纸箱厂质量管理规定样本.docx

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纸箱厂质量管理规定样本

纸箱厂质量管理规定

一、目

规范生产质量管理，提高工序质量意识，明确质量管理责任。

二、合用范畴

合用于纸箱厂原辅料、生产过程、产品入库等所有质量管理。

三、职责

1．纸箱厂生产办公室负责制定本规定。

2．纸箱厂各环节、各有关岗位负责执行。

3.纸箱厂生产办公室负责本规定监督实行。

4.纸箱厂生产办公室负责本规定修改和完善。

5．核算员负责本规定罚款兑现。

四、规定

1、原辅料

1.1原辅料实验规定

1.1.1原辅料来源：

由采购员联系供应商提供。

1.1.2实验前质检员使用0A告知有关人员。

1.1.3实验时工序人员必要积极配合，质检班长必要同步参加实验。

1.1.4实验要在保证产品质量前提下进行，在达不到质量规定期，及时停止实验。

由质检员负责记录损失上报上级管理人员，并将质量问题反馈采购员。

1.1.5实验完毕后质检员补充填写《纸箱厂原辅料实验报告单》，由工序负责人、班长等有关管理人员分别填写意见。

1.1.6各工序在生产过程中做好标记。

注明实验原辅料名称，便于下环节生产及区别。

《纸箱厂原辅料实验报告单》跟随实验品一起向下环节流传，由有关环节负责人填写使用质量状况及有关建议。

1.1.7实验产品如能达到使用规定并且实验产品与同类产品性价比存有优势，请示上级领导后由质检员负责申报3-5天用量进行试用。

1.1.8小批量试用时，管理人员与质检员要做好质量跟踪和成本核算。

使用完毕后。

把使用状况报告于上级领导，分析讨论与否使用。

1.1.9分析讨论拟定使用。

由质检员申报15-20天用量。

进行大批量试用。

在试用过程中管理人员与质检员进一步质量跟踪和成本核算。

1.1.10大批量试用完毕后。

综合分析新产品成本与质量。

拟定使用后由仓库人员正常申报使用。

1.2原辅料实验次数

1.2.1各厂家原辅料实验次数为3次。

1.2.2在实验第一次中存在严重质量问题或其生产厂家无能力进行调节其质量问题状况下，不再继续实验该厂家原辅料。

1.2.3特殊状况下，在实验第3次后，如该原辅料生产厂家有能力解决现存在质量问题或该原辅料对生产产品质量可以有所提高、改进当前生产中存在不良问题，有助于生产质量、工作效率提高状况下，经有关管理人员协商讨论后，可以再次进行实验。

1.3、原辅料质量跟踪

1.3.1原辅料：

是指纸箱厂使用所有原料、辅料。

1.3.2当原辅料发生质量问题时，工序人员必要填写质量反馈单，并于当天内交于质检员。

1.3.3质检员依照工序反馈原辅料质量问题，进行总结汇总并通过OA中质量反馈流程反馈于采购员联系厂家解决。

1.3.4质检员对原辅料厂家质量改进状况进行跟踪，对再来货时厂家对于反馈问题未整治或未解决，质检员及时反馈采购员联系厂家退货。

1.4消耗规定

1.4.1各工序消耗以机台为单位，每周进行汇总一次，计算本周超耗金额（含漏检）。

1.4.2每天对各工序超耗进行分类汇总并计算出每种规格额定超耗数量、实际超耗数量、金额以及节约数量、金额。

1.4.3每周对每天各工序额定超耗数量、实际超耗数量、金额以及节约数量、金额进行汇总。

1.4.4对本周总超耗金额和节约金额进行互相抵消，以最后超耗金额计算超耗。

1.4.5节约金额不进行奖励。

1.4.6本规定包括漏检、本工序数据消耗，漏检数量直接计入消耗数量。

1.4.7消耗中节约数量50%抵消超耗。

1.4.8最后消耗=节约金额与超耗金额相抵消后金额。

1.4.9本规定不包括因轻微、普通、严重质量事故导致损失，此损失参照11.14条执行。

本制度自-年3月20日起实行。

1.4.10在实验过程中因原纸因素导致损失按实验消耗原则执行。

其他状况执行原原则。

1.5原辅料质量

1.5.1纸箱生产使用原辅料（涉及原纸、油墨、水墨、上光油类、钉钯丝、使用各类胶以及制胶使用原料等）验收由质检员按《纸箱厂原辅料检查原则》负责检查，所有接受原辅料检查各类指标必要合格，不合格禁止接受，避免导致质量隐患。

1.5.2生产工序在生产中使用原辅料发现存在质量问题影响纸箱抗压、外观、粘合，必要及时停止使用，并及时上报班长及质检员进行紧急隔离解决，生产工序禁止使用质量不合格原辅料。

1.5.3当工作中因质量管理、检查不到位，导致质量问题，由下列情形之一，将追究负责人及管理人员、监管人员责任：

1.5.4浮现质量问题按《纸箱不合格品严重限度界定办法》中进行鉴定达到轻微、普通、严重不合格质量问题。

1.5.5市场反馈纸箱、纸板不合格按《纸箱厂市场反馈界定原则》执行。

1.5.6生产中擅自调节胶量、设备进纸、出纸压力经检测影响纸箱抗压减少100N或市场（办事处、终端客户）反馈纸箱瘫软变形以及客户检测纸箱抗压达不到原则质量问题。

1.5.7各班组在生产过程中必要严格检查控制产品质量，对生产中浮现质量问题，各班长必要及时对已产半成品进行标记隔离并及时报告当班质检员及车间主任，禁止擅自返工等解决。

附表1：

《纸箱厂原辅料实验报告单》

附表2：

《各工序消耗原则》

纸箱厂原辅料实验报告单

编号：

BCZX-B--

实验产品名称

实验目

实验日期/时间

实验机台

胶印（）

实验人

实验成果及建议：

实验日期/时间

实验机台

上光（）

实验人

实验成果及建议：

实验日期/时间

实验机台

裱纸机（）

实验人

实验成果及建议：

实验日期/时间

实验机台

平压平（）

实验人

实验成果及建议：

实验日期/时间

实验机台

粘箱（）

实验人

实验成果及建议：

班长意见：

签名：

日期

质检员意见：

签名：

日期

主任意见：

签名：

日期

备注：

质检员、班长、工序负责人及其她有关参加人员意见必要明确，且不得漏签。

彩箱车间各工序消耗原则

工序

原则

外销原则

实验原则

备注

机刀

0‰

双色胶印

断片3‰

断片3‰连片6‰

连片6‰

3000张如下断片9‰

3000张如下连片13‰

外销第一次生产

8‰

四色胶印机

6‰

外销第一次生产

8.5‰

复膜

1.5‰

5‰

上光

0.5‰

局部上光机

0.5‰

单面机

断片1‰、连片1‰

裱纸机

1.2‰

半自动平压平

4‰

外销第一次生产

6‰

全自动平压平

4‰

外销第一次生产

6‰

半自动粘箱机

0.11‰

全自动粘箱机

0.8‰

粘箱

0‰

钉箱

0‰

转箱

0‰

联合机车间各工序消耗原则

机台类别

名称

原则

外销原则

实验原则

备注

生产线

火腿肠类

2.5‰

3.5‰

火腿肠类统算

其他箱类

2.5‰

3.5‰

低温、肉箱类统算

纸卷

≤3米/个

换规格时纵切刀前所卷纸卷

火腿肠类漏检率

1.5‰

其他类漏检率

1.5‰

机印

火腿肠类

0.7‰

0.8‰

0.7‰

其他箱类

1.0‰

外销第一次生产

2.8‰

半自动钉箱机

所有种类

0‰

钉箱

所有种类

0‰

全自动粘箱机

0.8‰

2、纸箱抗压检测、仓库管理规定

2.1目：

为有效提高纸箱产品质量，特制定本规定。

2.2合用范畴：

本规定合用于纸箱厂各车间、仓库。

2.3规定：

2.3.1车间在生产时，必要标记明确，需注明：

班组、规格名称、版面（如：

A版）、原纸克重、原纸厂家、生产时间、生产负责人。

2.3.2成品箱入库后，仓库负责人及时按规定码放，标记必要保存完好，并确认车间在入库时确已注明生产时间，否则不准入库。

2.3.3为保障裱纸机、粘箱机等设备粘合后胶水粘合效果，提高产品质量，车间将成品箱入库后，必要在纸箱粘合24小时后方可发货使用，使用单位确因急用需发货时，必要将急用纸箱转入烘干房烘干6小时以上后方可发货，如纸箱使用单位规定提前出库纸箱，对于纸箱浮现粘合、抗压等质量问题由使用单位承担，纸箱厂不承担该质量问题。

2.3.4纸箱抗压受环境影响较大，阴雨天状况下，环境湿度大，检测纸箱抗压误差也会较大，因而除实验外，本单位、使用单位纸箱抗压正常检测时间必要在24小时以上；阴雨天状况下，不再检测纸箱抗压，阴雨天过后3天方可进行纸箱抗压检测，如确需检测时，需将检测纸箱烘干时间≥4小时，纸箱抗压检测时必要记录温湿度、天气状况，纸箱如在阴雨天状况下检测，检测纸箱抗压不合格该批可以退回纸箱厂解决。

2.3.5当天纸箱抗压未达到规定原则，由质检员负责组织班长、机长或有关工序主机手于两日内召开质量分析会，制定防止纠正办法并传报厂长、主任、班长顾客。

2.3.6凡当天纸箱抗压有3种规格以上未达到规定原则（不含3种），对当班质检员、班长进行惩罚（雨天除外）。

2.3.7为提高纸箱承压，保障产品质量，特制定雨季与非雨季仓库湿度原则，雨季库内湿度需≤65%（4-9月份），非雨季库内湿度需≤60%（10-次年3月份），仓库内必要保持通风干燥，仓库班长需依照天气状况及时采用有效办法控制好库内湿度，4-9月份质检员每日对仓库湿度进行检查记录，并每日传报班长以上有关管理人员，凡雨季库内湿度当天＞65%，非雨季库内湿度当天＞60%时，对仓库班长按工资方案质量考核项目进行扣分罚款，每次扣10分，扣除金额由计件员在当天工资中兑现。

2.3.8质检员、车间班长等车间管理人员每班不少于2次到仓库对成品箱进行质量检查：

2.3.8.1检查内容包括：

版面、印刷、成型、纸板粘合、粘口粘合等综合质量状况，第2天要对前一天纸箱粘口粘合状况再检查一次；

2.3.8.2凡彩箱产品最后钉合在普箱完毕、普箱产品在彩箱粘合完毕成品箱，由最后一道工序机长、车间班长对纸箱钉合或粘合质量进行检查；

2.3.8.3每次检查后需对检查质量及整治状况汇总填写在《仓库成品箱质量检查登记表》中；

2.3.8.4对检查出质量问题，及时告知有关责任班组进行整治并跟踪整治状况，对整治过程中导致纸箱损耗，及时予以补数；

2.3.8.5特殊状况下未到仓库检查成品箱质量，必要在第2天中午之前提出，并阐明因素；

2.3.8.6使用单位所有领用纸箱必要先开领料单再发货，无论数量多少一律不容许先将纸箱拉走后再补领料单，一经发现，每次对仓库保管员进行惩罚。

2.3.8.7入库纸箱仓库保管员必要每天进行结转。

2.3.8.8仓库必要对各库位温湿度状况进行每天检查记录。

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3、胶印、机印工序签样管理规定

3.1目

为了更好管理好、使用好胶印、机印工序样张、样箱，保证签样及时性、精确性，特制定本规定。

3.2职责

3.2.1本规定由车间办公室负责制定并完善。

3.2.2本规定由纸箱厂胶印、机印工序负责执行。

3.2.3本规定由车间班长负责过程检查与监督。

3.3合用范畴

3.3.1本规定合用于彩箱胶印工序样张订立与更换；

3.3.2本规定合用于普箱机印工序样箱订立与更换。

3.3.3本规定合用于新品第一次印刷生产及改版后第一次印刷生产使用。

3.3.4本规定合用于所有外销及内部印刷品。

3.4规定

3.4.1确认流程：

所有样品在生产时（样品包括胶印样张、机印样箱，如下简称样品），需先确认样品版面与否对的，字体信息完整，尺寸无误。

3.4.1.1内部纸箱第一次生产版面签样

工序印刷出第一张印品后由工序负责人、机长确认→班长确认→制版员确认→质检员确认→主任确认并批准签样，样品凡少其中一位未签字确认，视为该样品无效。

3.4.1.2外销纸箱第一次生产版面签样

工序印刷出第一张印品后由销售确认→工序负责人、机长确认→班长确认→制版员确认→质检员确认→主任确认并批准签样，销售人员由制版室负责联系进行现场确认，样品凡少其中一位未签字确认，视为该样品无效。

3.4.2胶印样张

3.4.2.1第一次生产版面签开印样

工序生产出第一张彩面，由机台人员、机长先进行三次校版后，并填写《纸箱厂印刷品生产审批单》，再按3.4.1确认流程进行签字确认合格后方可以正常生产。

3.4.2.2正常生产版面签开印样

3.4.2.2.1生产100张以内必要由机台主机手、机长对墨色、版面、套印进行确认，并签开印样，方可正常生产。

3.4.2.2.2生产到500张左右，由主机手选出众样，由机长进行第二次墨色确认

3.4.2.3签样张

3.4.2.3.1生产机台按3.4.1确认完毕后，3000张以内必要选出样张，由机台按3.4.1确认顺序签字后悬挂在机台样张桌上。

3.4.2.3.2由于特殊因素未能找出样张，必要报告当班班长，并按3.4.1确认顺序签字确认后，由主任批准签出暂用样，第二次生产时没有特殊因素，必要签出样张。

3.4.2.4样张管理

生产完毕后，由主机手负责样张管理保存，工序机长负责监督，样张丢失，主机手、机长承担责任。

3.4.2.5样张更换

3.4.2.5.1长时间使用样张，颜色会发生变化，生产使用原辅料更换也会导致样张颜色发生变化，故胶印样张必要每6个月更换重新签样一次，油墨等原辅料更换厂家、印刷规矩发生变化时虽然样张不到6个月也必要重新签样。

3.4.2.5.2机台签样时必要携带原样张（如无原样张，必要携带同系列样张）、彩稿、样箱。

3.4.3机印样箱

3.4.2.1工序生产出第一张版面清晰纸箱时，由机台人员、机长先进行三次校版后，并填写《纸箱厂印刷品生产审批单》，再按3.4.1确认流程进行签字确认合格后方可以正常生产，印刷500张以内必要选出样箱。

3.4.2.2生产完毕后，内部由机长负责样箱管理保存，外销由制版室负责样箱管理保存，班长负责监督。

3.4.2.7样箱更换：

长时间使用样箱，颜色会发生变化，生产使用原辅料更换也会导致样箱颜色发生变化，故机印样箱必要每6个月更换重新签样一次，油墨等原辅料更换厂家时必要重新签样。

3.4.2.8机台签样时必要携带原样箱、彩稿（外销需带销售提供样箱）。

3.5、阐明

3.5.1当胶印、机印机长不在班时，由机长指定人员负责机长工作。

3.55.2无论是第一次印刷新品，还是生产过程中换样，签样时必要有老样张、样稿、样箱作对比参照。

3.5.3工序校对版面时必要采用一人读版一人校对方式，每次读版不容许超过5个字（含5个），校对时必要用笔画出校对内容，工序人员按此原则进行三次校版。

3.6有关规定

3.6.1各岗位校对必要认真仔细，禁止未校对就确认现象。

3.6.2胶印、机印环节生产完毕后，将《纸箱厂印刷品生产审批单》交给车间记录，并同生产筹划单一起保存。

3.6.3各工序凡超过6个月未更换样品、无样品、第二次印刷生产3000张以上仍使用暂用样品、油墨等原辅料更换厂家、印刷规矩发生变化时仍继续生产，一律视为无样品生产。

3.7、附后阐明

3.7.1附《纸箱厂印刷品生产审批单》。

3.7.2本规定自下发之日起执行。

4月20日11月28日修改

5、各工序进纸压力及边压检测控制规定

5.1目

对各工序进纸压力及边压进行检测和控制，防止因操作不当导致纸板边压减少，从而影响纸箱整体抗压，不断提高产品质量。

5.2范畴

合用于纸箱厂生产车间生产线、机印、全自动粘箱机、单面机、裱纸机、全自动平压平、半自动粘箱机、钉箱机等对于纸板边压容易导致影响生产工序。

5.3职责

5.3.1本程序由纸箱厂办公室归口管理。

5.3.2纸箱厂质检员负责工序检测、记录工作。

5.3.3各车间负责所有生产过程中协调配合工作、并严格按规定压力原则执行，做好自检工作。

5.4规定

5.4.1进纸压力及边压原则界定

5.4.1.1进纸压力：

a）裱纸机环节：

裱纸机环节进纸棍压力A瓦不得低于4.9mm。

C瓦不得低于3.9mm。

b）平压平环节：

平压平环节进纸棍压力A瓦不得低于4.9mm。

C瓦不得低于3.9mm。

c）误差≤0.2mm。

6.4.1.2边压原则：

生产线、单面机、裱纸机、机印、平压平、粘箱机工序纸板边压低于界定原则100N以上

5.4.2控制及解决

5.4.2.1质检员每天对纸板边压进行检测，检测时必要测量设备实际进纸压力，取样后2小时之内必要检测，检测时必要检测通过压轮走纸或印刷过位置，当检测成果达不到原则，质检员必要及时告知责任工序机长，机台如有异议可以与质检员一起取样重新检测（只限一次），检测成果必要打印留存，检测成果必要在当班下班前在各环节白板上发布，每周对纸箱抗压状况进行检测并汇总本周各工序边压、抗压。

5.4.2.2各工序在生产过程中必要严格按执行原则执行，特殊状况需调节进纸压力必要通过班长或质检员确认后再生产。

5.4.2.3对各工序边压当天达不到原则规定，扣除机长、主机手当天技术补贴工资。

（特殊状况需要报主任批准）

5.4.2.4当天生产线、单面机、裱纸机、机印、平压平、粘箱机工序边压低于界定原则100N以上时，各班长必要在3日内组织有关工序员工、主机手、机长、质检员分析因素，制定整治办法加以控制并传报各班长、质检员等有关管理人员顾客，质检员对整治状况进行跟踪并汇总到每周边压登记表中。

5.5有关责任

5.5.1各机台主机手为本机台压力控制第一负责人（机长所在机台，机长为本机台压力控制第一负责人），负责本机台压力调节与原则执行。

5.5.2各工序机长为本工序压力控制第一负责人，负责本工序压力数值控制，必要按照压力原则执行。

5.5.3生产中浮现异常问题，规定压力达不到使用规定，必要通过当班班长或质检员批准，并现场确认后才可以对压力进行调节，并由确认人在压力记录本上签字确认。

5.5.4各班长为本班压力控制第一负责人，负责本班压力数值控制。

5.5.5工序发生突出、普通、严重严重质量事故时，必要在第一时间上报直接上级。

由直接上级记录数量后报告于当班班长与质检员。

由质检员负责拟定与否使用，并上报上级领导。

5.5.6发生突出、普通、严重质量事故三日内召开《严重质量事故分析会》。

会议由责任班长主持并负责会议记录。

记录内容涉及：

时间、地点、参加人员、分析内容、会议内容、防止办法等，记录必要全面精确，并填写分析表格传报班长以上管理人员。

7月4日

6、纸箱厂装卸车质量管理规定

6.1目：

为防止在装卸过程中因人为因素影响产品质量，避免因装卸导致损失，特制定本规定。

6.2合用范畴：

本规定合用于纸箱厂各有关装卸岗位。

6.3规定：

6.3.1装车原则：

先急后缓，先进先出，先卸后装，下重上轻，先大后小原则进行装车。

6.3.2装车前先检查车厢卫生状况与否清洁。

6.3.3装车时仓库保管员要清查一板数量，记录一板，认真核对数据，防止少货、漏装、漏记。

6.3.4装卸车时轻装轻卸，禁止踩踏、摔打、叉坏产品，所装、卸产品码放整洁；需踩踏箱片时，必要铺上五层废纸板或木板；在装卸车过程中由仓库保管员、质检员对产品质量状况进行抽查，发现不合格产品后及时检出，严重由质检员告知有关生产班组进行返工。

6.3.5装卸车时禁止站在油压车上滑行，以防人、货损伤。

6.3.6装卸时禁止与有污染性质货品混装，导致污染产品。

6.3.7装卸时每一种单品零头必要放在最上层，防止数据错误。

6.3.8卸车人员在卸半成品时（外购单面瓦、纸板等），需将半成品码放整洁，码放方式需一反一正码放整洁，同步卸车过程中卸车人员必要仔细查看半成品与否有尺寸长短不一、瓦楞压扁、塌瓦和缺材现象，发现后及时检出，卸完车后将检出不合格半成品直接退回厂家。

6.3.9装卸纸箱、纸板时禁止用力摔打导致折痕。

6.3.10装卸印刷开槽后箱片时，最下层箱片必要印刷面向上、最上层箱片印刷面向下，防止污染箱片。

6.3.11装卸开槽后未钉箱箱片时，办法得当，禁止损伤箱板。

6.3.12装车时发现所装产品有灰尘时，必要擦拭干净。

6.3.13装车完毕，必要使用废箱片垫在绳扣处，防止封车绳勒坏产品，

阴雨天时司机需使用雨布封车，并检查好盖完雨布后状态、质量

同步检查车辆与否偏重。

6.3.14卸车人员卸货时要按照装车清单清点货品。

6.3.15装卸车需登高作业时必要做好安全防护办法。

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7、生产过程控制规定：

7.1机刀环节

7.1.1.操作不当导致搓纸卷。

7.1.2切纸尺寸偏差超过2mm，偏斜超2mm，同步报车间依照筹划改作它用，禁止擅自改用其他规格，未经批准擅自改用按导致损失10倍予以计罚。

7.1.3标签未抽出，由此导致胶印印品作废。

7.1.4毛刺较多影响正常印刷生产。

7.1.5切出半成品必要加挂原纸厂家标记。

7.1.6切错纸纹罚款。

7.2胶印环节

7.2.1胶印生产彩面前规和侧规距离误差同样张不能超过1mm。

7.2.2正常印刷生产中及已生产出产品存在明显墨色偏差。

7.2.3印品有手印流入下道工序。

7.2.4单色彩面、过版纸流入下道工序。

7.2.5所有返工不合格品，返工后必要经质检员或班长确认后方可放入成品，但必要做标记并告知下道工序。

7.3上光环节

7.3.1上光彩面发粘、彩面污染。

7.3.2未上光彩面及上半光彩面流入下环节，当批浮现达到5张以上。

7.3.3单色彩面、过版纸流入下道工序。

7.3.4使用水性光油、UV油等粘度不符合规定。

7.3.5使用UV油、水性光油，粘度必要控制在46±2秒。

7.4单面、生产线环节

7.4.1尺寸输入错误，机长未按照规定进行尺寸核对导致卡错与工序负责人承担相似责任。

7.4.2卡错尺寸已生产。

7.4.3调节、操作不当导致纸板、瓦楞开胶。

7.4.4调节、操作不当导致纸板压线尺寸偏差。

7.4.5用错规格、用翻原纸。

7.4.6未按照规定及时调节压线轮压力。

7.5裱纸环节

7.5.1因操作不当、调节不及时导致批量（200张以上）彩面漏边超过8mm及裱斜、漏瓦。

7.5.2因操作不当、调节不及时导致纸板开胶（100张以上）。

7.5.3用错瓦、拉错彩面，导致生产混版按混版规定解决。

7.6模切环节

7.6.1模切版面偏斜生产数量超过100张。

7.6.2压切眯眼、刀线歪斜、纸毛未撕净。

7.6.3已生产出纸板毛刺较多未及时调节。

7.6.4拿错、用错模切板。

7.6.5纸板压裂（100张以上）。

7.6.6未按规定对纸箱打孔及打孔不符合质量规定。

7.6.7箱片带有压痕乱线放入成品中。

7.6.8未安装机台组号或用错组号、组号不清晰无法辨认。

7.7粘箱环节（全自动、半自动粘箱机）

7.7.1粘箱环节粘斜、包角、口大。

7.7.2粘箱环节内外连、涂胶严重不到位或涂胶溢出。

7.7.7号码印、清晰、精确，不清晰，模糊不清。

7.8机印环节。

7.8.5套印误差超过2mm数量超过200张以上。

7.8.6正常印刷生产中及已生产出产品存在明显墨色偏差。

正常印刷生产中及已生

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