液压站的安装维护.docx

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液压站的安装维护

目录

1.总述………………………………………………………………………………………2

2.安装………………………………………………………………………………………2

3.运行准备…………………………………………………………………………………5

4.加油………………………………………………………………………………………5

5.管路的冲洗………………………………………………………………………………

6.初次运行…………………………………………………………………………………

7.故障与修复………………………………………………………………………………

8.维护………………………………………………………………………………………

附录：

附录I热膨胀计算图表

附录II管路的布置

附录III管路夹

附录IV粘度表

1．总述

对液压系统和液压油采取必要的防污染措施可以确保液压系统的可靠运行，并能延长系统的工作寿命。

因此，必须保证所有部件、管路、接头和泵等在安装之前进行彻底的清洁。

并在安装和操作维护过程中保持最大的清洁度。

2．安装

2.1管路

2.1.1

在液压系统之中，管路所起到的主要的作用就是把压力油从泵站传输到各个部件。

在液压系统中不允许把管路之间的应力（机械力）影响到系统的其它部件。

对处理好的管路进行一次清洁。

用干净、白色并且没有毛头的长条布从管路的这一头塞入，另一头抽出。

这样清洁2-3次，直到出来的白布与先前一样干净。

此法非常的有效，但基本上不用于管径小于12㎜的管子。

因为对这种管子使用清洁、干净的压缩空气进行清洁，效果会更好。

在所有管路清理完成之后，必须立即安装或用塞子仔细塞好。

在距管路安装时间较长的情况下，必须用油处理管子的内壁，所使用的油品应与系统油类似。

此项工作必须在塞住管子之前进行。

对于直径小于（包含）42㎜的管子，FLS要求使用符合DIN2391，1-C部分尺寸的无缝精密钢管，并且是标准的、经防锈处理、两头塞堵住的。

A）用挫刀或一镗孔钻除去管子两头的毛刺。

主要的杂质（锈，氧化物等）必须处理掉，可以使用一锅炉钢钢丝刷，喷沙或其它的方法。

B）使用除油剂除去油渍。

C）浸入20-30%浓度的盐酸溶液。

大约2个小时。

长的管子可以采取一头塞住并从另一头灌入盐酸溶液的方法。

D）用水冲洗。

E）浸入10%浓度的氢氧化钠溶液。

此溶液用来冲洗长管。

F）使用大量的水进行冲洗。

G）使之干燥并用长条布清洁。

H）管子涂油，所用的油品应与系统油相近。

I）塞住两头。

预防：

在管子的存储和化学处理过程中要非常的小心。

应遵守厂商的安全指示。

当准备酸溶液时，盐酸必须慢慢地注入水中。

必须小心，防止酸溶液溅入眼中。

酸溶液具有轻微的腐蚀性。

始终保持通风良好。

2.1.2管路的安装

2.1.2.1

除非要马上进行安装了，否则不得拔掉管子的塞子。

严格按照图纸和要求进行安装。

为了最大程度的可操作性，管路的弯头不必使用弯管接头而直接加以弯曲。

弯管接头所造成的压降远远超过软管弯头所造成的压降。

并且弯管接头也增加了泄漏的可能性。

必须注意由于温度偏差所造成的机械应力。

液压设备存在着自有的温度波动。

冬天设备停用时的温度和在夏天时运行的温度相差可能会达到100摄氏度。

温度差会引起钢管的长度变化，这就要求在安装的时候要考虑到这些因素。

附录I给出了钢管长度的变化计算图表。

图例表示了一根10米长度的钢管在温差变化40摄氏度的时候长度会相应变化5㎜，即0.5㎜/米。

管路的安装必须充分考虑到对管路长度变化的补偿。

这可以通过在管路中布置一些软管来得到。

附录II给出了各样补偿措施的例子。

2.1.2.2管卡

在FLS提供的液压和润滑系统中会使用到管系安装用的预定位管卡。

管卡是管路的一部分，一般由FLS提供。

如果没有，则需要自己购买。

只有在的确采购不到管卡时特别的情况之下，作为一种紧急措施可使用现场制作的管卡。

请按照附录III中所示的图例进行制作。

在木头（01上根据要固定的管路数量和尺寸钻孔（03。

不可以使用橡胶木和其它含酸性的木料。

根据草图中所示的处理木料，并将管子（02）固定。

螺栓（05）把木料和管子固定在定位夹板（04）和一普通的槽钢（06）之间。

槽钢可以焊接在机器框架上或者以其它的方式固定。

管卡的紧固方式允许管子因温度变化引起的纵向移动，且要确保管卡不受影响；然而要防止管子的径向移动，以避免不必要的嘈音或磨损。

即使在同一个管卡里安装了几根管子，也可以对单根管子进行拆卸而不影响其它的管路。

有时，可以改变管卡中管子的间离以消除对管子螺纹连接的影响。

见附II的图4。

如果3个管卡A，B和C的管孔距离相同，管子的制造就必须采用较高的精度以防止在螺纹连接中的影响。

如果管孔距离有些变化，就能通过管子位置的微小变化对此作出补偿。

管卡的安装：

在一般的情况之下，管卡在机器上的位置可以从管系的安装图纸中找到。

当在现场决定安装的位置时，所要考虑的主要因素有安装部位的结构强度。

支撑座的强度必须足以承当因管内液体冲击和压力波动的影响。

图1管卡的位置

上部：

错误

下部：

正确

在管卡支撑强度允许的情况下，必须符合DIN24346的标准：

管子外径（㎜）

10以下

10-25

25以上

间距（m）

1.0

1.5

2.0

必须注意在实际情况中弯头的影响，管子的弯头会因为压力或流量的变化引起机械应力。

2.1.2.3管子的连接

法兰连接：

必须确保连接的法兰之间的安装面相符，螺栓能够直接套入孔中进行安装，避免造成阀和泵壳体上的应力。

螺纹连接：

原则上螺纹连接可以分为两种类型：

螺纹接头和夹紧螺纹。

螺纹接头：

螺纹接头是一种外部锥形螺纹与内锥形或圆柱形螺纹相配合的形式。

对于螺纹接头，内外螺纹之间的金属接合面提供了密封作用。

因此，必须使用密封剂，比如Loctite542。

螺纹的拧紧力矩不能超过内罗纹的强度。

以免损坏铸铁和铝合金的部件。

为了实际中的可操作性，尽量不采用螺纹接头。

夹紧螺纹：

夹紧螺纹一般采用圆柱形螺纹。

夹紧螺纹只用于紧固而不用于密封。

对于此种螺纹的连接方式，垂直于螺纹中心线的密封面起到了密封的作用。

标准的拧入配件具有弹性密封和金属切边。

两种类型的密封表面都是点接触。

对于液压装置，史密斯建议使用专用的带弹性密封的夹紧螺纹接头。

不可以使用铜密封垫。

铜对于工作条件的变化有一种屈服倾向，存在着重新拧紧的可能性。

DINENISO标准拧入配件：

管子直径小于（包含）42㎜，史密斯建议使用DIN2353/DINENISO8434-1的配件接头。

拧入配件必须有一弹性密封，E型并螺纹口根据DIN2353/DINENISO1179，ISO9974设计成X型。

管子连接：

可以使用符合DIN2353/DINENISO8434-1的接头配件，使用4种不同的连接系统。

而且，对于同一种类型的拧入螺纹配件，可能与软管及具有24°的圆锥体和O形密封环（符合DIN3865标准）的配件连接。

在与独立的连接系统连接时，要严格遵守制造商的指导说明。

图2

一个带弹性密封和夹紧螺纹的标准螺纹接头配件符合DIN、EN和ISO标准，并于下面关于连接面的5个系统相匹配。

－切口环

－带软密封的膨胀管“WALFORM-WD”

－焊接螺纹接套/喷嘴

－37°展开

－24°锥体（带“DKO”O型环）

2.2泵站

一般情况之下，泵站都是已经安装好了运到现场的，对所有的开口都用塞子塞住。

检查泵站，包括塞子是否在运输或存储过程中有损失。

必须根据图纸位置放置液压泵站。

但必须确保油位的检查、重新注滤器的更换等检查和维护工作的简易性。

这些工作都是所有部件、软管和管路在最后安装完成后进行。

泵站必须安装在一固定的平面上，且不会发生扭曲公差。

使用垫片和键等固定配件。

不要拆掉泵站接口上的塞子，除非立即进行相关的连接安装工作。

在泵站和固定管路之间的连接方式采取弹性管或膨胀接头。

弹性管不能进行扭曲和大角度弯曲。

确保管子的弯曲角度在允许范围内并其长度允许自由移动。

管子最小的弯曲半径决定于其直径和管内压力。

此值必须严格把关。

管子外径小于45㎜的，作为一个首要规则，其允许的最小弯曲半径接近于9倍的管子外径。

3.运行准备

3.1初次检查：

在设备出厂之前，制造商对液压站已经进行了清洁、测试和包装（塞住管道口）工作。

由于运输或长期储存中的不利因素，油柜可能会被灰尘污染，或产生凝结水致使发生腐蚀。

因此，在第一次加油之前必须对油柜进行一次内部检查。

如果管子的安装与负责操作准备和起动的不是同一个人，则作为一个起码的要求，必须对管子安装进行随机检查。

在起动之前，最好根据下面的几条进行一次检查。

1）油柜是否干净？

2）管系的安装是否与图纸一致？

3）管子的内部是否干净？

4）所有的接头的安装是否正确？

5）所有的接头和法兰连接的紧固力是否正确？

6）管卡的数量是否足够？

安装是否正确（见2.1.2.2）？

7）检查电机和泵轴的同轴度。

8）滤器的滤芯是否已经安装。

3.2电源：

检查现场提供的电源与电机铭牌上的是否一致。

必须注意如果管路中没有油或是电机长时间反转会造成严重的损害。

对机进行点起动以确认其旋转方向。

如果旋转方向不对，可以调换任意两相电源线，并再次检查。

3.3压力储能器/氮气包：

压力储能器/氮气包只能用干燥的氮气进行冲注。

压力储能器/氮气包的油液一侧在冲注氮气时必须先释压。

冲注氮气到规定值，并将释放阀的压力值调整到图中注明的值。

使用专用仪器冲注氮气，对压力储能器/氮气包进行的所有操作都必须严格遵守制造商提供的手册。

4.加油

4.1油的品质

在液压系统中必须使用FLS润滑油说明书中注明的高质量液压油。

下表中提到的编号可以参考FLS编号为36501的润滑剂手册。

对于润滑油站油液可以根据润滑油膜的厚度等进行选择，并不是依据下面的表格。

液压油的选择还以液压站的设计温度为依据。

工作油温

油的等级

FLS编号

35-58℃

ISOVG32

7024

45-68℃

ISOVG46

7025

55-78℃

ISOVG68

7026

表格1

注意！

一般情况下，液压站连续工作情况下的油温不能持续超过60℃。

4.2加油程序：

在加油的过程中必须保持绝对的干净。

即使是肉眼观察不到的很小的脏物都有可能对泵和阀产生不必要的磨损。

油可以通过一只与液压站内的滤器细度相近的滤器注入。

检查液压油的型号是否正确。

使用未经开封的油液，如果要使用以开封的油液，则一定要检查容器中是否有凝结的现象。

有凝结现象的情况时决不能使用此容器中的油液。

仔细清洁容器的外面。

特别注意容器的开口处。

在滤器连接处和滤器管路的周围仔细进行清洁。

如果泵站有通过滤器加油的装置，就一定要使用。

如果没有，就必须使用一便携的，具有加油和过滤功能的滤器来加油。

在加油结束后，以正确的方式安装加油连接处的盖子，防止空气进入系统。

5.管系的冲洗：

5.1有害的脏物：

不管在液压管系的安装过程中多仔细和小心，都不可避免地会在新液设备中发现杂质。

即使很小的杂质也会对系统中的部件造成严重的损害，结果泄露增加，服务寿命减少和严重的破坏。

然而，在安装之前对所有管路进行仔细的清理（具体见2.1.1）会除去很多的污染物。

尽管如此，管系中还是会留下有害的杂质。

这些杂质必须在液压设备投入运行之前冲洗掉。

5.2冲洗回路：

泵站、阀体、缸体和液压马达一般都在清洁并用塞子塞住后运输到现场。

然而液压站其它现场的部件还需要进行冲洗，防止污染干净的部件。

因此必须建立一个特殊的冲洗回路，确保每一管线都可以冲洗。

冲洗回路是一个管状回路，油在其内高速流动。

冲洗油将脏物从管系中带出。

在冲洗油返回到油柜之前进入滤器，滤器将这些污染物过滤出来。

在简单的管路系统中操作较为简单，而在复杂的管路系统中，则需要对其中的管路分成几部分进行冲洗。

在管路系统中的最高点，必须建立几个测量点，并做通气孔用。

如果用专用的油进行冲洗，则在管路系统中的最低点还要安装有放残阀。

在冲洗的过程中，必须旁通缸和液压马达。

那些非常对于脏物非常敏感的元件，比如比例控制阀和伺服阀在冲洗的过程中必须拆下并用短路板代替。

5.3冲洗过程当中的过滤：

冲洗油必须在返回油柜之前通过过滤器。

必须确保冲洗过程中使用的滤器细度与液压站中使用的滤器细度相一致。

冲洗过程中注意检查滤器的过滤能力是否足够处理油液中的污染物。

所有的冲洗滤器都必须有滤器监视器。

在冲洗过程中，必须注意滤器监视器。

当监视器指示堵塞时，必须立即更换滤器元件。

如果更换滤器元件不成功会引起滤器旁通阀打开，冲洗油会不经通过滤器直接进入下一要冲洗的系统设备，反而引起污染的扩展。

冲洗过程完成后，必须更换所有冲洗过程中使用的滤器。

每一个滤器容器底部的油液必须除去。

5.4冲洗油：

冲洗油可以是工作油液。

为了更加广泛的进行冲洗操作，可以使用一种价格较低、较薄的专用冲洗油液。

使用不含昂贵添加剂、粘度较低的专用冲洗油液能降低冲洗成本并使冲洗时间减少。

如果要使用专用冲洗油液，必须确保此专用油液与以后设备中使用的润滑油油质能够相容。

并且专用冲洗油液不会对所要冲洗的部件，特别是软管和密封造成侵蚀。

如果使用工作油液进行冲洗，在完成清洁程序后油液还可以留在系统中。

如果是使用专用冲洗油液，油液必须在冲洗完成后放掉。

必须通过系统中所有的最低点和盲板泄放残液。

5.5冲洗油液的温度和粘度：

加热冲洗油液可以提高其清洗效果。

也使油液的粘度下降，如此油液更加容易流动。

在冲洗过程中，油温可以尽可能的高，超过液压设备的实际工作温度。

然而，为了不影响泵轴承的使用寿命必须维持油液的粘度在10cST以上。

如果要重复使用油液，则油液的温度不能持续工作在超过60℃的情况下。

一般说来，FLS建议在冲洗过程中油液的温度以60℃为宜。

5.6流动速度：

与冲洗过程相关的，要特别注意冲洗油液的两个要求，而且都必须满足这两个要求。

在每根管子中油液的流动速度至少要大于两倍的工作流速并且足够在所有管子中产生涡流。

为了能够产生涡流，油液的流动速度至少：

Q=0.11×v×di

Q代表流量，单位为L/min；v代表粘度，单位是cST；di代表管子的内径，单位㎜。

例子：

在一直径尺寸是25×2.5㎜的管子内，在正常的工作条件下液体的流动速度是19L/min。

使用设备的工作油液进行冲洗；油品是ISOVG46。

使用附IV粘度表，查到油液在60℃时候的粘度是21cST。

为了产生涡流，必须的流量是：

Q=0.11×v×di=0.11×21cST×20㎜=46.2L/min。

此值超过了工作流量的2倍值，并就是冲洗流量要求的最小值。

5.7冲洗循环和清洁等级：

冲洗循环的时间应该足够使油液从管路系统中除去所有破坏性的脏物颗粒。

在整个系统的冲洗油液循环150-300次之后，必须对油液的颗粒数目进行第一次检查。

如果冲洗滤器上的压差表显示滤器前后的压力差恒定不变时就表示已经接近冲洗的完成阶段。

冲洗过程必须直到系统达到所要求的清洁程度。

此要求可以在液压设备的相关说明手册中找到。

一个典型的冲洗洁净度为：

ISO4406等级18/16/13。

3个值代表的意义分别是在100毫升冲洗油液样品中所含的颗粒数超过2、5和15μm。

有时，ISO洁净度只使用两个值，比如ISO4406等级16/13。

在此省略了颗粒超过2μm。

清洁度的要求也可以使用NAS1638来表示。

总共有14个NAS等级。

等级00表示最高的清洁度，等级0是次高的清洁度，等级12是在100毫升油液样品中允许最大的颗粒数目值。

6.初次起动

6.1油位：

在对液压设备进行初次调试的时候，因为管路系统中还没有油液会使柜中的油位降低。

因此就必须重新加入润滑油才能达到正常的油位。

在起动后，必须定时检查油液的液位。

注意油柜的液位不能低于最低值。

6.2起动之前：

1.检查油位。

2.检查吸入管线上的阀门是否开启。

3.根据泵的类型需要对吸口管路通风并灌油。

对活塞部分，泵壳体/马达壳体必须使用一油罐通过放残管路加油。

4.检查机械设备已经通入液压油，能够安全地运行。

如果有必要封闭此范围内并放置警告信号。

5.检查液压设备的紧急停止功能。

6.3起动和压力测试：

1.起动泵。

2.打开泵的放气螺丝或松开泵压力侧的联接螺母。

等到流出的油液中不含空气气泡。

然后将放气螺丝和联接螺母装回去。

3.运动所有的油缸一整个冲程。

4.松开在系统的最高点的联接螺母或测量点接上测量管路，对整个液压系统进行通风。

5.调整压力控制阀，确保其功能正常。

6.在泵加负荷之前，允许系统在此低压下运行一段时间。

7.将所有的缸停止在正常的停车位置。

在适当的情况下停止油泵，将压力储能器/氮气包内的油液放回到油柜中并检查油柜液位。

8.检查/重新拧紧所有的管路连接和螺栓接头。

警告：

必须在管路压力完全释放后才可以进行此项工作。

9.在对系统进行压力测试之前，必须确保除去所有的可压缩介质。

这就是说必须对系统运用如上所述的方法进行除气，并在进行压力测试的过程中将压力储能器/氮气包与系统隔离开。

10.撤去测试现场的闲杂人等并对周围进行封锁。

必须在泵的旁边安排一个人，以便在发生泄露的情况下马上可以停止油泵。

11.所有在进行液压测试现场的人员都必须带上护目镜。

12.起动油泵和压力测试系统，缓慢增加系统的压力直到达到测试系统中管路和元件允许的最小额定压力值。

降低压力并且在合适的情况下，切换方向控制阀等，接下来增加压力使系统中所有的部件都能进行压力测试。

13.如果发现泄漏就必须立即停止油泵。

对于发生泄漏的连接处进行检查，并立即进行修理工作。

必须避免在没有进行检查的情况下就进行紧固。

在油泵重新起动之前，压力必须减少到最小值。

14.在压力测试完成之后，确定系统中所有的元件和设备都能满足设计要求时，压力必须减少到最小值并停止油泵。

15.重新将压力储能器/氮气包连接到系统之中。

16.重新起动油泵并根据液压系统或设备指导手册上的说明调节压力阀、流量阀和压力切断点等。

17.当系统工作正常的时候，记录阀的调整值、压力和温度等与液压系统操作有关的数据可。

18.观察过滤器的指示器来决定是否更换滤器元件。

19.当液压设备工作的时候关闭压力仪表阀门。

这样在压力稳定的时候就可以不用这些仪表，由此延长了仪表的使用寿命。

7.故障与修复

故障现象

原因

修复

泵噪音

油位太低

加油

放气不充分，空气进入循环管系或安装在柜子外面的过滤器堵塞

除气

在初次起动后，必须从系统中除去空气。

油液中的空气（看上去是一些气泡）会在油柜中分离出来。

需要一段的时间分离

吸油管路中的或接头的泄漏。

重新紧固。

作为临时措施立即紧固泄漏的接头。

接头可能是由于油脂层太厚而产生泄漏。

油太粘了

如果油液的温度很高了但粘度仍旧在16-36cST之间，则需要更换油液

吸油过滤器堵塞

清洗过滤器

对中不正；联轴节护板松动

校正对中；重新紧固

过压阀调整不正确

校正

压力不足

泵旋转方向错误

校正

过压阀和压力补偿器调整不正确

校正

泵驱气起动失败

加油驱气

油液通过一个中心位置开的方向控制阀，允许油液在低压情况下循环。

当阀从中心位置离开时就会建立起压力。

温度太高

对于有水冷器的系统，可能是水流量不足

提供冷却水；如果有必要，清洁冷却管

对于空气冷却的系统：

－风机旋转方向错误

－空气管路堵塞

校正旋转方向

清理空气管道

系统压力过高

重新调节压力设定点

释放系统故障，比如远程控制过流阀

重新调整

带压力补偿泵和过流阀系统的过压阀调整不正确

调整过流阀压力，其值最小是压力补偿器设定压力的20bar以上。

8维护

8.1要对设备定期进行常规检查，并进行相关的记录，确保尽早发现设备工况的变化。

8.2

1.检查压力和温度，并与前次的作比较。

2.有无异音。

3.测量从活塞泵壳体泄漏的油液。

对相同的温度和压力情况下所取得的测量值进行比较能较好地反映泵的整体情况。

4.检查冷却系统的清洁度和密封。

5.清洁整个设备，以易于观察有无泄漏。

6.停止油泵并释放整个液压系统的压力。

特别注意具有压力储能器/氮气包的液压设备的释压过程。

接下来按要求检查并紧固组装件和连接处，并更换有泄露现象的接头和管路。

7.对需要更换的滤器元件进行更换。

8.检查空气滤器。

如有必要进行更换。

9.检查压力储能器/氮气包的预充压力，如有必要重新充气。

10.定期取油样，送供货商处进行分析检查以下项目：

（1）杂质；

（2）粘度；（3）酸碱度；（4）水分。

通过油样的化验分析结果来决定是否更换油液或是继续使用。

当更换整个系统中的油液费用小于油样化验分析的费用时，可以定期更换油液，至于更换的周期主要决定于设备的工作环境。