容器装车运输时应整体包裹保护膜,包括所有附件.产品放置在垫有软质材料的专
用鞍式搁架上,捆扎牢靠,预防划伤.
8.3贮存
食品饮料不锈钢薄壁容器包装后贮存在带顶棚、无氯离子和其他腐蚀性物质的仓库中；仪器、仪表应在防潮
的库房内贮存.
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